專利名稱：汽缸內(nèi)噴射式發(fā)動機的高壓燃料泵體的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及汽缸內(nèi)噴射式發(fā)動機等所使用的高壓燃料泵，尤其涉及可減小燃料壓力的脈動幅度的、可使燃料的噴射量穩(wěn)定的、可使發(fā)動機的旋轉(zhuǎn)穩(wěn)定的高壓燃料泵。
柴油發(fā)動機作為被稱之所謂的汽缸內(nèi)噴射發(fā)動機或直接噴射式發(fā)動機的、在發(fā)動機的汽缸內(nèi)噴射燃料的方式的發(fā)動機已眾所周知，然而近年來并提出在火花點火發(fā)動機(汽油發(fā)動機)中也采用汽缸內(nèi)噴射式的結(jié)構(gòu)方案。在這樣的汽缸內(nèi)噴射式發(fā)動機中，要求能獲得足夠高的例如10個大氣壓程度的燃料噴射壓力，并為了噴射的穩(wěn)定性而提出燃料壓力脈動要小的要求。對此，已采用了例如日本發(fā)明專利公開1996年第158974號公報中所揭示的、具有多根柱塞的多缸式高壓燃料泵。
但是，在這樣的多缸式高壓燃料泵中因結(jié)構(gòu)復(fù)雜而體積龐大，并且制造成本提高。還有，存在為使各缸間的精度偏差減小的間隙配合等在技術(shù)上困難而制造成本提高等的問題。因此，提出了單缸式的高壓燃料泵，然而，由于在單缸式中柱塞為1個，故存在對于輸出的燃料的壓力有相當(dāng)大的脈動幅度的問題。因此，需要低成本地穩(wěn)定該脈動。
本發(fā)明正是為解決上述課題，其目的在于獲得可用簡單的結(jié)構(gòu)消除燃料壓力的脈動、并可小型化的汽缸內(nèi)噴射式發(fā)動機的高壓燃料泵。
在本發(fā)明技術(shù)方案1的汽缸內(nèi)噴射式發(fā)動機的高壓燃料泵體中，具有高壓燃料泵、減震器和儲氣筒；所述高壓燃料泵具有形成吸入燃料的吸入通道和輸出燃料的輸出通道的罩殼、配設(shè)在罩殼內(nèi)并具有滑動孔的工作缸、在滑動孔的一部分中形成的燃料加壓室和在滑動孔內(nèi)可往復(fù)移動地配設(shè)的柱塞，通過柱塞的往復(fù)移動，將燃料從吸入通道吸入燃料加壓室并加壓，將已加壓的燃料從輸出通道輸出并向汽缸內(nèi)噴射式發(fā)動機的燃料噴射器壓送；所述減震器被設(shè)置成與高壓燃料泵為一體，并吸收高壓燃料泵中吸入通道中產(chǎn)生的燃料的壓力脈動；所述儲氣筒被設(shè)置在輸出通道上與高壓燃料泵成為一體，并吸收高壓燃料泵輸出的燃料的壓力脈動。
在本發(fā)明技術(shù)方案2的汽缸內(nèi)噴射式發(fā)動機的高壓燃料泵體中，減震器和儲氣筒中的至少一方將螺刻在外周部上的陽螺紋與螺刻在罩殼的凹部中的陰螺紋旋合，并被緊固在罩殼上。
在本發(fā)明技術(shù)方案3的汽缸內(nèi)噴射式發(fā)動機的高壓燃料泵體中，減震器是金屬膜片式的。
在本發(fā)明技術(shù)方案4的汽缸內(nèi)噴射式發(fā)動機的高壓燃料泵體中，儲氣筒是金屬膜片式的。
在本發(fā)明技術(shù)方案5的汽缸內(nèi)噴射式發(fā)動機的高壓燃料泵體中，減震器和儲氣筒為將其主面與柱塞的滑動方向平行地配設(shè)在燃料加壓室附近的罩殼的外周部上。
在本發(fā)明技術(shù)方案6的汽缸內(nèi)噴射式發(fā)動機的高壓燃料泵體中，減震器為使金屬膜片和框體在設(shè)置了密閉空氣且成為金屬膜片的變形空間的凹部的罩體上重合并用焊接進行接合。
