修理金屬部件及燃?xì)鉁u輪機(jī)部件的方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及一種修理金屬部件及燃?xì)鉁u輪機(jī)部件的方法。該方法包括設(shè)置具有裂縫瑕疵的金屬部件；把金屬部件上形成有所述裂縫瑕疵的區(qū)域的材料移除以形成開口；在所述開口中設(shè)置修理材料；對定義于所述金屬部件及所述修理材料間的結(jié)合區(qū)進(jìn)行密封及抽真空；及利用高溫等靜壓法對所述金屬部件及所述修理材料進(jìn)行處理以進(jìn)行修理。
【專利說明】修理金屬部件及燃?xì)鉁u輪機(jī)部件的方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種修理金屬部件的方法，尤其涉及一種修理金屬部件(MetallicArticles),如具有裂縫瑕疵(Gap Defects)的燃?xì)鉂欇啓C(jī)部件(Gas Turbine EngineComponents)的方法。
【背景技術(shù)】
[0002]燃?xì)鉁u輪機(jī)部件，如葉片(Blades)對于燃?xì)鉁u輪機(jī)的安全運(yùn)行至關(guān)重要。這些部件通常要經(jīng)受較高的溫度和壓力。為了確保其可經(jīng)受較高的溫度和壓力，燃?xì)鉁u輪機(jī)部件常由超耐熱合金材料(Superalloy Materials),如鎳基(Nickel-based)、鈦基(Titanium-based)或鈷基(Cobalt-based)超耐熱合金材料制成。
[0003]然而，在燃?xì)鉁u輪機(jī)部件的制造過程或在其長時(shí)間運(yùn)行后，就可導(dǎo)致在該部件上產(chǎn)生裂縫等瑕疵。由于燃?xì)鉁u輪機(jī)部件本身不容易制造且制造成本高昂，因此對產(chǎn)生裂縫瑕疵的部件進(jìn)行修理就比把其直接替換掉具有經(jīng)濟(jì)價(jià)值。
[0004]目前，已經(jīng)有多種嘗試來對具有裂縫瑕疵的燃?xì)鉁u輪機(jī)部件進(jìn)行修理。比如，使用激光加工系統(tǒng)。這樣，在修理過程中，隨著激光在部件上產(chǎn)生裂縫瑕疵的部位上形成熔池，用來修理裂縫瑕疵的材料沿著熔池的移動路徑進(jìn)行一層層的沉積，從而來完成對部件的修理。
[0005]然而，由于在修理過程中激光所產(chǎn)生的局部熱量(Localized Heat Input),其可導(dǎo)致在修理后的部件中進(jìn)一步的產(chǎn)生裂縫瑕疵。此外，由于制造燃?xì)鉁u輪機(jī)部件的超耐熱合金材料具有方向性凝固(Directionally Solidified)及單晶合金(Single CrystalAlloy)結(jié)構(gòu)。這樣，當(dāng)利用激光加工系統(tǒng)把修理材料沉積在具有如此結(jié)構(gòu)的超耐熱合金材料上時(shí)，沉積后材料的強(qiáng)度(Strength Properties)常比原始部件的強(qiáng)度低,這對于燃?xì)鉂欇啓C(jī)部件的修理是不利的。
[0006] 所以，需要提供一種新的可對燃?xì)鉁u輪機(jī)部件進(jìn)行修理且可確保燃?xì)鉁u輪機(jī)的安全運(yùn)行的方法。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0007]本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例提供了一種可用于修理金屬部件的方法。該方法包括設(shè)置具有裂縫瑕疵的金屬部件；把金屬部件上形成有所述裂縫瑕疵的區(qū)域的材料移除以形成開口 ；在所述開口中設(shè)置修理材料；對定義于所述金屬部件及所述修理材料間的結(jié)合區(qū)進(jìn)行密封及抽真空；及利用高溫等靜壓法對所述金屬部件及所述修理材料進(jìn)行處理以進(jìn)行修理。
