一種汽車排氣消聲器的共振裝置的制造方法
【專利摘要】本實用新型公開了一種汽車排氣消聲器的共振裝置，屬于消聲器領域，包括穿孔管、微孔和共振管，穿孔管的橫截面為圓形，穿孔管的外側面等間距地設置有若干圈微孔，每圈微孔包括若干個沿穿孔管周向均勻分布的圓形微孔，相鄰兩圈微孔之間交錯分布，共振管套設在穿孔管上，共振管的長度小于穿孔管的長度，共振管包括斜坡段和直筒段，斜坡段環(huán)繞上述若干圈微孔設置，且斜坡段的一端與穿孔管表面固連，斜坡段的另一端設有直筒段，采用本技術方案使得消聲器共振腔的所需容積小、結構簡單、消聲頻帶寬，且消音效果顯著、制作成本低。
【專利說明】
一種汽車排氣消聲器的共振裝置
技術領域
[0001]本實用新型涉及消聲器領域，更具體地說，涉及一種汽車排氣消聲器的共振裝置。
【背景技術】
[0002]消聲器是為阻止聲音傳播而開發(fā)的允許氣流通過的器件，是消除空氣動力性噪聲的重要措施。阻性消聲器和抗性消聲器是消聲器中的重要的兩類消聲器。
[0003]阻性消聲器主要是利用多孔吸聲材料來降低噪聲。通過把吸聲材料固定在氣流通道的內壁上或按照一定方式在管道中排列，就構成了阻性消聲器。當聲波進入阻性消聲器時，一部分聲能在多孔材料的孔隙中摩擦而轉化成熱能耗散掉，使通過消聲器的聲波減弱。阻性消聲器對中高頻消聲效果好，對低頻消聲效果較差?？剐韵暺魇怯赏蛔兘缑娴墓芎颓皇医M合而成的，每一個帶管的腔室都有自己的固有頻率。當包含有各種頻率成分的聲波進入第一個短管時，只有在第一個腔室固有頻率附近的某些頻率的聲波才能通過并到達第二個短管口，而另外一些頻率的聲波則不可能通過。只能在腔室中來回反射，抗性消聲器適用于消除中、低頻噪聲，而對高頻噪聲的消聲效果差。
[0004]排氣噪聲是整車主要噪聲源之一，隨著人們對整車NVH性能的要求提高，對排氣噪聲的控制也變得越來越重要，人們對車輛的怠速噪聲的印象是對該車定位的重要標準。但怠速噪聲中低頻成分往往占主導作用，如果有一個好的低頻共振消聲器，排氣中的怠速噪聲將有大的降低，車的定位也會有一個質的飛躍。但目前一般的亥姆霍茲共振腔都有消聲所需容積大，消聲頻帶窄，且共振頻率附近消聲量低的缺點。同時，由于底盤空間限制，由此也使得亥姆霍茲共振腔的設計有很多的局限性。另外消聲器中的穿孔管的合理設計也可以改善消聲器的性能，有效地降低寬頻帶的噪聲，提高消聲器消聲量。
[0005]經檢索，中國專利申請?zhí)?2013203641145，申請日:2013年6月24日，發(fā)明創(chuàng)造名稱為:一種阻抗形消聲器，該申請案公開了一種阻抗形消聲器，包括至少一個隔板，至少一個進氣管，至少一個出氣管，耐高溫吸聲材料，上殼體與下殼體;隔板與下殼體連接在一起，且設有與管的數量相同數量的圓孔，進氣管與所述出氣管分別穿過所述隔板的圓孔與隔板連接，進氣管與所述出氣管的部分管壁上有突變界面。該申請案通過結構組合，將阻性消聲器和抗性消聲器的消聲原理結合，進而兼有兩者的消聲特性，實現有效消除高、中、低頻噪聲的目的，但此申請案的消聲器結構復雜、占用空間大、制造成本高。
【實用新型內容】
[0006]實用新型要解決的技術問題
[0007]本實用新型的目的在于克服現有技術中消聲器的共振腔的所需容積大、消聲頻帶窄、消聲效果差等問題的不足，提供一種汽車排氣消聲器的共振裝置，采用本技術方案使得消聲器共振腔的所需容積小、結構簡單、消聲頻帶寬，且消音效果顯著、制作成本低。
[0008]技術方案
[0009]為達到上述目的，本實用新型提供的技術方案為:
[0010]本實用新型的一種汽車排氣消聲器的共振裝置，包括穿孔管和微孔，還包括共振管，所述穿孔管的橫截面為圓形，所述穿孔管的外側面等間距地設置有若干圈微孔，每圈微孔包括若干個沿穿孔管周向均勻分布的圓形微孔，相鄰兩圈微孔之間交錯分布。
[0011]所述共振管套設在穿孔管上，所述共振管的長度小于穿孔管的長度，所述共振管包括斜坡段和直筒段，所述斜坡段環(huán)繞上述若干圈微孔設置，且斜坡段的一端與穿孔管表面固連，斜坡段的另一端設有直筒段。
[0012]作為本實用新型更進一步的改進，所述共振管的長度為115?125mm。
[0013]作為本實用新型更進一步的改進，所述穿孔管的外側面等間距地設置有四圈微孔，每圈微孔包括15個沿穿孔管周向均勻分布的圓形微孔。
[0014]作為本實用新型更進一步的改進，所述微孔的直徑為3mm，相鄰兩圈微孔之間的距離為2.0~3.0mm0
[0015]作為本實用新型更進一步的改進，每圈微孔上相鄰兩個微孔之間的距離為8.0?10.0mm0
[0016]作為本實用新型更進一步的改進，所述穿孔管采用SUH409L鋼制成。
[0017]作為本實用新型更進一步的改進，所述斜坡段的側面與穿孔管中軸線的夾角為15。?20。ο
[0018]有益效果
[0019]采用本實用新型提供的技術方案，與現有技術相比，具有如下有益效果:
[0020](I)本實用新型的一種汽車排氣消聲器的共振裝置，其中共振管包括斜坡段和直筒段，由于斜坡段環(huán)繞若干圈微孔設置，使得通過微孔的發(fā)散的噪聲首先反射到共振管的斜坡段上，由于不同反射角度的聲波在斜坡段內壁與穿孔管側面組成的共振腔內進行不斷反射，進而將聲能轉化為熱能，又由于斜坡段的側面與穿孔管中軸線有一定的夾角，會使得不同反射角度的聲波在斜坡段內壁與穿孔管側面組成的共振腔內進行反射的密度增加，進而將更多的聲能轉化為熱能，從而達到更好消聲的作用，當噪聲進入直筒段時，其將沿著直筒段內壁與穿孔管側面組成的共振腔進行不斷地消除，通過斜坡段和直筒段的相互協(xié)調使得汽車排氣中的中低頻噪聲消除效果更加顯著，其中共振管制造難度低，且共振管與穿孔管表面焊接固連，加工工藝簡單，成本低。
[0021](2)本實用新型的一種汽車排氣消聲器的共振裝置，其中穿孔管的外側面等間距地設置有若干圈微孔，每圈微孔包括若干個沿穿孔管周向均勻分布的圓形微孔，相鄰兩圈微孔之間交錯分布，由于相鄰兩圈微孔之間交錯分布，一方面使得穿孔管上的微孔的布置密度更加稠密，進而使得較寬頻帶噪聲通過微孔進入共振管，噪聲通過在穿孔管側面與共振管的側壁組成的共振腔內進行不斷反射，進而將聲能轉化為熱能，最終起到良好的消音效果;另一方面交錯分布的微孔在其布置稠密時，相鄰微孔之間加工制造相互不受影響，同時降低加工制造難度，提高生產率。
[0022](3)本實用新型的一種汽車排氣消聲器的共振裝置，結構設計合理，原理簡單，便于推廣使用。
【附圖說明】
[0023]圖1為本實用新型的一種汽車排氣消聲器的共振裝置沿中軸線的截面圖；
[0024]圖2為本實用新型的一種汽車排氣消聲器的共振裝置的左視圖；
[0025]圖3為本實用新型中共振管沿中軸線的截面圖；
[0026]圖4為本實用新型中穿孔管的展開圖。
[0027]附圖中的標號說明:
[0028]1、穿孔管;2、共振管;21、斜坡段;22、直筒段;3、微孔。
【具體實施方式】
[0029]為進一步了解本實用新型的內容，結合附圖及實施例對本實用新型作詳細描述。
[0030]實施例1