在本發(fā)明技術(shù)方案7的汽缸內(nèi)噴射式發(fā)動機的高壓燃料泵體中，金屬膜片的變形開始點為不受焊接影響狀與焊接部分開規(guī)定的距離。
在本發(fā)明技術(shù)方案8的汽缸內(nèi)噴射式發(fā)動機的高壓燃料泵體中，焊接是采用激光焊接或電子束焊接。
在本發(fā)明技術(shù)方案9的汽缸內(nèi)噴射式發(fā)動機的高壓燃料泵體中，儲氣筒為使金屬膜片和限制器在設(shè)置了密閉空氣且成為金屬膜片的變形空間的凹部的罩體上重合并用焊接進行接合。
在本發(fā)明技術(shù)方案10的汽缸內(nèi)噴射式發(fā)動機的高壓燃料泵體中，金屬膜片的變形開始點為不受焊接影響狀與焊接部分開規(guī)定的距離。
在本發(fā)明技術(shù)方案11的汽缸內(nèi)噴射式發(fā)動機的高壓燃料泵體中，焊接系采用激光焊接或電子束焊接。
附圖簡單說明

圖1是使用本發(fā)明的高壓燃料泵體的燃料供給系統(tǒng)的系統(tǒng)圖。
圖2是本發(fā)明的燃料供給裝置的高壓燃料泵體的剖視圖。
圖3是減震器的剖視圖。
圖4是表示減震器的制造方法的主要部分放大圖。
圖5是儲氣筒的剖視圖。
圖6是表示儲氣筒的制造的的主要部分放大圖。
圖7是表示舌簧閥的結(jié)構(gòu)的概略圖。
圖8是舌簧閥的閥的俯視圖。
以下具體介紹本發(fā)明的一較佳實施例，其中，圖1是使用本發(fā)明的高壓燃料泵體的燃料供給系統(tǒng)的系統(tǒng)圖。圖2是本發(fā)明的燃料供給裝置的高壓燃料泵體的剖視圖。并且，圖3是減震器的剖視圖，圖4是表示減震器的制造方法的主要部分放大圖。還有，圖5是儲氣筒的剖視圖，圖6是表示儲氣筒的制造方法的主要部分放大圖。
圖1中，作為燃料噴射設(shè)備的輸出管1具有與未圖示的發(fā)動機的汽缸數(shù)對應(yīng)的多個噴射器1a。在輸出管1與燃料箱2之間配置著高壓燃料泵3。而且，用高壓燃料通道4連接輸出管1與高壓燃料泵3。并且，用低壓燃料通道5連接高壓燃料泵3與燃料箱2。高壓燃料通道4和低壓燃料通道5構(gòu)成連接輸出管1和燃料箱2的燃料通道。在高壓燃料泵3的燃料輸入口設(shè)置著過濾器6。并且，在高壓燃料泵3的輸出側(cè)設(shè)置著單向閥7。高壓燃料泵3的排泄管8返回至燃料箱2。
在低壓燃料通道5的燃料箱2一側(cè)的端部設(shè)置著低壓燃料泵10。在低壓燃料泵10的燃料輸入口處設(shè)置著過濾器11。并且，在低壓燃料泵10的輸出側(cè)的低壓燃料通道5上設(shè)置著單向閥12。在高壓燃料泵3與低壓燃料泵10之間的低壓燃料通道5上設(shè)置著低壓調(diào)節(jié)器14。在低壓調(diào)節(jié)器14的燃料輸入口處設(shè)置著過濾器15。低壓調(diào)節(jié)器14的排泄管16返回燃料箱2。
高壓燃料泵3使由低壓燃料通道5供給的燃料進一步變成高壓、并向輸出管1一側(cè)輸出。在高壓燃料泵3的低壓燃料通道5一側(cè)、即在低壓側(cè)設(shè)置著減震器30。并且，在高壓燃料泵3的高壓側(cè)設(shè)置著高壓儲氣筒70和高壓調(diào)節(jié)器32。高壓調(diào)節(jié)器32的排泄管33返回至高壓燃料泵3的燃料吸入側(cè)。高壓燃料泵3、減震器30、高壓儲氣筒70、高壓調(diào)節(jié)器32、過濾器6和單向閥7作為高壓燃料泵體200被構(gòu)成一體。