[0008]本發(fā)明另一個(gè)實(shí)施例提供了一種可用于修理燃?xì)鉁u輪機(jī)部件的方法。該方法包括設(shè)置具有裂縫瑕疵的燃?xì)鉁u輪機(jī)部件；把燃?xì)鉁u輪機(jī)部件上形成有所述裂縫瑕疵的區(qū)域的材料移除以形成開口 ；在所述開口中設(shè)置修理材料；對定義于所述燃?xì)鉁u輪機(jī)部件及所述修理材料間的結(jié)合區(qū)的表面區(qū)域進(jìn)行密封并對該結(jié)合區(qū)抽真空；及利用高溫等靜壓法對所述燃?xì)鉁u輪機(jī)部件及所述修理材料進(jìn)行處理以進(jìn)行修理。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0009]通過結(jié)合附圖對于本發(fā)明的實(shí)施例進(jìn)行描述，可以更好地理解本發(fā)明，在附圖中:
[0010]圖1為本發(fā)明用于修理金屬部件的方法的一個(gè)實(shí)施例的流程示意圖；
[0011]圖2到圖4為圖1所示的修理方法的前三步的一個(gè)實(shí)施例的示意圖；
[0012]圖5到圖7為圖1所示的修理方法的第四步的兩個(gè)實(shí)施例的示意圖；及
[0013]圖8到圖9為在本發(fā)明實(shí)施例中使用的混粉電火花沉積(Powder Micro-SparkDeposition, PMSD)法的兩個(gè)實(shí)施例的示意圖。
【具體實(shí)施方式】
[0014] 本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例提供了一種可用于修理具有裂縫瑕疵的金屬部件的方法。所述的“金屬部件”可包括由任何合適的金屬材料制造而成的部件。在一個(gè)非限定示例中，金屬部件可包括燃?xì)鉁u輪機(jī)部件，比如燃?xì)鉁u輪機(jī)葉片(Blade or Vane)。在一些示例中，燃?xì)鉂欇啓C(jī)葉片可包含超耐熱合金材料(Superalloy Materials),如鎳基(Nickel-based)、欽基(Titanium-based)或鈷基(Cobalt-based)等超耐熱合金材料。
[0015]在本發(fā)明實(shí)施例中，所述裂縫瑕疵可包括具有任何尺寸的縫隙，其可導(dǎo)致燃?xì)鉁u輪機(jī)部件的性能惡化。在一些示例中，裂縫瑕疵可具有較小的尺寸，比如通常所說的裂縫或縫隙(Crack or Crevice)。在其他示例中，裂縫瑕疵也可具有較大的尺寸，比如可稱之為缺口(Cut or Gap)或空腔(Cavity)等。
[0016]圖1所示為本發(fā)明用于修理具有裂縫瑕疵的金屬部件的方法10的一個(gè)實(shí)施例的流程示意圖。如圖1所示，在修理過程中，在步驟11中，提供了具有裂縫瑕疵的金屬部件。隨后，在步驟12中，把金屬部件上形成或定義有裂縫瑕疵的區(qū)域的材料移除，從而形成了具有期望或預(yù)設(shè)形狀的且比裂縫瑕疵具有較大體積的開口。接下來，在步驟13中，往形成的開口中設(shè)置修理材料。
[0017]在本發(fā)明實(shí)施例中，該用于修理具有裂縫瑕疵的金屬部件的方法10進(jìn)一步包括在步驟14中，對位于修理材料和金屬部件間的結(jié)合區(qū)(Bonding Land)進(jìn)行密封并抽真空。然后，在步驟15中，利用高溫等靜壓(Hot Isostatic Pressing,HIP)法對金屬部件及修理材料進(jìn)行處理從而來修理所述金屬部件。在一個(gè)示例中，在步驟14中對位于修理材料和金屬部件間的結(jié)合區(qū)進(jìn)行密封是通過對結(jié)合區(qū)的表面區(qū)域(Surface Area),比如表面接口進(jìn)行密封來實(shí)現(xiàn)的，而且密封和抽真空的順序是可以變化的。在其他示例中，方法10也可選擇性的包括在步驟16中，對修理后的金屬部件的結(jié)合區(qū)的表面區(qū)域進(jìn)行加工處理。
