專利名稱：一種液體潤滑動(dòng)壓軸承的剖分式軸瓦的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實(shí)用新型涉及滑動(dòng)接觸軸承的零件，尤其是涉及一種發(fā)動(dòng)機(jī)曲軸頸與連桿軸頸用的液體潤滑動(dòng)壓軸承的剖分式軸瓦。
背景技術(shù)：
發(fā)動(dòng)機(jī)內(nèi)最主要的運(yùn)動(dòng)部件就是曲軸、活塞和連桿。曲軸和連桿一般是采用包括軸承蓋、軸承座、剖分軸瓦和螺栓的剖分式軸承結(jié)構(gòu)，剖分軸瓦直接和軸頸相接觸，是包括潤滑液通孔、潤滑液存槽的瓦狀半圓柱面體，其外凸面緊貼軸承蓋、軸承座，提高軸承蓋、軸承座的承載和散熱能力，其內(nèi)凹面與軸頸之間設(shè)有潤滑液膜間隙，貫通外凸面與內(nèi)凹面的潤滑液通孔與軸承蓋、軸承座上的潤滑液孔相連，設(shè)置在內(nèi)凹面的潤滑液存槽用于存儲潤滑液，大都在外凸面還設(shè)有定位唇，嵌入軸承蓋、軸承座上的對應(yīng)凹槽，用于輔助安裝和固定。這種結(jié)構(gòu)增加了加工難度，使制造工藝復(fù)雜化，既降低了制造效率，又提高了制造成本。

發(fā)明內(nèi)容
本實(shí)用新型所要解決的技術(shù)問題是，克服上述現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種發(fā)動(dòng)機(jī)曲軸頸與連桿軸頸用的液體潤滑動(dòng)壓軸承的剖分式軸瓦，不必設(shè)置定位唇，以降低加工難度和制造成本。
本實(shí)用新型的技術(shù)問題通過以下技術(shù)方案予以解決這種液體潤滑動(dòng)壓軸承的剖分式軸瓦，是瓦狀半圓柱面體，包括緊貼軸承蓋、軸承座的外凸面、與軸頸之間設(shè)有潤滑液膜間隙的內(nèi)凹面、貫通外凸面與內(nèi)凹面且與軸承蓋、軸承座上的潤滑液孔相連的潤滑液通孔，以及設(shè)置在內(nèi)凹面的潤滑液存槽。
這種液體潤滑動(dòng)壓軸承的剖分式軸瓦的特點(diǎn)是所述潤滑液通孔橫截面的面積是軸承座上的潤滑液孔橫截面的面積的65％～75％，以消除目測對正不準(zhǔn)引起的誤差。
所述軸頸的貼合面寬度是所述軸瓦的貼合面寬度的110％～130％，以進(jìn)一步消除目測對正不準(zhǔn)引起的誤差。
所述軸承蓋、軸承座的貼合面寬度是所述軸瓦的貼合面寬度的110％～130％，以進(jìn)一步消除目測對正不準(zhǔn)引起的誤差。
由于下軸瓦所受的壓力包括半圓周長差引起的壓力、半圓開口的自由彈性張量引起的壓力，以及曲軸、連桿自重產(chǎn)生的壓力，而曲軸、連桿與軸瓦間有潤滑液膜潤滑，摩擦系數(shù)較小，在下軸瓦所受的壓力的作用下，下軸瓦與軸承蓋之間的摩擦力遠(yuǎn)大于曲軸、連桿與下軸瓦間的摩擦力，軸瓦無法產(chǎn)生移動(dòng)，上軸瓦也受到半圓周長差引起的壓力，相應(yīng)的也有阻止移動(dòng)的摩擦力產(chǎn)生，從而不必設(shè)置嵌入軸承蓋、軸承座上的對應(yīng)凹槽的定位唇，即可輔助安裝和固定軸瓦。
本實(shí)用新型的技術(shù)問題通過以下進(jìn)一步的技術(shù)方案予以解決優(yōu)選的是，所述潤滑液通孔橫截面的面積是軸承座上的潤滑液孔橫截面的面積的70％。