圖2是高壓燃料泵體200的剖視圖。在圖2中罩殼40的下方形成圓筒形狀的凹部40a。在該凹部40a內(nèi)，利用工作缸固定構(gòu)件42堅固著大致筒狀的工作缸41。在工作缸固定構(gòu)件42的外周部上螺刻著陽螺紋42a、并與在凹部40a中形成的陰螺紋旋合。工作缸41中心處具有圓筒狀的滑動孔41a，在該滑動孔41a中配設(shè)著可滑動的圓柱形的柱塞43。在滑動孔41a中，吸入燃料的吸入通道5a與輸出燃料的輸出通道4a被連通。在凹部40a的底部與工作缸41之間夾入固定著開閉吸入通道5a和輸出通道4a的舌簧閥44。在圖2中滑動孔41a的上方部分形成由舌簧閥44與柱塞43的一端面所圍成的燃料加壓室45。
在柱塞43的另一端以主面與柱塞43垂直的狀態(tài)固定有圓板狀的推桿46。在推桿46與工作缸固定構(gòu)件42之間被壓縮地設(shè)置著螺旋狀彈簧47。推桿46使其與柱塞43相反側(cè)的主面與凸輪48的曲軸連接，當(dāng)曲軸轉(zhuǎn)2圈時轉(zhuǎn)動1圈。凸輪48隨著發(fā)動機的旋轉(zhuǎn)而旋轉(zhuǎn)，并克服彈簧47的復(fù)原力而使柱塞43作往復(fù)運動。
在柱塞43與工作缸固定構(gòu)件42之間配設(shè)著大致圓筒狀的密封構(gòu)件50。密封構(gòu)件50由將橡膠與圓筒狀鋼板成為一體地進行嵌入成型而制成。密封構(gòu)件50的一端被成型為所謂雙波紋型的2層的薄壁型、并可滑動地緊貼在柱塞43的側(cè)面上。密封構(gòu)件50的另一端被固定在工作缸固定構(gòu)件42上。密封構(gòu)件50使從工作缸41與柱塞43之間形成的滑動面漏出的燃料不漏至外部那樣地進行密封。而且，在密封構(gòu)件50內(nèi)積滯的燃料利用圖2中未圖示的排泄管8返回至燃料箱2。
在圖2中罩殼40的左側(cè)形成凹部40b。在該凹部40b中緊固著減震器30。在凹部40b的底部形成與吸入通道5a連通的作成凹部的吸入通道5b。減震器30由大致厚壁圓板狀的罩體30a薄板金屬的金屬膜片30b及作為框體的環(huán)形的板30c構(gòu)成。在罩體30a的一個主面上形成小坡度的凹部。金屬膜片30b以覆蓋狀密閉該凹面并被焊接在罩體30a上。即，在罩體30a與金屬膜片30b之間，在形成密閉的空間內(nèi)部封入有空氣。在罩體30a的外周上形成陽螺紋30d。另外，在凹部40b中形成與陽螺紋30d旋合的陰螺紋。減震器30以將金屬膜片30b面向內(nèi)側(cè)覆蓋吸入通道5b的狀態(tài)用O形圈49密封并被緊固在凹部40b上。吸入通道5b用吸入孔5c與吸入通道5d連通。當(dāng)通過吸入通道5a的燃料上產(chǎn)生壓力脈動時，根據(jù)該壓力的高低差使減震器30的金屬膜片30b在圖2的左右方向上移動。而且，高壓燃料泵吸收吸入通道5a內(nèi)的燃料中產(chǎn)生的燃料壓力脈動。
