本發(fā)明屬于一種汽輪機(jī)技術(shù)領(lǐng)域，具體為一種軸封供汽系統(tǒng)。

背景技術(shù)：

汽輪機(jī)是能將蒸汽熱能轉(zhuǎn)化為機(jī)械功的外燃回轉(zhuǎn)式機(jī)械，來自鍋爐的蒸汽進(jìn)入汽輪機(jī)后，依次經(jīng)過一系列環(huán)形配置的噴嘴和動葉，將蒸汽的熱能轉(zhuǎn)化為汽輪機(jī)轉(zhuǎn)子旋轉(zhuǎn)的機(jī)械能。蒸汽在汽輪機(jī)中，以不同方式進(jìn)行能量轉(zhuǎn)換，便構(gòu)成了不同工作原理的汽輪機(jī)。在汽輪機(jī)運行工作中，真空是一個非常重要的系數(shù)，而軸封供汽是一個影響真空的重要因素之一，而且這個因素體現(xiàn)在運行的全過程中，如啟動、日常的操作調(diào)整事故處理，停機(jī)等等。軸封供汽壓力一般要求在0.003-0.03MPa之間即3-30kpa之間，溫度控制在150-260℃之間。

軸封供汽操作雖是小技巧，但不可忽視，因為軸封供汽不足將使真空下降影響安全，軸封供汽過急過量將使軸封受損傷，嚴(yán)重時，將打斜軸封，使之摩擦引起大軸過熱，產(chǎn)生振動，更為嚴(yán)重的，使軸封全磨平（剃光頭）造成軸封大量漏氣不經(jīng)濟(jì)，使軸承油中進(jìn)汽使油中帶水乳化造成調(diào)節(jié)保安部套銹蝕卡澀，造成重大安全隱患。由于軸封套在氣缸內(nèi)，必須揭缸才能檢修更換損壞的軸封，耗時費力，經(jīng)濟(jì)損失大，所以對于軸封供汽操作，必須引起重視，有必要深究一下。

目前軸封設(shè)計安裝存在的不足及操作不便；現(xiàn)在的軸封供汽來自均壓箱，而均壓箱的來汽有二路，一路來自新蒸汽，一路來自本機(jī)一抽電動閥門前。先說新蒸汽一路：新蒸汽來自鍋爐，過熱蒸汽壓力高，約4.6Mpa左右，溫度高470℃左右必須先減壓節(jié)流降壓后，供軸封用汽，由于壓力是軸封供汽壓力的150倍左右，此路蒸汽溫度高，必須用冷水或是凝結(jié)水減溫，復(fù)雜且操作不便。再說軸蒸汽一路，由于此路蒸汽來自本機(jī)一軸電動門前，開機(jī)前本機(jī)一軸處或真空狀態(tài)下不能用，帶負(fù)荷運行中，一般帶15%-20%額定負(fù)荷后，本機(jī)的軸封漏汽完全能滿足軸封供汽要求，此時一抽壓力雖然可用，但已用不著了，所以說此路是無用的。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于提供一種軸封供汽系統(tǒng)，經(jīng)過以上分析，針對二路軸封供汽來源存在問題，從供熱母管上離本機(jī)最近處接一軸封供汽源。

本發(fā)明采用如下技術(shù)方案：一種軸封供汽系統(tǒng)，主要包括鍋爐蒸汽管道、供熱母管、第一軸封供汽裝置、第二軸封供汽裝置和第三軸封供汽裝置組成；其特征在于：鍋爐蒸汽管道和供熱母管中間設(shè)有上述三套軸封供汽裝置，供熱母管尾端設(shè)有閥門，其供汽供用戶使用。

