專利名稱：覆鎳深沖鋼帶及其生產(chǎn)方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種覆鎳深沖鋼帶的生產(chǎn)方法及由所述方法制成的覆鎳深沖鋼帶，所述覆鎳深沖鋼帶是由電沉積鎳涂層和低碳鋼帶緊密結(jié)合而成的，它具有優(yōu)良的延伸率和耐蝕性，可用作高性能電池的外殼材料。
背景技術(shù)：
電沉積覆鎳深沖鋼帶是一種電沉積鎳涂層與低碳鋼基體緊密結(jié)合、具有優(yōu)良的延伸率和防腐能力的新型電池外殼材料，具有可直接成型、無(wú)需進(jìn)行后續(xù)電鍍處理、可實(shí)現(xiàn)連續(xù)化生產(chǎn)的特點(diǎn)。隨著便攜式通訊設(shè)備、筆記本電腦、文字處理機(jī)和電動(dòng)工具等行業(yè)的蓬勃發(fā)展，電池行業(yè)對(duì)的需要必將越來(lái)越大。
傳統(tǒng)二次電池和堿性一次電池鋼殼生產(chǎn)工藝是用低碳鋼帶沖壓成型后再用滾動(dòng)鍍鎳一層金屬鎳，用于提高耐腐蝕性。由于滾動(dòng)鍍鎳的過(guò)程中清洗、鍍液鍍深能力不足和電鍍時(shí)的尖端放電等原因，造成電池殼內(nèi)孔漏鍍和鍍層的厚薄不均，使得電池殼的次品率高和電池成品的使用壽命較短。
目前覆鎳深沖鋼帶的生產(chǎn)是采用連續(xù)化電鍍鎳，再進(jìn)行保護(hù)氣氛下的熱擴(kuò)散處理，并配備有相應(yīng)的連續(xù)化生產(chǎn)電池鋼殼用的多工位沖壓設(shè)備。采用這種工藝，可以提高生產(chǎn)效率，改善電池品質(zhì)。研究工作主要體現(xiàn)在低碳鋼帶連續(xù)鍍鎳后，通過(guò)連續(xù)退火擴(kuò)散形成鎳/鐵擴(kuò)散層，并有效控制擴(kuò)散層厚度，控制鍍鎳表面的鐵的暴露率。
US5679181公開了一種耐蝕性鎳鍍層鋼帶的生產(chǎn)工藝，該工藝是在冷軋鋼帶至少一面鍍鎳，使鎳鍍層部分或全部成為鐵/鎳擴(kuò)散層，鍍鎳層表面鐵的露出占4-30％。
EP1111697公開了一種用于電池殼或有相同結(jié)構(gòu)的表面處理鋼帶及鋼帶和電池的生產(chǎn)工藝，是在300-650℃于惰性氣體或除氧氣氛中熱處理4-10小時(shí)，在各自的邊界形成鐵/鎳和鎳/鉍擴(kuò)散層。電池的殼體采用具有鐵/鎳擴(kuò)散層、鎳層、鎳/鉍擴(kuò)散層、鐵/鎳/鉍合金層中一層或數(shù)層的鋼帶生產(chǎn)。這種經(jīng)表面處理的鋼帶生產(chǎn)的電池殼有優(yōu)異的耐堿性、長(zhǎng)時(shí)間維持足夠的放電水平的特性。
US4910096公開了一種深度擴(kuò)散的鍍鎳?yán)滠堜搸В窃诶滠堜搸想姵练e1-6微米的鎳層，再在其上鍍0.01-1.0微米的鈷層，于580-710℃溫度內(nèi)熱處理形成深度擴(kuò)散層。該鋼帶制備經(jīng)濟(jì)、可塑性強(qiáng)、鍍層擴(kuò)散深、耐蝕性好。
US5587248公開了一種耐蝕性鍍鎳鋼帶及其生產(chǎn)工藝，該工藝是在至少冷軋鋼帶的一面鍍鎳，并使鎳鍍層部分或全部形成鐵/鎳擴(kuò)散層，而且鎳鍍層表面鐵的露出比小于或等于30％。
