本發(fā)明涉及一種用于高空作業(yè)平臺動力及冷卻系統(tǒng)布置。

背景技術：

隨著社會的發(fā)展，越來越多的高空作業(yè)平臺設備被用于場館維護、建筑施工、清潔檢修等領域。高空作業(yè)平臺一般由行走機構、升降機構（可以是桅柱、剪叉機構或組合臂架）、機體和工作平臺組成，其中，升降機構固定在機體上，工作平臺設置在升降機構上方；機體一般由轉臺及其附件組成，轉臺可在水平面內連續(xù)旋轉。

高空作業(yè)車通常采用電動或發(fā)動機提供動力。對于發(fā)動機動力形式，動力系統(tǒng)一般固定在轉臺4的托盤3上：托盤3通過銷軸3.1連接在轉臺4上，可轉出，如圖1和圖2所示。

高空作業(yè)平臺動力系統(tǒng)總成，包括發(fā)動機1.1和附件，為整機提供動力，一般包括進氣、排氣、燃油、冷卻等系統(tǒng)等，而為了維修和操作方便，將這些發(fā)動機及附件集成在可旋出式發(fā)動機托盤3上。托盤3將動力總成定位并固定支撐在轉臺4上，托盤3直接承受來自動力總成的激振力和扭矩。

由于托盤3一端通過軸銷3.1固定在轉臺4上，另一端懸空或簡單固定，導致整體振動過大甚至出現(xiàn)共振，嚴重影響發(fā)動機及其附屬零部件的使用性能。

冷卻系統(tǒng)的作用是使發(fā)動機工作時保持在適當的溫度范圍，防止過熱和過冷，一般由水泵、風扇2.3、節(jié)溫器、散熱器2.1及連接膠管2.2等組成。

傳統(tǒng)的動力和冷卻系統(tǒng)設置方案如圖3所示，發(fā)動機1.1通過懸置6安裝在托盤3上，散熱器2.1通過減振墊2.1.1也安排在托盤3上，散熱器2.1和發(fā)動機1.1之間通過膠管2.2連接，用于冷卻液的循環(huán)，膠管2.1通過卡箍夾緊2.1.1固定。

經實際使用，不難發(fā)現(xiàn)上述的動力及冷卻系統(tǒng)布置存在以下不足：

（1）發(fā)動機和散熱器都固定在一個托盤上，這就要求托盤的尺寸必須足夠大；但高空作業(yè)平臺對整機尺寸有嚴格限制，托盤尺寸過大使動力系統(tǒng)占據較大空間，不利于整機布置；另外，托盤尺寸過大也不利于發(fā)動機旋出維修；

（2）根據發(fā)動機風扇和散熱器安裝規(guī)范，風扇和散熱器的相對位置必須是一個特定范圍，以保證通過散熱器的空氣流量，保證散熱量，圖3中所示發(fā)動機和散熱器相對位置受懸置位置、支架位置等多重裝配因素影響，不利于定位；

（3）散熱器僅底部固定，發(fā)動機運轉時，振動傳導至散熱器上，散熱器頂部缺乏有效約束，且距離安裝點距離越大，沿圖中3的I方向的振動幅度也越大。散熱器內部一般為金屬焊接的管帶翅片通道，散熱器整體振動加劇易導致內部焊縫疲勞脫開，出現(xiàn)冷卻液滲漏；另外，散熱器振幅過大甚至會導致與風扇發(fā)生碰撞，造成安全事故；

（4）散熱器與發(fā)動機之間通過膠管連接，用于冷卻液循環(huán)，膠管通過卡箍卡緊，由于散熱器振動較大，導致卡箍松動，冷卻液滲漏。

技術實現(xiàn)要素：

針對上述現(xiàn)有技術存在的問題，本發(fā)明提供一種用于高空作業(yè)平臺動力及冷卻系統(tǒng)布置，在保證發(fā)動機風扇和散熱器相對位置的同時，能夠減小發(fā)動機及散熱器的晃動和振動，進而保證動力及冷卻系統(tǒng)的正常運行。

為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用的技術方案是：一種用于高空作業(yè)平臺動力及冷卻系統(tǒng)布置，它包括：

由發(fā)動機及附件組成的動力系統(tǒng)以及由散熱器、膠管、風扇構成的冷卻系統(tǒng)；本系統(tǒng)布置還包括整體結構形式的支架，

所述的發(fā)動機通過側面的螺栓與整體式支架連接，所述散熱器通過底面的螺栓與整體式支架連接，從而使發(fā)動機、散熱器及整體式支架形成一個模塊化、一體化布置結構形式；