[0018]圖2到圖6所示為本發(fā)明修理具有裂縫瑕疵101的金屬部件100的方法的示意圖。圖2到圖6所示的實(shí)施例僅是示意性的。如圖2所示，設(shè)置有金屬部件100，且其上形成有裂縫瑕疵101。在本實(shí)施例中，金屬部件100具有立方體形狀?；诓煌膽?yīng)用，金屬部件100也可具有其他任何合適的形狀，比如圓柱體形狀或弧形形狀，比如，金屬部件100為燃?xì)鉁u輪機(jī)葉片，其可具有弧形形狀。
[0019]裂縫瑕疵101包括從金屬部件100的相應(yīng)的三個(gè)表面17-19向金屬部件100內(nèi)部延伸的裂縫。在一些示例中，裂縫瑕疵101也可從金屬部件100的一個(gè)表面上向其內(nèi)部延伸。在其他情況下，裂縫瑕疵101也可形成于金屬部件100的內(nèi)部。
[0020]這樣，如圖3所示，在本實(shí)施例中，金屬部件100上形成有裂縫瑕疵101的區(qū)域(未標(biāo)注)的材料被移除從而形成或開設(shè)了 V形的開口 20。在一些應(yīng)用中，開口 20的形狀可以是預(yù)定的，相比較于裂縫瑕疵101，其具有較大的體積(Volume)以收容或容納修理材料。在其他示例中，根據(jù)不同的情況，開口 20也可具有其他形狀，比如立方體(Cubic)形狀、圓柱體(Cylindrical)形狀、圓錐體(Conical)形狀或其他任何合適的形狀?；陂_設(shè)形成的開口20的尺寸不同，開口 20也可包括縫隙(Crack)、空腔(Cavity)、切口(Cut)、凹陷(Recess)、間隙(Gap)或其他任何當(dāng)定義有裂縫瑕疵101的區(qū)域的材料被移除后形成于金屬部件101上的空間(Space)。
[0021]隨后，如圖4所示，修理材料被填充進(jìn)開口 20中。在一些示例中，為了確保修理后的金屬部件100的強(qiáng)度，修理材料與被修理的金屬部件100所用的材料相似或相同。根據(jù)修理的金屬部件100的材料的不同，修理所用的材料也可相應(yīng)的進(jìn)行確定。在非限定示例中，修理材料可包括鈦及鈦合金、鎳及鎳合金、鈷及鈷合金及包括但不限于如鎳基、鈦基或鈷基材料等的超耐熱合金材料。
[0022]在圖3所示的實(shí)施例中，裂縫瑕疵101自相應(yīng)三個(gè)表面17-19延伸，當(dāng)把金屬部件100上的相應(yīng)區(qū)域的材料移除后，表面17-19就彼此連通，從而形成的開口 20就具有從相應(yīng)的表面17-19延伸的三個(gè)缺口 21-23。這樣，修理材料就以獨(dú)立的金屬件(S^arateMetallic Part) 24的形式設(shè)置在開口 20中。
[0023]所謂的“獨(dú)立的金屬件”是指一體的金屬件而不是金屬粉末來設(shè)置在開口 20中。另外，開口 20也可開設(shè)有一個(gè)缺口，比如在移除形成有裂縫瑕疵的區(qū)域的材料后形成于金屬部件100上的類似于盲孔(Blind Hole)的結(jié)構(gòu)。在這種情況下，獨(dú)立的金屬件或金屬粉末均可用來設(shè)置在開口 20中。
[0024]修理材料設(shè)置在開口 20中且與開口 20形成較好的配合。在非限定示例中，開口20被修理材料完全填充，從而修理材料的表面可與金屬部件100的相應(yīng)的表面17-19相齊平。比如，如圖4所示，在金屬件24設(shè)置在開口 20中后，金屬件24的表面25-27可與金屬部件100的相應(yīng)的表面17-19相齊平。在其他示例中，修理材料的表面可不與金屬部件100的相應(yīng)的表面相齊平。
[0025]此外，盡管一個(gè)獨(dú)立的金屬件24設(shè)置在開口 20中，在其他實(shí)施例中，一個(gè)或一個(gè)以上的金屬件可一起疊加設(shè)置在開口 20中從而來起到一個(gè)金屬件相似的作用。