US5335841公開了具有優(yōu)異耐蝕性內(nèi)表面焊管的生產(chǎn)工藝，所述工藝至少在鋼帶的一面上涂覆雙層鎢涂層，第一層為鎳或鈷或其合金，第二層使用相對(duì)第一層金屬熔點(diǎn)要低的金屬或合金。將鋼帶加工成管后熱處理使焊管沒(méi)有裸露的鋼基體。該焊管具有優(yōu)異的耐蝕性和實(shí)用性。
JP3104855公開了一種擴(kuò)散處理鎳鋼帶及生產(chǎn)工藝，在鋼帶雙面形成鎳的擴(kuò)散層，一面鎳的擴(kuò)散層鎳控制在2-10g/m2的范圍內(nèi)，另一面鎳的擴(kuò)散層鎳為2g/m2。再在鎳擴(kuò)散層兩層上電沉積鎳層，相應(yīng)的控制一面在2-10g/m2的范圍內(nèi)，另一面為2g/m2。加熱上表面使鎳滲入形成擴(kuò)散層，另外在此基礎(chǔ)上還可以在雙面繼續(xù)鍍鎳，從而易于使上下表面形成不同質(zhì)量的鎳擴(kuò)散層。該工藝可以滿足內(nèi)外表面耐蝕性能要求的不同。
《高速鋼帶鋸激光處理研究》報(bào)道了高速鋼帶鋸激光處理的工藝，并對(duì)經(jīng)激光淬火后的試樣的硬度及組織進(jìn)行了研究。結(jié)果表明，高速鋼帶鋸經(jīng)過(guò)激光表面液火后，馬氏體和殘余奧氏體的晶粒得到細(xì)化，碳化物減少，硬度得到提高，進(jìn)而其耐磨性和使用壽命也得到提高(大連鐵道學(xué)院學(xué)報(bào)，2000，(21)，(4)，p61-63)。
雖然現(xiàn)有技術(shù)對(duì)于鋼帶鍍鎳、冷軋鋼帶的退火工藝、短脈沖激光的沖擊強(qiáng)化均已有研究，而且都在不同程度上改善和提高了鋼帶的性能如耐腐蝕性和使用壽命。但是，由于現(xiàn)有技術(shù)制得的覆鎳深沖鋼帶的擴(kuò)散層中沒(méi)有形成Fe-Ni-C擴(kuò)散層，且擴(kuò)散層中Fe/(Ni+Fe)可高達(dá)30wt％，因而容易導(dǎo)致露鐵率高。而且，現(xiàn)有技術(shù)的覆鎳深沖鋼帶，在延伸率較高時(shí)，其抗拉強(qiáng)度、硬度都偏低；或者是，在抗拉強(qiáng)度、硬度較高時(shí)，其延伸率較低，使得現(xiàn)有技術(shù)覆鎳深沖鋼帶的延伸率與抗拉強(qiáng)度和硬度不能形成很好的匹配關(guān)系?，F(xiàn)有技術(shù)覆鎳深沖鋼帶的這些不足，使得其在機(jī)械性能、鍍層孔隙率、耐腐蝕性等方面仍不能滿足當(dāng)前日益發(fā)展工業(yè)對(duì)于覆鎳深沖鋼帶的需要。
本發(fā)明通過(guò)對(duì)擴(kuò)散退火處理后的覆鎳深沖鋼帶進(jìn)行激光沖擊處理，得到具有優(yōu)良機(jī)械性能、鍍層孔隙率、耐腐蝕性的覆鎳深沖鋼帶。
發(fā)明概述本發(fā)明的目的提供一種覆鎳深沖鋼帶的生產(chǎn)方法，它主要包括下述工序(1)鋼帶連續(xù)電鍍鎳工序采用常規(guī)的連續(xù)電沉積鎳方法，對(duì)低碳鋼帶進(jìn)行連續(xù)電沉積鍍鎳，依次包括以下步驟開卷、除油、水洗、氨基磺酸鹽鍍鎳、瓦特液鍍鎳、電鍍雙層半光亮鎳、水洗、烘干去氫、收卷；(2)擴(kuò)散退火和激光熱沖擊工序依次包括以下步驟鍍鎳鋼帶開卷、保護(hù)氣氛(例如，75％H2和25％N2)下連續(xù)進(jìn)行退火、連續(xù)進(jìn)行激光熱沖擊處理、收卷；(3)精整工序經(jīng)擴(kuò)散和激光處理的鍍鎳鋼帶開卷、冷軋加工、覆鎳深沖鋼帶收卷、分條。