[0031]結合圖1、圖2、圖3和圖4，本實施例的一種汽車排氣消聲器的共振裝置，包括穿孔管I和微孔3，還包括共振管2，穿孔管I采用SUH409L鋼制成，穿孔管I的橫截面為圓形，穿孔管I的外側面等間距地設置有若干圈微孔3，每圈微孔3包括若干個沿穿孔管I周向均勻分布的圓形微孔3，相鄰兩圈微孔3之間交錯分布，本實施例中穿孔管I的外側面等間距地設置有四圈微孔3，每圈微孔3包括15個沿穿孔管I周向均勻分布的圓形微孔3，本實施例中穿孔管I的外側面等間距地設置有四圈微孔3，相鄰兩圈微孔3之間交錯分布，具體如圖4所示，將穿孔管I沿其側面的某一條母線進行展開，沿穿孔管I的中軸線方向，將四圈微孔3的排列分為兩組，其中，第一組每2個微孔3連成與穿孔管I中軸線平行的一排，第二組也是每2個微孔3連成與穿孔管I中軸線平行的一排，且第二組的微孔3均與第一組的微孔3交錯間隔排列。微孔3的直徑為3mm，相鄰兩圈微孔3之間的距離為2.0-3.0mm，本實施例中相鄰兩圈微孔3之間的距離具體為2.5mm，每圈微孔3上相鄰兩個微孔3之間的距離為8.0?10.0mm，本實施例中每圈微孔3上相鄰兩個微孔3之間的距離具體為9.0mm。
[0032]共振管2套設在穿孔管I上，共振管2的長度為115?125mm，本實施例中共振管2的長度具體為120mm，共振管2的長度小于穿孔管I的長度，共振管2包括斜坡段21和直筒段22，斜坡段21環(huán)繞若干圈微孔3設置，且斜坡段21的一端與穿孔管I表面固連，斜坡段21的另一端設有直筒段22，斜坡段21的側面與穿孔管I中軸線的夾角為15°?20°，具體的本實施例中斜坡段21的側面與穿孔管I中軸線的夾角為18°。本實施例中穿孔管I的外側面等間距地設置有四圈微孔3，相鄰兩圈微孔3之間交錯分布，相鄰兩圈微孔3之間的距離為2.5mm，每圈微孔3上相鄰兩個微孔3之間的距離具體為9.0mm，共振管2的長度為120mm，斜坡段21的側面與穿孔管I中軸線的夾角為18°，通過穿孔管I上微孔3的設置方式、微孔3的參數設置、共振管2的參數設置以及穿孔管I與共振管2的配合方式等，各參數相互作用影響，使得汽車排氣消聲器的共振裝置消除噪聲的效果更佳，消除噪聲頻帶更寬。
[0033]本實施例的汽車排氣消聲器的共振裝置，包括穿孔管1、微孔3和共振管2，共振管2包括斜坡段21和直筒段22，采用圓形截面的共振管2與穿孔管I的配合作為汽車排氣消聲器的共振裝置的共振腔，克服了現有技術中汽車排氣消聲器共振腔所需容積大，影響汽車底盤空間設置等一系列問題。其中，與現有技術相比，采用本實施例的汽車排氣消聲器的共振裝置后，隨著共振腔的容積減小，共振管2的材料也大為減少，從而生產成本得到一定程度的降低。
[0034]本實施例中穿孔管I的外側面等間距地設置有若干圈微孔3，每圈微孔3包括若干個沿穿孔管I周向均勻分布的圓形微孔3，相鄰兩圈微孔3之間交錯分布，由于相鄰兩圈微孔3之間交錯分布，一方面使得穿孔管I上的微孔3的布置密度更加稠密，進而使得較寬頻帶噪聲通過微孔3進入共振管2，噪聲通過在穿孔管I側面與共振管2的側壁組成的共振腔內進行不斷反射，進而將聲能轉化為熱能，最終起到良好的消音效果；另一方面交錯分布的微孔3在其布置稠密時，相鄰微孔3之間加工制造相互不受影響，同時降低加工制造難度，提高生產率。