[0026]接下來,如圖5所示,對修理材料和金屬部件100之間的結(jié)合區(qū)或結(jié)合面(BondingInterface) 29的表面區(qū)域28進(jìn)行密封，且對結(jié)合區(qū)29進(jìn)行抽真空。在本實(shí)施例中，對整個(gè)表面區(qū)域28進(jìn)行密封，從而密封材料(未標(biāo)注)沿著需要密封的表面區(qū)域28形成了連續(xù)的首尾相接的接合線30。
[0027]在一些示例中，密封材料可包括任何具有適宜成本且與基體材料，如金屬部件100相兼容的密封材料。比如，密封材料包括型號為IN 718的鎳基超耐熱合金材料來對基體材料為型號GTD 111的鎳基超耐熱合金材料進(jìn)行密封。在一些應(yīng)用中，密封材料以金屬粉末的形式進(jìn)行密封。沉積在表面區(qū)域28上的密封材料的厚度可在從0.01毫米到I毫米的范圍內(nèi)，如0.5毫米。[0028] 在本發(fā)明實(shí)施例中，不同的密封技術(shù)可被使用來進(jìn)行密封。在一些應(yīng)用中，密封過程可在真空狀態(tài)下進(jìn)行，這樣，結(jié)合區(qū)29就處在真空狀態(tài)下來進(jìn)行密封過程。比如，在真空狀態(tài)下使用電子束沉積(Electron Beam Deposition, EBD)方法來進(jìn)行密封。
[0029]在其他示例中，密封過程也可在非真空狀態(tài)下進(jìn)行。如圖6所示，一部分表面區(qū)域28 (如圖4所示)在非真空狀態(tài)下進(jìn)行密封，從而密封材料在表面區(qū)域28上形成了不連續(xù)的接合線31及位于接合線間的缺口 32。所謂的“不連續(xù)”可指接合線31沒有形成連續(xù)的首尾相接的接合線。
[0030]這樣，如圖7所示，除氣管33可通過缺口 32與結(jié)合區(qū)29相連通從來對該位于修理材料和金屬部件100間的結(jié)合區(qū)29進(jìn)行抽真空。在一個(gè)非限定示例中，當(dāng)結(jié)合區(qū)29的壓力低于0.01托時(shí)，可對除氣管33進(jìn)行處理，比如利用熱夾斷的方式處理除氣管33以對結(jié)合區(qū)29進(jìn)行密封。
[0031]在本發(fā)明實(shí)施例中，也可利用其它合適的方式來通過缺口 32對結(jié)合區(qū)29進(jìn)行抽真空并密封。在一些示例中，也可設(shè)置一個(gè)以上的缺口 32及一個(gè)以上的除氣管來對結(jié)合區(qū)29進(jìn)行抽真空。
[0032]在圖6所示的實(shí)施例中，可利用不同的方法，其包括但不限于激光粉末沉積(Laser Powder Deposition,LPD)法或混粉電火花沉積法來對密封材料進(jìn)行沉積以形成不連續(xù)的接合線31。所述“混粉電火花沉積法”是指利用通過電火花沉積在基體上形成沉積鍍層的電極及形成于電極內(nèi)的或是至少部分圍繞電極的用于將包括導(dǎo)電材料的粉末導(dǎo)入到電極和基體之間的放電間隙的粉末輸送通道來對密封材料進(jìn)行沉積的方法。
[0033]圖8到圖9為本發(fā)明使用在混粉電火花沉積法中的電極34，35的兩個(gè)實(shí)施例的示意圖。如圖8所示，電極34包括可通過電火花來沉積在基體102,如表面區(qū)域28上的材料。進(jìn)一步的，粉末輸送通道36開設(shè)于電極34內(nèi)，其可將包括導(dǎo)電材料的粉末37導(dǎo)入到電極34和基體102之間的放電間隙中。在非限定示例中，在沉積過程中，粉末37是以與電極34大致同軸的方向輸送到所述放電間隙中，從而獲得較高的粉末捕獲率來對表面區(qū)域28進(jìn)行密封以形成接合線。
[0034]在另一個(gè)實(shí)施例中，如圖9所示，相似的，電極35包括可通過電火花來沉積在基體102，如表面區(qū)域28上的材料。進(jìn)一步的，可設(shè)置粉末輸送通道38，其至少一部分圍繞所述電極35設(shè)置以將包括導(dǎo)電材料的粉末37導(dǎo)入到電極35和基體102之間的放電間隙中。在非限定示例中，粉末37是從圍繞電極35前端的一圈的位置從不同方向被均勻輸送到所述放電間隙中，從而獲得較高的粉末捕獲率來對表面區(qū)域28進(jìn)行密封以形成接合線。