本發(fā)明的另一個(gè)目的是提供一種所述方法制得的覆鎳深沖鋼帶，它由電沉積鎳涂層和低碳鋼帶緊密結(jié)合而成的。采用本發(fā)明工藝方法制得的覆鎳深沖鋼帶，在其擴(kuò)散層存在Ni/Fe/C，其鍍鎳層呈微晶，并具有多層鎳，雙層鎳之間存在電位差。本發(fā)明所述方法制得的覆鎳深沖鋼帶，其特征在于其抗拉強(qiáng)度為270-420MPa，其伸長(zhǎng)率不小于30％，硬度(HV)為120-200，鍍層厚度為2-3微米，鍍層孔隙率小于4孔/cm2，鍍層延民率不小于8％，耐腐蝕性達(dá)到8級(jí)。
本發(fā)明還涉及所述覆鎳深沖鋼帶的用途，本發(fā)明方法制得的覆鎳深沖鋼帶具有優(yōu)良的延伸率和耐蝕性，可用作高性能電池的外殼材料。
發(fā)明詳細(xì)說(shuō)明在本發(fā)明所述覆鎳深沖鋼帶生產(chǎn)方法的連續(xù)電鍍鎳工序中，原材料低碳鋼帶可以采用市場(chǎng)上可得的任意低碳鋼帶。優(yōu)選是采用任意類型的低碳深沖鋼帶。在本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施方式中，是采用日本新日鐵公司SPCE的深沖低碳鋼帶，作為原材料。
原材料的開卷可以采用常規(guī)方法進(jìn)行，優(yōu)選采用立式開卷，卷內(nèi)孔Φ400，內(nèi)設(shè)張緊機(jī)構(gòu)，以便于取卷和上卷。
所述除油步驟可采用化學(xué)除油、陰極或陽(yáng)極電解除油方法進(jìn)行。由于原始鋼帶在軋制生產(chǎn)過(guò)程中會(huì)貼附油脂等臟物，為有效除去可皂化的油脂，前處理工序中可對(duì)其進(jìn)行化學(xué)除油處理。所述化學(xué)處理，是先通過(guò)將氫氧化鈉、碳酸鈉、磷酸三鈉按一定比例加入到乳化劑中配制得到一種化學(xué)除油溶液，然后在50-70℃條件下，利用循環(huán)泵循環(huán)工作一定時(shí)間達(dá)到除油的目的。
陰極、陽(yáng)極電解除油步驟中，其除油槽中的堿液配方均采用化學(xué)除油的配方，只是采用較少的乳化劑。陰極除油是利用鋼帶表面產(chǎn)生氧氣，陽(yáng)極除油是利用鋼帶表面產(chǎn)生氫氣，從而使油分子從鋼帶表面剝離。其極板均采用不銹鋼極板，通過(guò)調(diào)整2次除油用的Dk值，以達(dá)到除油的目的。
水洗步驟含熱水洗、冷水洗及純水洗。所述熱水洗工作溫度為60℃左右，用泵進(jìn)行循環(huán)，周期性地更換。所述冷水洗采用自來(lái)水。水洗步驟均可采用噴嘴進(jìn)行噴淋，以達(dá)到節(jié)約用水的目的。水洗檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)為水洗后鋼帶表面貼附的水的pH為7左右。純水洗可防止自來(lái)水中雜質(zhì)被鋼帶帶入到鍍液中，從而污染鍍液，影響鍍層質(zhì)量。在優(yōu)選實(shí)施方式中，所述純水洗可采用1MΩ的純水進(jìn)行清洗。