用圖3和圖4說明減震器30的制造方法。在圖3中，在罩體30a的1個主面上設(shè)置著密閉空氣且成為金屬膜片30b的變形空間的凹部。金屬膜片30b作成與罩體30a具有大致相同直徑的圓形薄板，并配置成將該凹部整體地覆蓋的狀態(tài)。而且，在該金屬膜片30b上還重合著環(huán)狀薄板的金屬板30c。并且，從圖4的箭頭所示的方向照射激光，可使罩體30a、金屬膜片30b和金屬板30c接合成一體。激光焊接沿減震器30的全周進行。金屬板30c在減震器30被組裝于高壓燃料泵體200中時將主面與罩殼40對接。金屬膜片30b的外周部被夾在罩體30a與金屬板30c之間，當(dāng)施加壓力而變形時，其變形的變形開始點為圖中的A點。利用激光的焊接僅在金屬膜片30b的外周邊緣上進行，對于該變形開始點A不會受到焊接的影響。因此，變形開始點A不會因熱變形而變?nèi)酰芍瞥闪己玫臏p震器30。
另外，在圖2中罩殼40的右側(cè)形成凹部40c。在該凹部40c中緊固著高壓儲氣筒70。在凹部40c的底部形成與輸出通道4a連通的作成凹部的輸出通道4b。高壓儲氣筒70由大致厚壁圓板狀的罩體70a和薄板金屬的金屬膜片70b及作為限制器的圓板狀的金屬板70c構(gòu)成。在罩體70a的1個主面上形成小坡度的凹部。另外，在金屬板70c的1個主面上也形成小坡度的凹部。罩體70a和金屬板70c以使雙方的凹部相面對的狀態(tài)將金屬膜片70b夾入固定在它們之間。在罩體70a、金屬膜片70b和金屬板70c的相面對的面的外周部沿全周進行焊接、相互密閉地加以接合。在金屬膜片70b與罩體70a之間的密閉地被接合。在金屬膜片70b與罩體70a之間的密閉的空間內(nèi)封入高壓氣體。在金屬板70c的規(guī)定位置上穿設(shè)使燃料通過的1個或多個連通孔70d。在罩體70a的外周上形成陽螺紋70e。另外，在凹部40c上形成與陽螺紋70e旋合的陰螺紋。高壓儲氣筒70以使金屬板70c面向內(nèi)側(cè)并使連通孔70d與輸出通道4b連通的狀態(tài)用O形加以密封并緊固在凹部40c上。
高壓儲氣筒70吸收在輸出通道4b中輸出的燃料壓力的脈動。即，在向輸出通道4b輸出燃料期間，金屬膜片70b向圖2的右方移動并貯存一部分的輸出燃料，在中斷輸出的吸入期間，通過向圖2的左方返回而將貯存的燃料放出。其結(jié)果，可減低高壓燃料泵3的輸出燃料的壓力脈動。
用圖5和圖6說明高壓儲氣筒70的制造方法。在圖5中，在罩體70a的一個主面上設(shè)置著密閉高壓氣體且成為金屬膜片70b的變形空間的凹部。金屬膜片70b作成與罩體70a具有大致相同直徑的圓形薄板，并被配置成將該凹部整體覆蓋狀。而且，薄的圓板狀金屬板70c還被重合在該金屬膜片70b上。在金屬板70c上也設(shè)置著成為金屬膜片70b的變形空間的凹部，并使該凹部與金屬膜片70b相面對地加以重合。而且，從圖6的箭頭所示的方向照射激光，使罩體70a、金屬膜片70b和金屬板70c接合為一體。激光焊接沿高壓儲氣筒70的全周進行。將金屬膜片70b的外周部夾入在罩體70a與金屬板70c之間，在施加壓力而變形時，該變形的變形開始點為圖中的B點。利用激光的焊接僅在金屬膜片70b的外周邊緣上進行，對于該變形開始點B則不會受到焊接的影響。因此，變形開始點B不會因熱變形而變?nèi)酢４撕?，從穿設(shè)在罩體70a的背面上的孔封入高壓氣體、并用蓋709密閉。金屬膜片70b當(dāng)未通過連通孔70d施加壓力時由于高壓氣體的作用而向金屬板70c一側(cè)移動。金屬板70c則以這種狀態(tài)進行未施加壓力時的限制器的動作。如設(shè)有金屬板70c，金屬膜片70b就會因變形大而破損。