本發(fā)明所述第一軸封供汽裝置由若干閥門、高壓缸、均壓箱組成；所述鍋爐蒸汽管道下接第一閥門，第一閥門連接第二閥門，第二閥門后分成二路，一路接第一閥門后連接均壓箱，另一路分成二路，一路接第三閥門后連接均壓箱，一路連接高壓缸，高壓缸接第四閥門，第四閥門連接均壓箱，供熱母管下接第一閥門，第一閥門再接第一閥門后連接均壓箱，所述高壓缸分二路，一路接通過閥門接均壓箱，另一路連接第五閥門，第五閥門接第六閥門，第六閥門連接供熱母管。

本發(fā)明所述第二軸封供汽裝置由若干閥門、中壓缸組成；所述鍋爐蒸汽管道下接第一閥門，第一閥門接第七閥門，第七閥門接第八閥門，第八閥門連接中壓缸，中壓缸接第九閥門，第九閥門接第一閥門，第一閥門連接供熱母管。

本發(fā)明所述第三軸封供汽裝置由若干閥門、高壓缸、均壓箱組成；所述鍋爐蒸汽管道下接第一閥門，第一閥門連接第二閥門，第二閥門后分成二路，一路接第一閥門后連接均壓箱，另一路分成二路，一路接第三閥門后連接均壓箱，一路連接高壓缸，高壓缸接第四閥門，第四閥門連接均壓箱，供熱母管下接第一閥門，第一閥門再接第一閥門后連接均壓箱，所述高壓缸分二路，一路接通過閥門接均壓箱，另一路連接第五閥門，第五閥門接第六閥門，第六閥門連接供熱母管。

本發(fā)明所述第一軸封供汽裝置第一閥門和第三閥門之間設(shè)置有一個測壓計。

本發(fā)明所述第三軸封供汽裝置第一閥門和第三閥門之間設(shè)置有一個測壓計。

本發(fā)明所述第一閥門為進(jìn)汽閥門，直接接在鍋爐蒸汽管道和供熱母管上。

本發(fā)明所述第二閥門為自動主氣門。

本發(fā)明所述第三閥門為高壓缸前軸封閥門。

本發(fā)明所述第四閥門為高壓缸后軸封閥門。

本發(fā)明所述第五閥門為軸電動閥門。

本發(fā)明所述第六閥門為出汽閥門。

本發(fā)明所述第七閥門為雙減入口電動閥門。

本發(fā)明所述第八閥門為雙減調(diào)壓閥門。

本發(fā)明所述第九閥門為雙減出口電動閥門。

本發(fā)明的優(yōu)點是：針對二路軸封供汽來源存在問題，從供熱母管上離本機(jī)最近處接一軸封供汽源；此路蒸汽壓力在0.6mpa左右是軸封汽壓力的20倍左右，方便操作調(diào)整溫度在300左右，不用減溫就能滿足軸封用汽要求，在機(jī)組啟動中，用此路蒸汽時可將新蒸汽關(guān)閉，在日常運行中，保持此路備用狀態(tài)。大約保持20kpa壓著，保證大面積用負(fù)荷及仃機(jī)時及時投用，即使機(jī)組仃機(jī)后熱態(tài)啟動，亦可使用；機(jī)組緊急仃機(jī)及熱態(tài)啟動時，再度用新蒸汽供軸封汽時，此路蒸汽也不用關(guān)閉，其他原有的管路亦不用做改動，安裝工作量相對不大。

附圖說明

圖1為本發(fā)明的結(jié)構(gòu)示意圖。

在圖中，鍋爐蒸汽管道1、供熱母管2、第一軸封供汽裝置3、第二軸封供汽裝置4和第三軸封供汽裝置5，閥門6，第一閥門7，接第二閥門8，均壓箱9，第三閥門10，高壓缸11，第四閥門12，第五閥門13，第六閥門14，第七閥門15，第八閥門16，中壓缸17，第九閥門18; 測壓計19。

具體實施方式

下面結(jié)合附圖和實施例對本發(fā)明的實施方式作進(jìn)一步詳細(xì)描述。以下實施例用于說明本發(fā)明，但不能用來限制本發(fā)明的范圍。