其中，整體式支架底部利用多個懸置、螺栓相互配合獨自固定安裝在托盤上。

所述的整體式支架的長度貫穿發(fā)動機及散熱器的總體長度。

本系統(tǒng)布置還包括一根用于定位、約束的拉桿；

在所述的散熱器上部設有一連接板，連接板內側與散熱器固定，外側連接拉桿的上端，拉桿的下端與托盤固定；

其中，所述拉桿呈傾斜狀態(tài)分布。

所述的散熱器底面與支架連接處設有用于降低散熱器在垂直方向振動的減振墊.

所述的連接板為雙層板、其內層開有至少兩個螺栓孔、其外層開有一個便于調整定位的長圓孔；

連接板內側通過螺栓孔與散熱器固定，外側利用長圓孔與拉桿頂端定位。

所述的拉桿底部與托盤接觸處裝有減振塊，其用于拉桿與散熱器之間的減振。

所述的拉桿與連接板的長圓孔之間的連接為柔性約束。

所述支架、拉桿、減振墊及減振塊共同組成一個柔性減振系統(tǒng)。

所述的托盤通過銷軸與轉臺旋轉式連接。

與現(xiàn)有的結構布置形式相比，本發(fā)明具有以下優(yōu)點：

1）發(fā)動機和散熱器固定在一個整體式支架上，再通過懸置安裝在托盤上，便于發(fā)動機和散熱器整體拆裝，提高裝配效率;

由于散熱器采用統(tǒng)一支架裝配，托盤的整體尺寸可相應減小，有利于整機布置；另外，托盤尺寸減小有利于發(fā)動機旋出維修;

2）根據發(fā)動機風扇和散熱器安裝規(guī)范，風扇和散熱器的相對位置必須是一個特定范圍，以保證通過散熱器的空氣流量，保證散熱量；本發(fā)明的發(fā)動機和散熱器相對位置通過支架上的安裝孔進行定位，可有效保證兩者之間的空間距離；

3）發(fā)動機運轉時，振動通過支架傳導至散熱器上，散熱器底部固定設有減振墊，可降低來自發(fā)動機的激勵；拉桿和散熱器頂部通過連接板連接，拉桿和連接板的長圓孔連接，可限制散熱器的左右晃動，不會在上下方向產生約束，從而減小散熱器振動幅度，又能避免剛性約束；

4）通過拉桿對散熱器進行減振和定位，一方面可避免散熱器振動過大，發(fā)生滲漏，另一方面，可避免散熱器晃動較大與其他部件發(fā)生碰撞、干涉；此外，對于整個冷卻系統(tǒng)的減振，可避免連接螺栓和卡箍的松動，保證整體性能，避免意外事故發(fā)生。

附圖說明

圖1是目前高空作業(yè)平臺轉出式發(fā)動機托盤結構示意圖；

圖2是圖1中托盤和轉臺放大結構示意圖；

圖3是目前高空作業(yè)平臺動力及冷卻系統(tǒng)原理圖；

圖4是本發(fā)明結構整體安裝示意圖；

圖5是圖4中連接板結構放大示意圖；

圖6是本發(fā)明布置原理圖。

圖中：1、動力系統(tǒng)，2、冷卻系統(tǒng)，3、托盤，4、轉臺，5、支架，6、懸置，7、拉桿，1.1、發(fā)動機，2.1、散熱器，2.1.1、減振墊，2.2、膠管，2.2.1、卡箍，2.3、風扇，3.1、銷軸，5.1、連接板，5.1.1、長圓孔，5.1.2、螺栓孔，7.1、減振塊。

具體實施方式

下面結合附圖對本發(fā)明作進一步說明。

下面將結合本發(fā)明實施例中的附圖，對本發(fā)明實施例中的技術方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本發(fā)明一部分實施例，而不是全部的實施例。基于本發(fā)明中的實施例，本領域普通技術人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發(fā)明保護的范圍。

如圖4和圖6所示，為一種用于高空作業(yè)平臺動力及冷卻系統(tǒng)布置，它包括：

由發(fā)動機1.1及附件組成的動力系統(tǒng)以及由散熱器2.1、膠管2.2、風扇2.3構成的冷卻系統(tǒng)；在上述基礎上還包括整體結構形式的支架5，