在凹部40c的底部形成的輸出通道4b還與輸出通道4c連通。輸出通道4c在中途形成分支，雙方向圖2的上方延伸。在輸出通道4c的分支的一方的頂端并位于圖2中罩殼40的上方配設(shè)著高壓調(diào)節(jié)器32。并且，另一方與設(shè)置在罩殼40外面的輸出孔4d連通。高壓調(diào)節(jié)器32被配置在將罩殼40橫剖并貫穿的通道孔40d內(nèi)。
高壓調(diào)節(jié)器32具有固定在通道孔40d內(nèi)一側(cè)并在通道孔40d內(nèi)形成通道的圓筒構(gòu)件52和可移動地配設(shè)在圓筒構(gòu)件52中的滑閥53。圓筒構(gòu)件52被配置在通道孔40d內(nèi)，從圖2的右側(cè)用固定構(gòu)件54加以緊固，并用O形圈將外周部密封。在圓筒構(gòu)件52上形成作為燃料通道的在外周部上形成的環(huán)狀槽52b和將此環(huán)狀槽52b與中心孔52a連通的連通孔52c。
并且，滑閥53由大致作成棒狀、可移動地容納在圓筒構(gòu)件52內(nèi)的軸部53a和在軸部53a的一端上形成的、具有圓板狀凸緣的頭部53b構(gòu)成。在軸部53a的規(guī)定位置形成圓錐狀的閥面53c。在一方的圓筒構(gòu)件52的端部上形成可與該閥面53c緊貼的、與閥面53c一起構(gòu)成流體閥的閥座52d。
在通道孔40d的與圓筒構(gòu)件52相反的一側(cè)，調(diào)整彈簧壓力用的螺釘55通過O形圈將其外周部密封，并使螺釘部55a與在罩殼40上形成的陰螺紋旋合，還使螺釘部55a的一端向外部突出并加以配設(shè)。在調(diào)整彈簧壓力用螺釘55與滑閥53的頭部53b之間壓縮設(shè)置著彈簧57。彈簧57對滑閥53向圖2中的右方施加彈力。該彈簧力可通過轉(zhuǎn)動調(diào)整彈簧壓力用的螺釘55來進行調(diào)整。
在通道孔40d的彈簧57容納處的附近形成著與吸入孔5c連通的排泄管33。高壓調(diào)節(jié)器32調(diào)整輸出通道4c內(nèi)的燃料壓力。從高壓儲氣筒70一側(cè)通過輸出通道4c而到達高壓調(diào)節(jié)器32的燃料，從形成于圓筒構(gòu)件52外周上的槽52b通過連通孔52c和中心孔52a，到達由由閥面53c與閥座52d構(gòu)成的流體閥。當(dāng)燃料的壓力比規(guī)定的壓力大時，燃料克服彈簧57的彈力而使滑閥53向圖2的左方移動，并通過排泄管33而通往吸入孔5c一側(cè)。而當(dāng)燃料壓力比規(guī)定的壓力小時，閥面53c與閥座52d則為關(guān)閉。
圖7是表示舌簧閥44結(jié)構(gòu)的概略圖。圖8是舌簧閥44的閥的俯視圖。舌簧閥44由2塊板61、62和夾在它們中間的薄板狀的閥63構(gòu)成。在2塊板61、62上為了通過燃料而在規(guī)定的位置上形成2個貫通孔。2個貫通孔分別與在罩殼40上形成的吸入通道5a和輸出通道4a相對應(yīng)，并且將單側(cè)的孔的開口部放大，以便閥63的閥體僅向1個方向動作。并且，在閥63上在與板的貫通孔相對應(yīng)的位置形成2個閥體63a、63b。舌簧閥44使燃料在燃料加壓室45中只能按圖7中箭頭所示的一個方向通過。