所述氨基磺酸鹽鍍鎳步驟，是先采用液體的氨基磺酸鎳和氯化鎳及硼酸按一定比例配制成鍍液，通過(guò)控制工作溫度、pH值和Dk值，得到結(jié)晶致密的低應(yīng)力鎳鍍層，控制厚度在1μm以下。鍍槽采用子母槽體系，過(guò)濾泵連續(xù)進(jìn)行循環(huán)。傳動(dòng)形式可采用水平陰極移動(dòng)的形式，變頻控制正常速度，上、下鈦蘭結(jié)構(gòu)，給電形式采用Ti輥在鋼帶的上面給電。
所述瓦特液鍍鎳步驟的設(shè)備同上，它是采用硫酸鎳和氯化鎳及硼酸和少量濕潤(rùn)劑組成的鍍液進(jìn)行鍍鎳的。在瓦特液中加入半光亮添加劑，通過(guò)調(diào)整Dk值等工藝參數(shù)，控制鍍層厚度在2μm之內(nèi)。
所述鍍雙層半光亮鎳步驟，是在鍍半光亮鎳的鍍液中加入添加劑，通過(guò)高速電流密度Dk和電結(jié)晶速度，控制不同鎳層之間的電位在100-120mv左右。
所述鈍化步驟，可通過(guò)采用電解鈍化方法進(jìn)行。
所述烘干去氫步驟，是在120℃左右進(jìn)行，以去除電解除油、鍍鎳等過(guò)程中在鋼帶鍍鎳層中的氫。
所述收卷步驟，可采用臥式進(jìn)行收卷。將水平移動(dòng)的鋼帶轉(zhuǎn)向90度，利用調(diào)速電機(jī)在水平面收卷。
在本發(fā)明所述覆鎳深沖鋼帶生產(chǎn)方法的擴(kuò)散退火和激光熱沖擊工序中，所述鍍鎳鋼帶的開卷和收卷，是采用與前述工序中相同的開卷機(jī)和收卷機(jī)，采用變頻率進(jìn)行調(diào)速，通過(guò)光電傳感器，實(shí)現(xiàn)自動(dòng)開卷，使其走帶速度與連續(xù)擴(kuò)散退火爐的速度相匹配。
其中所述連續(xù)擴(kuò)散退火步驟，網(wǎng)帶傳動(dòng)部件采用25-20不銹鋼制成的串筋網(wǎng)帶，Φ600膠輥主傳動(dòng)，變頻調(diào)速。爐子采用25-20不銹鋼制成的馬弗罐，中間通入氫氣(75％H2和25％N2)，爐口點(diǎn)火，尾部采用軟質(zhì)橡膠板密封，N2封口。其控制部分，可采用PID進(jìn)行控制，網(wǎng)帶走速采用變頻進(jìn)行調(diào)速，線速度儀自動(dòng)顯示。
所述爐體分為預(yù)熱區(qū)、擴(kuò)散區(qū)和冷卻區(qū)三大部分。其擴(kuò)散溫度與擴(kuò)散時(shí)間，是采用鎳鍍層的再結(jié)晶溫度，調(diào)節(jié)擴(kuò)散時(shí)間控制擴(kuò)散層深度，使得鋼帶表面的露鐵率低于5％。
所述連續(xù)激光處理步驟，是采用市售的標(biāo)準(zhǔn)激光器，激光器的工作臺(tái)沿X方向移動(dòng)，開卷和收卷裝置沿Y方向移動(dòng)。通過(guò)調(diào)整激光功率、頻率、脈寬、光斑、模式、控制鋼帶的走帶速度，確定激光在涂層表面的熱沖擊時(shí)間。
在本發(fā)明所述覆鎳深沖鋼帶生產(chǎn)方法的精整工序中，經(jīng)擴(kuò)散和激光處理的鍍鎳鋼帶，通過(guò)控制一定的變形量進(jìn)行冷軋加工，可最終實(shí)現(xiàn)整體材料(涂層和基體)的抗拉強(qiáng)度和延伸率的最佳匹配?？刹捎檬惺鄣?輥精軋機(jī)，對(duì)前述已經(jīng)進(jìn)行擴(kuò)散和激光處理的鍍鎳鋼帶進(jìn)行精整，有效控制其冷軋變形量，使之達(dá)到應(yīng)用產(chǎn)品的尺寸精度。