[0035]這樣，在沉積過程中，混粉電火花沉積法經(jīng)由電火花并通過可消耗的電極從而把電極材料沉積在基體上。其間，通過形成于電極內(nèi)的或是至少部分圍繞電極的粉末輸送通道把粉末輸送到電極和基體間的放電間隙中來進(jìn)行沉積。關(guān)于混粉電火花沉積法其他內(nèi)容可參見本 申請人:于2011年I月30日申請的申請?zhí)枮?0110032999.4的專利申請。
[0036]在一定的應(yīng)用中，當(dāng)修理材料是以金屬粉末的形式填充進(jìn)具有一定形狀的開口中時(shí)，粉狀的修理材料和金屬部件之間的結(jié)合區(qū)的至少一部分表面區(qū)域可在非真空狀態(tài)進(jìn)行處理以形成不連續(xù)的接合線。然后，該粉狀修理材料和金屬部件可在真空狀態(tài)下加熱，比如真空爐中進(jìn)行加熱，從而修理材料的表面被燒結(jié)。不連續(xù)的接合線也相應(yīng)的被燒結(jié)而形成了連續(xù)的首尾相接的接合線。這樣，粉狀的修理材料和金屬部件之間的結(jié)合區(qū)就被密封且處在真空狀態(tài)下。
[0037]最后，當(dāng)結(jié)合區(qū)被密封和抽真空后，利用高溫等靜壓法對修理材料和待修理的金屬部件進(jìn)行處理，從而形成了一個(gè)完整的金屬部件。在一個(gè)非限定示例中，對鎳基超耐熱合金進(jìn)行處理時(shí)，高溫等靜壓法的操作條件包括溫度大致處于1200度及壓力大致為200MPa?；谝幚淼牟牧系牟煌褂酶邷氐褥o壓法時(shí)的溫度、壓力等條件是可相應(yīng)改變的。此外，當(dāng)使用高溫等靜壓法對金屬部件進(jìn)行處理后，在一定的應(yīng)用中，可對修理后的金屬部件的表面，比如結(jié)合區(qū)的表面區(qū)域進(jìn)行加工處理以移除在其上沉積的密封材料及/或熱影響區(qū)域(Heat Affected Zone, HAZ)。
[0038]在本發(fā)明實(shí)施例中，修理材料和金屬部件之間的結(jié)合或處理是在其處于固態(tài)是進(jìn)行的。相比傳統(tǒng)的在修理過程中使用熔化及再凝固法進(jìn)行的修理而言，在本發(fā)明實(shí)施例中采用的修理方法可減輕或避免在金屬部件中形成有害的相位。
[0039]在一定的示例中，修理材料可以獨(dú)立的金屬件的形式進(jìn)行設(shè)置，這樣，在修理前，就可提前制造好修理材料，從而節(jié)省了修理時(shí)間。而且，基于要修理的金屬部件的材料，金屬件可利用與金屬部件具有相似或相同的微觀結(jié)構(gòu)的材料，這對于修理金屬部件，比如修理具有方向性凝固及單晶合金結(jié)構(gòu)的燃?xì)鉁u輪機(jī)部件是有利的，其增強(qiáng)了部件的強(qiáng)度。在一個(gè)示例中，通過本發(fā)明實(shí)施例的修理方法，修理后的金屬部件的強(qiáng)度可達(dá)到原始部件強(qiáng)度的90%以上。
[0040]在對結(jié)合區(qū)進(jìn)行密封的過程中，可使用不同的沉積方法，比如使用混粉電火花沉積法來進(jìn)行沉積。而且在密封過程中，在金屬部件上采用直接的熔接(Direct FusionWelding)方式是局部及有限的。這樣，就避免或減輕了熱影響區(qū)域的形成。當(dāng)對修理后的金屬部件表面進(jìn)行處理后，形成在結(jié)合區(qū)的熱影響區(qū)域就可被清除，金屬部件的微觀結(jié)構(gòu)也不受影響，從而確保了金屬部件的強(qiáng)度，提高了修理的可靠性。
[0041]雖然結(jié)合特定的實(shí)施例對本發(fā)明進(jìn)行了說明，但本領(lǐng)域的技術(shù)人員可以理解，對本發(fā)明可以作出許多修改和變型。因此，`要認(rèn)識到，權(quán)利要求書的意圖在于覆蓋在本發(fā)明真正構(gòu)思和范圍內(nèi)的所有這些修改和變型。