這樣構(gòu)成的高壓燃料泵200系從吸入孔5c吸入低壓的燃料，用高壓燃料泵3加壓，并從輸出孔4d輸出。即，燃料從吸入孔5c吸入，經(jīng)過減震器30的一部分，再通過舌簧閥44進入燃料加壓室45。而且，利用柱塞43的往復(fù)運動進行加壓，然后從輸出通道4a流出。從燃料加壓室45流出的燃料經(jīng)過高壓儲氣筒70的一部分，再經(jīng)過高壓調(diào)節(jié)器32的一部分而從輸出孔4d輸出。從高壓燃料泵體200輸出的燃料流向輸出管1。
在該過程中，由具有從吸入孔5c吸入的燃料的低壓燃料泵10產(chǎn)生的脈動系由減震器30吸收。而由高壓燃料泵3產(chǎn)生的脈動則由高壓儲氣筒70吸收。還有，輸出燃料的壓力可用高壓調(diào)節(jié)器32進行調(diào)整。
在這樣構(gòu)件的高壓燃料泵體200中，具有與高壓燃料泵3設(shè)置成一體的、吸收高壓燃料泵3吸入的燃料壓力的脈動的減震器30和吸收高壓燃料泵3輸出的燃料壓力的脈動的高壓儲氣筒70。故結(jié)構(gòu)簡單，可有效地消除脈動。并且，減震器30和高壓儲氣筒70由于與高壓燃料泵制成一體，存在于兩者的共同零件變成一個，故可減少零件數(shù)。另外還可削減裝配工時，降低成本。還有，可將以往為多個的安裝處所變?yōu)?處，故可削減安裝處所。
并且，作為以往的儲氣筒有橡膠膜片式、膜盒式、囊式的結(jié)構(gòu)，而本實施例中的減震器30和高壓儲氣筒70均為金屬膜片式的。因此，可將減震器30和高壓儲氣筒70作成薄型的形狀。可將減震器30和高壓儲氣筒70作成簡單的結(jié)構(gòu)，并由于可使動作可靠，故能提高可靠性、并可使成本降低。并且，由于金屬膜片30b、70b不會透過汽油，故可作為良好的減震器。
減震器30和高壓儲氣筒70在燃料加壓室45附近的罩殼40的外周部與柱塞43的滑動方向平行地配設(shè)有主面。也就是說，薄型的減震器30和高壓儲氣筒70使主面與在柱塞43的滑動方向上長尺寸的高壓燃料泵體200的側(cè)面平行并緊固。故有利于布局，并可使整個結(jié)構(gòu)緊湊。并且，減震器30和儲氣筒70通過將螺刻在外周部上的陽螺紋30d、70d與螺刻在罩殼40的凹部中的陰螺紋旋合而緊固在罩殼40上。故不需要其他的緊固構(gòu)件；由于用簡單的結(jié)構(gòu)進行緊固，故可削減零件個數(shù)并降低成本。
金屬膜片30b、70b的變形開始點A、B以不受焊接影響狀與焊接部分開規(guī)定的距離。因此，由于變形開始點不會熱變形，不會變質(zhì)或使強度變?nèi)?，故可提高可靠性?br> 還有，本申請的結(jié)構(gòu)尤其對單缸的高壓燃料泵很有效果，然而不用說，高壓燃料泵并不限于單缸，只要是輸出燃料壓力的脈動大的泵都可獲得效果。并且，在本實施例中的減震器30和高壓儲氣筒70系使用激光焊接進行接合。
在本發(fā)明技術(shù)方案1的汽缸內(nèi)噴射式發(fā)動機的高壓燃料泵體中，具有高壓燃料泵、減震器和儲氣筒；所述高壓燃料泵具有形成吸入燃料的吸入通道和輸出燃料的輸出通道的罩殼、配設(shè)在罩殼內(nèi)具有滑動孔的工作缸、在滑動孔的一部分中形成的燃料加壓室和在滑動孔內(nèi)可往復(fù)移動地配設(shè)的柱塞，通過柱塞的往復(fù)移動，將燃料從吸入通道吸入燃料加壓室并向汽缸內(nèi)噴射式發(fā)動機的燃料噴射器壓送；所述減震器被設(shè)置成與高壓燃料泵為一體，并吸收高壓燃料泵使吸入通道中產(chǎn)生的燃料的壓力脈動；所述儲氣筒被設(shè)置在輸出通道上與高壓燃料泵成為一體，并吸收高壓燃料泵輸出的燃料的壓力脈動。因此，可用簡單的結(jié)構(gòu)有效地消除脈動。并且，由于被制成一體，可減少零件數(shù)、削減裝配工時，降低成本。還可削減安裝處所。