優(yōu)選實(shí)施方式本發(fā)明現(xiàn)將通過(guò)如下所述未經(jīng)激光處理的對(duì)照樣品1-5和本發(fā)明經(jīng)激光處理的樣品6-7作詳細(xì)解釋。
基帶是采用日本新日鐵公司SPCE的低碳鋼帶，厚度為0.3mm，化學(xué)成份C 0.042％，Si 0.006％，Mn 0.18％，P 0.002％，S 0.009％。
在堿洗除油、電解除油、預(yù)鍍后鍍鎳、再進(jìn)行鈍化處理，具體條件如下堿洗條件氫氧化鈉60g/L碳酸鈉 30g/L磷酸鈉 40g/L洗滌劑 1ml/L溫度60℃時(shí)間30秒電解除油條件氫氧化鈉60g/L碳酸鈉 30g/L磷酸鈉 40g/L洗滌劑 1ml/L溫度60℃電流密度5A/dm2時(shí)間30秒預(yù)鍍處理?xiàng)l件氨基磺酸鎳 350g/L氯化鎳 15g/L硼酸30g/LpH 1.2鍍液溫度45℃時(shí)間1分鐘陰極電流密度7A/dm2瓦特浴半光亮鍍鎳條件硫酸鎳 250g/L氯化鎳 40g/L硼酸42g/L半亮劑A 0.5ml/L半亮劑B 0.4ml/L市售輔助半光亮劑2ml/LpH 4.3溫度53℃電流密度2-5A/dm2鈍化條件重鉻酸鉀15.0g/L
氫氧化鈉 3.0g/L碳酸鈉2.0g/LDk1.5A/dm2pH8.8溫度 室溫在上述條件下，通過(guò)電鍍鋼帶制得兩種鍍層厚度約2微米和3微米的試樣。
為了改變Fe-Ni擴(kuò)散層厚度，在通入保護(hù)氣氛如氫氣(75％H2和25％N2)的連續(xù)退火爐，通過(guò)改變溫度和時(shí)間，對(duì)試樣進(jìn)行熱處理，得到5種不同的覆鎳深沖鋼帶樣品，其性能分別如表1中樣品1-5所示。其中的孔隙率試驗(yàn)按GB/TT5935-97進(jìn)行，以單位面積上藍(lán)點(diǎn)的個(gè)數(shù)來(lái)評(píng)價(jià)。
如表1所示，未經(jīng)激光處理的對(duì)照樣品1-5，露鐵率控制在3％時(shí)，鍍層具有很好的耐蝕性，即孔隙率較低，但其結(jié)合力和機(jī)械性能不能令人滿意。當(dāng)露鐵率超過(guò)3％時(shí)，其耐蝕性顯著下降。
取上述條件下制得的厚度約3微米的試樣，對(duì)其進(jìn)行激光處理，得到經(jīng)激光處理的本發(fā)明樣品6-7，其性能如表1所示。激光處理的目的是消除鍍層殘余應(yīng)力的狀態(tài)，從而提高鍍層附著力和鍍層延伸率。通過(guò)高速激光功率、頻率、脈寬、光斑、模式、控制鋼帶的走帶速度，確定激光在涂層表面的熱沖擊時(shí)間。樣品6和7的熱沖擊時(shí)間分別為10秒和15秒。
激光處理?xiàng)l件如下功率密度 2×104W/cm2頻率 20Hz脈寬 1ms通過(guò)比較可知，經(jīng)過(guò)激光處理的樣品6和7較之未經(jīng)過(guò)激光處理的樣品，由于它們的擴(kuò)散層中形成了Fe-Ni-C擴(kuò)散層，其耐蝕性、延伸率、抗拉強(qiáng)度和硬度等性能有了顯著改善。