所述的發(fā)動機1.1通過側面的螺栓與整體式支架5連接，所述散熱器2.1通過底面的螺栓與整體式支架5連接，從而使發(fā)動機1.1、散熱器2.1及整體式支架5形成一個模塊化、一體化布置結構形式；

其中，整體式支架5底部利用多個懸置6、螺栓相互配合獨自固定安裝在托盤3上。

同時，所述的整體式支架5的長度貫穿發(fā)動機1.1及散熱器2.1的總體長度。

如圖4和圖5所示，在上述的基礎上本系統(tǒng)布置還包括一根用于定位、約束的拉桿7；

在所述的散熱器2.1上部設有一連接板5.1，連接板5.1為雙層板、其內層開有至少兩個螺栓孔5.1.2、其外層開有一個便于調整定位的長圓孔5.1.1；

連接板5.1內側通過螺栓孔5.1.2與散熱器2.1固定，外側利用長圓孔5.1.1與拉桿7頂端定位，拉桿7的下端與托盤3固定；

其中，所述拉桿7呈傾斜狀態(tài)分布；即為斜拉桿結構。

為了降低散熱器在垂直方向振動，所述的散熱器2.1底面與支架5連接處設有用于降低散熱器在垂直方向振動的減振墊2.1.1。

為了降低拉桿7與散熱器2.1之間的減振；所述的拉桿7底部與托盤3接觸處裝有減振塊7.1。

其中，所述的拉桿7與連接板5.1的長圓孔5.1.1之間的連接為柔性約束。

上述支架5、拉桿7、減振墊2.1.1及減振塊7.1共同組成一個柔性減振系統(tǒng)。

其中，所述的托盤3通過銷軸3.1與轉臺4旋轉式連接，形成轉出式結構形式。

綜上所述，本發(fā)明具有以下優(yōu)點：

1）發(fā)動機1.1和散熱器2.1固定在一個整體式支架5上，再通過懸置+安裝在托盤3上，便于發(fā)動機1.1和散熱器2.1整體拆裝，提高裝配效率;

由于散熱器2.1采用統(tǒng)一支架裝配，托盤3的整體尺寸可相應減小，有利于整機布置；另外，托盤3尺寸減小有利于發(fā)動機1.1旋出維修;

2）根據發(fā)動機風扇2.3和散熱器2.1安裝規(guī)范，風扇2.3和散熱器2.1的相對位置必須是一個特定范圍，以保證通過散熱器2.1的空氣流量，保證散熱量；本發(fā)明的發(fā)動機1.1和散熱器2.1相對位置通過支架5上的安裝孔進行定位，可有效保證兩者之間的空間距離；

3）發(fā)動機1.1運轉時，振動通過支架5傳導至散熱器2.1上，散熱器2.1底部固定設有減振墊2.1.1，可降低來自發(fā)動機1.1的激勵；拉桿7和散熱器2.1頂部通過連接板5.1連接，拉桿7和連接板5.1的長圓孔5.1.1連接，可限制散熱器2.1的左右晃動，不會在上下方向產生約束，從而減小散熱器2.1振動幅度，又能避免剛性約束；

4）通過拉桿7對散熱器2.1進行減振和定位，一方面可避免散熱器2.1振動過大，發(fā)生滲漏，另一方面，可避免散熱器2.1晃動較大與其他部件發(fā)生碰撞、干涉；此外，對于整個冷卻系統(tǒng)的減振，可避免連接螺栓和卡箍2.2.1的松動，保證整體性能，避免意外事故發(fā)生。

對于本領域技術人員而言，顯然本發(fā)明不限于上述示范性實施例的細節(jié)，而且在不背離本發(fā)明的精神或基本特征的情況下，能夠以其它的具體形式實現(xiàn)本發(fā)明。因此，無論從哪一點來看，均應將實施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本發(fā)明的范圍由所附權利要求而不是上述說明限定，因此旨在將落在權利要求的等同要件的含義和范圍內的所有變化囊括在本發(fā)明內。不應將權利要求中的任何附圖標記視為限制所涉及的權利要求。

以上所述，僅為本發(fā)明的較佳實施例，并不用以限制本發(fā)明，凡是依據本發(fā)明的技術實質對以上實施例所作的任何細微修改、等同替換和改進，均應包含在本發(fā)明技術方案的保護范圍之內。