在本發(fā)明技術(shù)方案2的汽缸內(nèi)噴射式發(fā)動機的高壓燃料泵體中，減震器和儲氣筒中的至少一方將螺刻在外周部上的陽螺紋與螺刻在罩殼的凹部中的陰螺紋旋合，并被緊固在罩殼上。因此，不需要其他的緊固件，由于可用簡單的結(jié)構(gòu)進行緊固，故可減少零件的個數(shù)、降低成本。
在本發(fā)明技術(shù)方案3的汽缸內(nèi)噴射式發(fā)動機的高壓燃料泵體中，減震器是金屬膜片式的。因此，可將減震器作成薄型的形狀。并且由于結(jié)構(gòu)簡單、動作可靠，故可提高可靠性，降低成本。并且由于金屬膜片不會透過汽油，故可作成良好的減震器。
在本發(fā)明技術(shù)方案4的汽缸內(nèi)噴射式發(fā)動機的高壓燃料泵體中，儲氣筒是金屬膜片式的。因此，可將儲氣筒作成薄型的形狀。并且由于結(jié)構(gòu)簡單、動作可靠，故可提高可靠性，降低成本。并且由于金屬膜片不會透過汽油，故可作成良好的儲氣筒。
在本發(fā)明技術(shù)方案5的汽缸內(nèi)噴射式發(fā)動機的高壓燃料泵體中，減震器和儲氣筒在燃料加壓室附近的罩殼的外周部上與柱塞的滑動方向平行地配設(shè)有主面。因此，可使整體結(jié)構(gòu)緊湊。
在本發(fā)明技術(shù)方案6的汽缸內(nèi)噴射式發(fā)動機的高壓燃料泵體中，減震器為使金屬膜片和框體在設(shè)置了密閉空氣且成為金屬膜片的變形的的凹部的罩體上重合并用焊接進行接合。因此，可用簡單的結(jié)構(gòu)容易地制作減震器。
在本發(fā)明技術(shù)方案7的汽缸內(nèi)噴射式發(fā)動機的高壓燃料泵體中，金屬膜片的變形開始點為不受焊接影響狀與焊接部分開規(guī)定的距離。因此，由于變形開始點不會熱變形，不會變質(zhì)或使強度變?nèi)?，故可提高可靠性?br> 在本發(fā)明技術(shù)方案8的汽缸內(nèi)噴射式發(fā)動機的高壓燃料泵體中，焊接是采用激光焊接或電子束焊接。因此，可以在狹窄的范圍內(nèi)可靠地進行焊接，可作成薄型化，并可增加可靠性。
在本發(fā)明技術(shù)方案9的汽缸內(nèi)噴射式發(fā)動機的高壓燃料泵體中，儲氣筒為使金屬膜片和限制器在設(shè)置了密閉空氣且成為金屬膜片的變形的的凹部的罩體上重合并用焊接進行接合。因此，可用簡單的結(jié)構(gòu)容易地制作減震器。
在本發(fā)明技術(shù)方案10的汽缸內(nèi)噴射式發(fā)動機的高壓燃料泵體中，金屬膜片的變形開始點為不受焊接影響狀與焊接部分開規(guī)定的距離。因此，由于變形開始點不會熱變形、不會變質(zhì)或使強度變?nèi)?，故可提高可靠性?br> 在本發(fā)明技術(shù)方案11的汽缸內(nèi)噴射式發(fā)動機的高壓燃料泵體中，焊接是采用激光焊接或電子束焊接。因此，可在狹窄的范圍內(nèi)可靠地進行焊接、可作成薄型化、并可增加可靠性。
權(quán)利要求