在本發(fā)明的描述中，除非另有說明，“多個”的含義是兩個或兩個以上；術(shù)語“上”、“下”、“左”、“右”、“內(nèi)”、“外”、“前端”、“后端”、“頭部”、“尾部”等指示的方位或位置關(guān)系為基于附圖所示的方位或位置關(guān)系，僅是為了便于描述本發(fā)明和簡化描述，而不是指示或暗示所指的裝置或元件必須具有特定的方位、以特定的方位構(gòu)造和操作，因此不能理解為對本發(fā)明的限制。此外，術(shù)語“第一”、“第二”、“第三”等僅用于描述目的，而不能理解為指示或暗示相對重要性。

在本發(fā)明的描述中，需要說明的是，除非另有明確的規(guī)定和限定，術(shù)語“相連”、“連接”應(yīng)做廣義理解，例如，可以是固定連接，也可以是可拆卸連接，或一體地連接；可以是機(jī)械連接，也可以是電連接；可以是直接相連，也可以通過中間媒介間接相連。

對于本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員而言，可以具體情況理解上述術(shù)語在本發(fā)明中的具體含義。

一種軸封供汽系統(tǒng)，主要包括鍋爐蒸汽管道1、供熱母管2、第一軸封供汽裝置3、第二軸封供汽裝置4和第三軸封供汽裝置5組成；其特征在于：鍋爐蒸汽管道1和供熱母管2中間設(shè)有上述三套軸封供汽裝置，供熱母管尾端設(shè)有閥門6，其供汽供用戶使用。

本發(fā)明所述第一軸封供汽裝置由若干閥門、高壓缸、均壓箱組成；所述鍋爐蒸汽管道1下接第一閥門7，第一閥門7連接第二閥門8，第二閥門8后分成二路，一路接第一閥門7后連接均壓箱9，另一路分成二路，一路接第三閥門10后連接均壓箱9，一路連接高壓缸11，高壓缸11接第四閥門12，第四閥門12連接均壓箱9，供熱母管2下接第一閥門7，第一閥門7再接第一閥門7后連接均壓箱9，所述高壓缸11分二路，一路接通過閥門接均壓箱9，另一路連接第五閥門13，第五閥門13接第六閥門14，第六閥門14連接供熱母管2；所述第二軸封供汽裝置4由若干閥門、中壓缸組成；所述鍋爐蒸汽管道1下接第一閥門7，第一閥門7接第七閥門15，第七閥門15接第八閥門16，第八閥門16連接中壓缸17，中壓缸17接第九閥門18，第九閥門18接第一閥門7，第一閥門7連接供熱母管2；所述第三軸封供汽裝置由若干閥門、高壓缸、均壓箱組成；所述鍋爐蒸汽管道1下接第一閥門7，第一閥門7連接第二閥門8，第二閥門8后分成二路，一路接第一閥門7后連接均壓箱9，另一路分成二路，一路接第三閥門10后連接均壓箱9，一路連接高壓缸11，高壓缸11接第四閥門12，第四閥門12連接均壓箱9，供熱母管2下接第一閥門7，第一閥門7再接第一閥門7后連接均壓箱9，所述高壓缸11分二路，一路接通過閥門接均壓箱9，另一路連接第五閥門13，第五閥門13接第六閥門14，第六閥門14連接供熱母管2。

本發(fā)明所述第一軸封供汽裝置第一閥門和第三閥門之間設(shè)置有一個測壓計19；所述第三軸封供汽裝置第一閥門和第三閥門之間設(shè)置有一個測壓計；所述第一閥門為進(jìn)汽閥門，直接接在鍋爐蒸汽管道和供熱母管上；所述第二閥門為自動主氣門；所述第三閥門為高壓缸前軸封閥門；所述第四閥門為高壓缸后軸封閥門；所述第五閥門為軸電動閥門；所述第六閥門為出汽閥門；所述第七閥門為雙減入口電動閥門；所述第八閥門為雙減調(diào)壓閥門；所述第九閥門為雙減出口電動閥門。