【權(quán)利要求】
1.一種修理金屬部件的方法，包括: 設(shè)置具有裂縫瑕疵的金屬部件； 把金屬部件上形成有所述裂縫瑕疵的區(qū)域的材料移除以形成開口； 在所述開口中設(shè)置修理材料； 對定義于所述金屬部件及所述修理材料間的結(jié)合區(qū)進(jìn)行密封及抽真空；及 利用高溫等靜壓法對所述金屬部件及所述修理材料進(jìn)行處理以進(jìn)行修理。
2.一種如權(quán)利要求1所述的方法，其中相較于所述裂縫瑕疵，形成的所述開口具有較大的體積。
3.—種如權(quán)利要求1所述的方法，其中所述修理材料是以獨(dú)立的金屬件的形式或是以金屬粉末的形式設(shè)置于所述開口中。
4.一種如權(quán)利要求1所述的方法，其中所述對結(jié)合區(qū)進(jìn)行密封是對結(jié)合區(qū)的表面區(qū)域進(jìn)行密封來完成的。
5.一種如權(quán)利要求4所述的方法，其中形成在所述表面區(qū)域上的密封材料的厚度處于從0.01毫米到1.0毫米的范圍內(nèi)。
6.—種如權(quán)利要求4所述的方法，其中密封在所述表面區(qū)域上的密封材料的厚度為0.5暈米。
7.—種如權(quán)利要求4所述的方法，其中所述對結(jié)合區(qū)進(jìn)行密封和抽真空的步驟是在真空狀態(tài)下進(jìn)行的。
8.—種如權(quán)利要求4所述的方法，其中對所述結(jié)合區(qū)的表面區(qū)域進(jìn)行密封形成了連續(xù)的首尾相接的接合線。
9.一種如權(quán)利要求4所述的方法，其中所述對結(jié)合區(qū)的表面區(qū)域進(jìn)行密封的步驟形成了不連續(xù)的接合線及缺口，該步驟進(jìn)一步包括設(shè)置有通過所述缺口與所述結(jié)合區(qū)相通的除氣管以對所述結(jié)合區(qū)進(jìn)行抽真空。
10.一種如權(quán)利要求4所述的方法，其中所述對結(jié)合區(qū)的表面區(qū)域進(jìn)行密封的步驟使用的是混粉電火花沉積法。
11.一種修理燃?xì)鉁u輪機(jī)部件的方法，包括: 設(shè)置具有裂縫瑕疵的燃?xì)鉁u輪機(jī)部件； 把燃?xì)鉁u輪機(jī)部件上形成有所述裂縫瑕疵的區(qū)域的材料移除以形成開口； 在所述開口中設(shè)置修理材料； 對定義于所述燃?xì)鉁u輪機(jī)部件及所述修理材料間的結(jié)合區(qū)的表面區(qū)域進(jìn)行密封并對該結(jié)合區(qū)抽真空 '及 利用高溫等靜壓法對所述燃?xì)鉁u輪機(jī)部件及所述修理材料進(jìn)行處理以進(jìn)行修理。
12.—種如權(quán)利要求11所述的方法，其中相較于所述裂縫瑕疵，形成的所述開口具有較大的體積。
13.—種如權(quán)利要求11所述的方法，其中所述修理材料是以獨(dú)立的金屬件的形式設(shè)置于所述開口中。
14.一種如權(quán)利要求11所述的方法，其中所述對結(jié)合區(qū)的表面區(qū)域進(jìn)行密封及對所述結(jié)合區(qū)抽真空是在真空狀態(tài)下進(jìn)行的。
15.一種如權(quán)利要求14所述的方法，其中對所述結(jié)合區(qū)的表面區(qū)域進(jìn)行密封形成了連續(xù)的首尾相接的接合線。
16.一種如權(quán)利要求14所述的方法，其中所述對結(jié)合區(qū)的表面區(qū)域進(jìn)行密封的步驟使用的是混粉電火花沉積法。
17.—種如權(quán)利要求11所述的方法，其中密封在所述表面區(qū)域上的密封材料的厚度處于從0.01毫米到1.0毫米的范圍內(nèi)。
【文檔編號】F01D5/28GK103484851SQ201210195082
【公開日】2014年1月1日 申請日期:2012年6月13日 優(yōu)先權(quán)日:2012年6月13日
【發(fā)明者】吳志瑋, 劉勇, 彭志學(xué), 馬太.J.奧康內(nèi)爾, 李延民 申請人:通用電氣公司