按照GB/T10125-97，樣品6和7的耐蝕性達(dá)到8級(jí)，超過(guò)德國(guó)Hilumin產(chǎn)品性能，其耐蝕性為7級(jí)。
本發(fā)明通過(guò)規(guī)定擴(kuò)散層厚度與鍍鎳厚度的關(guān)系，并進(jìn)行激光處理使擴(kuò)散層中形成Fe-Ni-C擴(kuò)散層，從而使得本發(fā)明的覆鎳深沖鋼帶具有良好的耐蝕性、結(jié)合力和機(jī)械性能，克服了現(xiàn)有技術(shù)的不足，可用作高性能電池的外殼材料，具有廣闊的應(yīng)用前景。
表1

權(quán)利要求
1.一種覆鎳深沖鋼帶的生產(chǎn)方法，所述鋼帶是由電沉積鎳涂層和低碳鋼帶緊密結(jié)合而成的，所述方法主要包括下述工序(1)鋼帶連續(xù)電鍍鎳工序采用連續(xù)電沉積鎳方法，對(duì)低碳鋼帶進(jìn)行連續(xù)電沉積鍍鎳；(2)擴(kuò)散退火和激光熱沖擊工序在保護(hù)氣氛如氫氣(75％H2和25％N2)下對(duì)電沉積鍍鎳層連續(xù)進(jìn)行退火，之后，連續(xù)進(jìn)行激光熱沖擊處理；(3)精整工序?qū)?jīng)擴(kuò)散和激光處理的鍍鎳鋼帶進(jìn)行冷軋加工，其特征在于，在擴(kuò)散退火之后，對(duì)所制得的鍍鎳層進(jìn)行連續(xù)激光熱沖擊處理。
2.權(quán)利要求1所述方法，其中，所述鋼帶連續(xù)鍍鎳工序包括以下步驟開卷、除油、水洗、氨基磺酸鹽鍍鎳、瓦特液鍍鎳、電鍍雙層半光亮鎳、水洗、烘干去氫和收卷。
3.權(quán)利要求1所述方法，其中，所述擴(kuò)散退火和激光熱沖擊工序包括以下步驟鍍鎳鋼帶開卷、保護(hù)氣氛(75％H2和25％N2)下連續(xù)進(jìn)行擴(kuò)散退火、連續(xù)進(jìn)行激光熱沖擊處理和收卷。
4.權(quán)利要求1所述方法，其中，所述精整工序包括以下步驟經(jīng)擴(kuò)散和激光處理的鍍鎳鋼帶開卷、冷軋加工、覆鎳深沖鋼帶收卷和分條。
5.權(quán)利要求2所述方法，其中，所述氨基磺酸鹽鍍鎳步驟，是先采用液體的氨基磺酸鎳和氯化鎳及硼酸按一定比例配制成鍍液，通過(guò)控制工作溫度、pH值和Dk值，得到結(jié)晶致密的低應(yīng)力鎳鍍層，控制厚度在1μm以下。
6.權(quán)利要求2所述方法，其中，所述瓦特液鍍鎳步驟，它是采用硫酸鎳和氯化鎳及硼酸和少量濕潤(rùn)劑組成的鍍液進(jìn)行鍍鎳的。
7.權(quán)利要求2所述方法，其中，所述鍍雙層半光亮鎳步驟是在所述瓦特液鍍鎳步驟之后，在瓦特液中加入半光亮添加劑，通過(guò)調(diào)整Dk值工藝參數(shù)，控制鍍層厚度在2μm之內(nèi)，進(jìn)行鍍半光亮鎳；之后，在鍍半光亮鎳的鍍液中加入添加劑，通過(guò)調(diào)整電流密度Dk和電結(jié)晶速度，控制不同鎳層之間的電位在100-120mv左右。
8.權(quán)利要求2所述方法，其中，所述鈍化步驟，可通過(guò)采用電解鈍化方法進(jìn)行。
9.權(quán)利要求2所述方法，其中，所述烘干去氫步驟，是在120℃左右進(jìn)行，以去除電解除油和鍍鎳過(guò)程中存在于鋼帶鍍鎳層中的氫。