1．一種汽缸內(nèi)噴射式發(fā)動機的高壓燃料泵體，其特征在于，具有具有形成吸入燃料的吸入通道和輸出燃料的輸出通道的罩殼、配設(shè)在所述罩殼內(nèi)具有滑動孔的工作缸、在所述滑動孔的一部分中形成的燃料加壓室和在所述滑動孔內(nèi)可往復(fù)移動地配設(shè)的柱塞，通過所述柱塞的往復(fù)移動，將燃料從所述吸入通道吸入所述燃料加壓室并加壓，將已加壓的燃料從所述輸出通道輸出并向汽缸內(nèi)噴射式發(fā)動機的燃料噴射器壓送的高壓燃料泵；在所述吸入通道上被設(shè)置成與所述高壓燃料泵為一體、并吸收所述高壓燃料泵使所述吸入通道中產(chǎn)生的燃料的壓力脈動的減震器；在所述輸出通道上被設(shè)置成與所述高壓燃料泵為一體、并吸收所述高壓燃料泵輸出的燃料的壓力脈動的儲氣筒。
2．如權(quán)利要求1所述的汽缸內(nèi)噴射式發(fā)動機的高壓燃料泵體，其特征在于，所述減震器和所述儲氣筒中的至少一方將螺刻在外周部上的陽螺紋與螺刻在所述罩殼的凹部中的陰螺紋旋合，并被緊固在所述罩殼上。
3．如權(quán)利要求1或2所述的汽缸內(nèi)噴射式發(fā)動機的高壓燃料泵體，其特征在于，所述減震器是金屬膜片式的。
4．如權(quán)利要求1或2所述的汽缸內(nèi)噴射式發(fā)動機的高壓燃料泵體，其特征在于，所述儲氣筒是金屬膜片式的。
5．如權(quán)利要求1或2所述的汽缸內(nèi)噴射式發(fā)動機的高壓燃料泵體，其特征在于，所述減震器和所述儲氣筒，將其主面與所述柱塞的滑動方向平行地配設(shè)在所述燃料加壓室附近的所述罩殼的外周部上。
6．如權(quán)利要求3所述的汽缸內(nèi)噴射式發(fā)動機的高壓燃料泵體，其特征在于，所述減震器為使金屬膜片和框體在設(shè)置了密閉空氣且成為金屬膜片的變形空間的凹部的罩體上重合并用焊接進行接合。
7．如權(quán)利要求6所述的汽缸內(nèi)噴射式發(fā)動機的高壓燃料泵體，其特征在于，所述金屬膜片的變形開始點為不受焊接影響狀與焊接部分開規(guī)定的距離。
8．如權(quán)利要求6或7所述的汽缸內(nèi)噴射式發(fā)動機的高壓燃料泵體，其特征在于，所述焊接是采用激光焊接或電子束焊接。
9．如權(quán)利要求4所述的汽缸內(nèi)噴射式發(fā)動機的高壓燃料泵體，其特征在于，所述儲氣筒為使金屬膜片和限制器在設(shè)置了密閉空氣且成為金屬膜片的變形的的凹部的罩體上重合并用焊接進行接合。
10．如權(quán)利要求9所述的汽缸內(nèi)噴射式發(fā)動機的高壓燃料泵體，其特征在于，所述金屬膜片的變形開始點為不受焊接影響狀與焊接部分開規(guī)定的距離。
11．如權(quán)利要求9或10所述的汽缸內(nèi)噴射式發(fā)動機的高壓燃料泵體，其特征在于，所述焊接系采用激光焊接或電子束焊接。
全文摘要
一種汽缸內(nèi)噴射式發(fā)動機的高壓燃料泵體,將減震器和儲氣筒與高壓燃料泵設(shè)置成一體,高壓燃料泵具有燃料吸入和輸出通道的罩殼、工作缸、在工作缸滑動孔中形成的燃料加壓室及在滑動孔中往復(fù)移動的柱塞,利用柱塞的移動將燃料從吸入通道吸入燃料加壓室,將加壓后的燃料從輸出通道輸出并向燃料噴射器壓送;儲氣筒吸收高壓燃料通道中的壓力脈動;可用簡單的結(jié)構(gòu)消除燃料的壓力脈動并實現(xiàn)小型化。
文檔編號F02M63/02GK1212326SQ9811975
公開日1999年3月31日 申請日期1998年9月25日 優(yōu)先權(quán)日1997年9月25日
發(fā)明者五十棲秀三, 宮地若木 申請人:三菱電機株式會社