優(yōu)選的是，所述軸頸的貼合面寬度是所述軸瓦的貼合面寬度的120％。
優(yōu)選的是，所述軸承蓋、軸承座的貼合面寬度是所述軸瓦的貼合面寬度的120％。
所述軸頸包括曲軸頸、連桿軸頸。
所述軸承座是發(fā)動(dòng)機(jī)缸體。
所述發(fā)動(dòng)機(jī)缸體包括直列三缸發(fā)動(dòng)機(jī)缸體、直列四缸發(fā)動(dòng)機(jī)缸體、V形六缸發(fā)動(dòng)機(jī)缸體。
本實(shí)用新型與現(xiàn)有技術(shù)對比的有益效果是本實(shí)用新型的剖分式軸瓦取消了定位唇，安裝時(shí)只需目視對正即可。實(shí)際上如果軸瓦與軸承蓋、軸承座之間的摩擦力不足以阻止軸瓦相對位移時(shí)，定位唇無法阻止軸瓦在曲軸轉(zhuǎn)動(dòng)時(shí)發(fā)生軸向移動(dòng)或轉(zhuǎn)動(dòng)。本實(shí)用新型的剖分式軸瓦主要通過控制半圓周長差產(chǎn)生的壓力，增大軸瓦與軸承蓋、軸承座之間的摩擦力，使其足以阻止軸瓦相對位移，從而降低了加工難度和制造成本，提高了制造效率。


下面結(jié)合具體實(shí)施方式
并對照附圖對本實(shí)用新型進(jìn)一步說明。
附圖是本實(shí)用新型具體實(shí)施方式
的剖分式軸瓦的裝配示意圖
具體實(shí)施方式
如附圖所示，一種直列三缸發(fā)動(dòng)機(jī)的剖分式軸瓦1包括上軸瓦1a和下軸瓦1b。
上軸瓦1a包括緊貼軸承座3的外凸面、與軸頸4之間設(shè)有潤滑液膜間隙的內(nèi)凹面、貫通外凸面與內(nèi)凹面且與軸承蓋、貫通外凸面與內(nèi)凹面且與軸承座上的潤滑液孔相連的潤滑液通孔12，設(shè)置在內(nèi)凹面的潤滑液存槽14。潤滑液通孔12橫截面的面積比軸承座3上的潤滑液孔橫截面的面積小，以消除目測對正不準(zhǔn)引起的誤差。潤滑液通孔12橫截面的面積是軸承座3上的潤滑液孔橫截面的面積的65％～75％。
下軸瓦1b包括緊貼軸承蓋2的外凸面，與軸頸4之間設(shè)有潤滑液膜間隙的內(nèi)凹面。
所述軸頸4的貼合面寬度是所述上軸瓦1a、下軸瓦1b的貼合面寬度的110％～130％，以進(jìn)一步消除目測對正不準(zhǔn)引起的誤差。
所述軸承蓋2、軸承座3的貼合面寬度是所述上軸瓦1a、下軸瓦1b瓦的貼合面寬度的110％～130％，以進(jìn)一步消除目測對正不準(zhǔn)引起的誤差。
將軸瓦置于模具中固定，在一端加載2500牛頓載荷的情況下，半圓周長差為0.02～0.06，軸瓦與軸承蓋、軸承座之間的摩擦力足以阻止軸瓦相對位移。
所述直列三缸發(fā)動(dòng)機(jī)的排量為0.998L，功率50kW，最大扭矩93N.m。
所述軸頸4包括曲軸頸、連桿軸頸。
所述軸承座3是發(fā)動(dòng)機(jī)缸體。
顯然，上述軸瓦1也可用于直列四缸發(fā)動(dòng)機(jī)缸體、V形六缸發(fā)動(dòng)機(jī)缸體。