10.權(quán)利要求3所述方法，其中，所述連續(xù)擴(kuò)散退火步驟，其網(wǎng)帶傳動(dòng)部件是采用25-20不銹鋼制成的串筋網(wǎng)帶，Φ600膠輥主傳動(dòng)，通過(guò)變頻調(diào)速進(jìn)行的；退火爐是采用25-20不銹鋼制成的馬弗罐，中間通入氫氣(75％H2和25％N2)，爐口點(diǎn)火，尾部采用軟質(zhì)橡膠板密封，N2封口；其控制部分，可采用PID進(jìn)行控制，網(wǎng)帶走速采用變頻進(jìn)行調(diào)速，線速度儀自動(dòng)顯示。
11.權(quán)利要求10所述方法，其中，所述退火爐爐體分為預(yù)熱區(qū)、擴(kuò)散區(qū)和冷卻區(qū)三大部分；其擴(kuò)散溫度與擴(kuò)散時(shí)間，是采用鎳鍍層的再結(jié)晶溫度，調(diào)節(jié)擴(kuò)散時(shí)間控制擴(kuò)散層深度，使鋼帶表面的露鐵率不大于5％。
12.權(quán)利要求3所述方法，其中，所述連續(xù)激光處理步驟，是采用標(biāo)準(zhǔn)激光器，激光器的工作臺(tái)沿X方向移動(dòng)，開卷和收卷裝置沿Y方向移動(dòng)，通過(guò)調(diào)整激光功率、頻率、脈寬、光斑、模式、控制鋼帶的走帶速度，確定激光在涂層表面的熱沖擊時(shí)間。
13.權(quán)利要求4所述方法，其中，所述精整工序是采用4輥精軋機(jī)，對(duì)前述已經(jīng)經(jīng)過(guò)擴(kuò)散和激光處理的鍍鎳鋼帶進(jìn)行精整，有效控制其冷軋變形量，使之達(dá)到應(yīng)用產(chǎn)品的尺寸精度。
14.權(quán)利要求1-13所述方法制得的覆鎳深沖鋼帶。
15.權(quán)利要求14所述鋼帶，其特征在于其擴(kuò)散層存在Ni/Fe/C，其鍍鎳層呈微晶，并具有多層鎳，雙層鎳之間存在電位差。
16.權(quán)利要求14所述鋼帶，其特征在于其抗拉強(qiáng)度為270-420MPa，其伸長(zhǎng)率不小于30％，硬度(HV)為120-200，鍍層厚度為2-3微米，鍍層孔隙率小于4孔/cm2，鍍層延長(zhǎng)率不小于8％，耐腐蝕性達(dá)到8級(jí)。
17.權(quán)利要求16所述鋼帶，其特征在于其伸長(zhǎng)率大于32％。
18.權(quán)利要求16所述鋼帶，其特征在于其鍍層孔隙率不大于1孔/cm2。
19.權(quán)利要求14-18所述覆鎳深沖鋼帶用作高性能電池外殼材料的用途。
全文摘要
本發(fā)明提供了一種覆鎳深沖鋼帶的生產(chǎn)方法，所述方法主要包括下述工序(1)鋼帶連續(xù)電鍍鎳工序，采用連續(xù)電沉積鎳方法，對(duì)低碳鋼帶進(jìn)行連續(xù)電沉積鍍鎳；(2)擴(kuò)散退火和激光熱沖擊工序，在保護(hù)氣氛(75％H
文檔編號(hào)C25D5/10GK1600904SQ0315755
公開日2005年3月30日 申請(qǐng)日期2003年9月24日 優(yōu)先權(quán)日2003年9月24日
發(fā)明者周益春, 潘勇 申請(qǐng)人:湘潭大學(xué)