[0035]本實施例中共振管2包括斜坡段21和直筒段22，由于斜坡段21環(huán)繞若干圈微孔3設置，使得通過微孔3的發(fā)散的噪聲首先反射到共振管2的斜坡段21上，由于不同反射角度的聲波在斜坡段21內壁與穿孔管I側面組成的共振腔內進行連續(xù)不斷反射，進而將聲能轉化為熱能，由于斜坡段21的側面與穿孔管I中軸線的夾角為18°，會使得不同反射角度的聲波在斜坡段21內壁與穿孔管I側面組成的共振腔內進行反射的密度增加，進而將更多的聲能轉化為熱能，從而達到更好消聲的作用，當噪聲進入直筒段22時，其將沿著直筒段22內壁與穿孔管I側面組成的共振腔進行不斷的消除，通過斜坡段21和直筒段22的相互協(xié)調使得汽車排氣中的中低頻的噪聲消除效果更加顯著，其中共振管2制造難度低，且共振管2與穿孔管I表面焊接固連，加工工藝簡單，成本低。
[0036]實施例2
[0037]本實施例的一種汽車排氣消聲器的共振裝置，其基本結構與實施例1相同，其不同之處在于:本實施例中相鄰兩圈微孔3之間的距離為3.0mm，每圈微孔3上相鄰兩個微孔3之間距離為10.0mm，共振管2的長度具體為125mm，斜坡段21的側面與穿孔管I中軸線的夾角為
15。。
[0038]實施例3
[0039]本實施例的一種汽車排氣消聲器的共振裝置，其基本結構與實施例1相同，其不同之處在于:本實施例中相鄰兩圈微孔3之間的距離為2.0mm，每圈微孔3上相鄰兩個微孔3之間距離為8.0mm，共振管2的長度具體為115mm，斜坡段21的側面與穿孔管I中軸線的夾角為
20。。
[0040]以上示意性的對本實用新型及其實施方式進行了描述，該描述沒有限制性，附圖中所示的也只是本實用新型的實施方式之一，實際的結構并不局限于此。所以，如果本領域的普通技術人員受其啟示，在不脫離本實用新型創(chuàng)造宗旨的情況下，不經創(chuàng)造性的設計出與該技術方案相似的結構方式及實施例，均應屬于本實用新型的保護范圍。
【主權項】
1.一種汽車排氣消聲器的共振裝置，包括穿孔管(I)和微孔(3)，其特征在于，還包括共振管(2)，所述穿孔管(I)的橫截面為圓形，所述穿孔管(I)的外側面等間距地設置有若干圈微孔(3)，每圈微孔(3)包括若干個沿穿孔管(I)周向均勻分布的圓形微孔(3)，相鄰兩圈微孔(3)之間交錯分布； 所述共振管(2)套設在穿孔管(I)上，所述共振管(2)的長度小于穿孔管(I)的長度，所述共振管(2)包括斜坡段(21)和直筒段(22)，所述斜坡段(21)環(huán)繞上述若干圈微孔(3)設置，且斜坡段(21)的一端與穿孔管(I)表面固連，斜坡段(21)的另一端設有直筒段(22)。2.根據權利要求1所述的一種汽車排氣消聲器的共振裝置，其特征在于:所述共振管(2)的長度為115?125mm。3.根據權利要求1所述的一種汽車排氣消聲器的共振裝置，其特征在于:所述穿孔管(I)的外側面等間距地設置有四圈微孔(3)，每圈微孔(3)包括15個沿穿孔管(I)周向均勻分布的圓形微孔(3)。4.根據權利要求3所述的一種汽車排氣消聲器的共振裝置，其特征在于:所述微孔(3)的直徑為3_，相鄰兩圈微孔(3)之間的距離為2.0-3.0_。5.根據權利要求3所述的一種汽車排氣消聲器的共振裝置，其特征在于:每圈微孔(3)上相鄰兩個微孔(3)之間的距離為8.0-10.0mm。6.根據權利要求1所述的一種汽車排氣消聲器的共振裝置，其特征在于:所述穿孔管(I)采用SUH409L鋼制成。7.根據權利要求1或4所述的一種汽車排氣消聲器的共振裝置，其特征在于:所述斜坡段(21)的側面與穿孔管(I)中軸線的夾角為15°~20°。
【文檔編號】F01N1/02GK205477832SQ201620090560
【公開日】2016年8月17日
【申請日】2016年1月29日
【發(fā)明人】劉華, 孔令彬, 楊濤
【申請人】蕪湖恒耀汽車零部件有限公司