以上內(nèi)容是結(jié)合具體的優(yōu)選實(shí)施方式對本實(shí)用新型所作的進(jìn)一步詳細(xì)說明，不能認(rèn)定本實(shí)用新型的具體實(shí)施只局限于這些說明。對于本實(shí)用新型所屬技術(shù)領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本實(shí)用新型構(gòu)思的前提下，還可以做出若干簡單推演或替換，都應(yīng)當(dāng)視為屬于本實(shí)用新型由所提交的權(quán)利要求書確定的專利保護(hù)范圍。
權(quán)利要求1.一種液體潤滑動(dòng)壓軸承的剖分式軸瓦，包括緊貼軸承蓋、軸承座的外凸面、與軸頸之間設(shè)有潤滑液膜間隙的內(nèi)凹面、貫通外凸面與內(nèi)凹面且與軸承蓋、軸承座上的潤滑液孔相連的潤滑液通孔，以及設(shè)置在內(nèi)凹面的潤滑液存槽，其特征在于所述潤滑液通孔橫截面的面積是軸承座上的潤滑液孔橫截面的面積的65％～75％；所述軸頸的貼合面寬度是所述軸瓦的貼合面寬度的110％～130％；所述軸承蓋、軸承座的貼合面寬度是所述軸瓦的貼合面寬度的110％～130％。
2.如權(quán)利要求1所述的液體潤滑動(dòng)壓軸承的剖分式軸瓦，其特征在于所述潤滑液通孔橫截面的面積是軸承座上的潤滑液孔橫截面的面積的70％。
3.如權(quán)利要求1或2所述的液體潤滑動(dòng)壓軸承的剖分式軸瓦，其特征在于所述軸頸的貼合面寬度是所述軸瓦的貼合面寬度的120％。
4.如權(quán)利要求3所述的液體潤滑動(dòng)壓軸承的剖分式軸瓦，其特征在于所述軸承蓋的貼合面寬度是所述軸瓦的貼合面寬度的120％。
5.如權(quán)利要求4所述的液體潤滑動(dòng)壓軸承的剖分式軸瓦，其特征在于所述軸承座的貼合面寬度是所述軸瓦的貼合面寬度的120％。
6.如權(quán)利要求5所述的液體潤滑動(dòng)壓軸承的剖分式軸瓦，其特征在于所述軸頸包括曲軸頸、連桿軸頸。
7.如權(quán)利要求6所述的液體潤滑動(dòng)壓軸承的剖分式軸瓦，其特征在于所述軸承座是發(fā)動(dòng)機(jī)缸體。
8.如權(quán)利要求7所述的液體潤滑動(dòng)壓軸承的剖分式軸瓦，其特征在于所述發(fā)動(dòng)機(jī)缸體包括直列三缸發(fā)動(dòng)機(jī)缸體、直列四缸發(fā)動(dòng)機(jī)缸體、V形六缸發(fā)動(dòng)機(jī)缸體。
專利摘要本實(shí)用新型公告了一種液體潤滑動(dòng)壓軸承的剖分式軸瓦，包括緊貼軸承蓋、軸承座的外凸面、與軸頸之間設(shè)有潤滑液膜間隙的內(nèi)凹面、貫通外凸面與內(nèi)凹面且與軸承蓋、軸承座上的潤滑液孔相連的潤滑液通孔，以及設(shè)置在內(nèi)凹面的潤滑液存槽，其特征在于潤滑液通孔橫截面的面積是軸承座上的潤滑液孔橫截面的面積的65％～75％；軸頸的貼合面寬度是軸瓦的貼合面寬度的110％～130％；軸承蓋、軸承座的貼合面寬度是軸瓦的貼合面寬度的110％～130％。本實(shí)用新型的剖分式軸瓦取消了定位唇，安裝時(shí)只需目視對正即可。通過增大軸瓦與軸承蓋、軸承座之間的摩擦力，使其足以阻止軸瓦相對位移，從而降低了加工難度和制造成本，提高了制造效率。
文檔編號F02F1/00GK2934725SQ200620017268
公開日2007年8月15日 申請日期2006年7月26日 優(yōu)先權(quán)日2006年7月26日
發(fā)明者于少鋒, 宋旭東 申請人:比亞迪股份有限公司