一種碳氫料加氫反應三相產(chǎn)物的熱高壓分離氣體脫塵方法
【技術領域】
[0001]本發(fā)明涉及一種碳氫料加氫反應三相產(chǎn)物的熱高壓分離氣體脫塵方法，其加工原料為含碳、氫元素的原料如油和或煤;特別地講，本發(fā)明涉及一種烴加氫反應三相產(chǎn)物的熱高壓分離氣體脫塵方法;熱高分氣冷凝油作為洗滌油S2LR進入加壓臨氫反應流出物RlOP的熱高壓分離氣體脫塵過程S1DS，沖洗來自RlOP的含固體顆粒的閃蒸氣體RlOPV以降低熱高分氣SlV中固體含量，適合于中低溫煤焦油懸浮床加氫熱裂化過程、煤加氫直接液化制油過程的三相產(chǎn)物的熱高壓分離氣體脫塵過程，適合于構建熱高分氣在高壓、熱態(tài)進入加氫改質過程的單一高壓操作系統(tǒng)，利于簡化流程、提高操作安全性。
【背景技術】
[0002]本發(fā)明所述三相產(chǎn)物，指的是加壓臨氫反應產(chǎn)物屬于氣、液、固三相物流。
[0003]本發(fā)明所述加壓臨氫反應，指的是在氫氣存在和加壓條件下，含碳、氫元素的原料如油和或煤發(fā)生
[0004]本發(fā)明涉及中低溫煤焦油原料烴RlOF的加氫改質過程，具體地講，涉及使用上流式膨脹床比如懸浮床的中低溫煤焦油或其重餾分的第一加氫熱裂化反應流出物RlOP的熱高壓分離氣體脫塵過程SlDS，目的在于降低熱高分氣SlV中的固體顆粒含量。
[0005]本發(fā)明涉及中低溫煤焦油原料烴RlOF的第一加氫熱裂化過程R10，以及后續(xù)的第二加氫提質反應過程R20。在第一加氫熱裂化過程RlO，在氫氣和第一加氫熱裂化催化劑RlOC存在條件下，進行第一加氫熱裂化反應RlOR得到第一加氫熱裂化反應流出物R10P。
[0006]中低溫煤焦油的常規(guī)沸點高于350°C的重餾分包含煤瀝青，其適宜的第一步加氫方法是使用上流式膨脹床的第一加氫熱裂化過程R10，根據(jù)需要后續(xù)加工可以配套第二加氫提質反應過程R20。
[0007]在使用上流式膨脹床的第一加氫熱裂化過程RlO中，不可能實現(xiàn)100%全轉化，因為過高的加氫熱裂化單程轉化率會導致中間烴餾分過度裂化多產(chǎn)氣體、高沸點烴餾分過度熱縮合多生焦炭，嚴重惡化產(chǎn)品分布，換句話說，為了最大限度利用原料油通常必然存在熱裂化循環(huán)油。事實上，第一加氫熱裂化反應流出物RlOP的分離過程，通常至少包含熱高壓分離過程SlO以分離出大部分催化劑和高沸點烴組分，根據(jù)需要，還可以包含熱高分油的降壓步驟IDPS和分餾過程IFRAC，其典型操作方案如下:
[0008]①在熱高壓分離過程SlO，第一加氫熱裂化反應流出物RlOP完成高沸點烴組分和低沸點烴組分的相對分離，得到含有固體組分的熱高分油SlL和包含低沸點烴組分的在體積上主要由氫氣組成的含有固體的氣體S10V;
[0009]②在降壓步驟1DPS，來自熱高分油SlL的含有固體顆粒的物流經(jīng)過降壓設備得到降壓后物流SlL-VLS;
[0010]③在分餾過程1FRAC，回收降壓后物流S1L-VLS，得到主要由常規(guī)沸點低于350°C的常規(guī)液態(tài)烴組成的餾分油F-LN2，至少一部分餾分油F-LN2進入第二加氫提質反應過程R20;
[0011]在分餾過程1FRAC，回收降壓后物流S1L-VLS，得到主要由常規(guī)沸點為350?540°C的常規(guī)液態(tài)烴組成的餾分油F-LN3，至少一部分餾分油F-LN3返回加氫熱裂化過程R1。
[0012]上述的第二加氫提質反應過程R20，與加氫熱裂化過程RlO的流程關系有兩種方案:
[0013]①一段流程即單一高壓操作系統(tǒng)，含有固體的氣體SlOV脫固體(也可同時脫部分高沸點組分)后成凈化高分氣S10VP，在高壓、熱態(tài)進入第二加氫提質反應過程R20;該方案投資少、能耗低；
[0014]②二段流程即兩個高壓操作系統(tǒng)，含有固體的氣體SlOV經(jīng)過冷高壓分離步驟S30后得到含有固體組分的冷高分油S30L和在體積上主要由氫氣組成的氣體S30-PV;
[0015]含有固體組分的冷高分油S30L降壓后完成脫固體步驟得到脫固體油品S70L，脫固體油品S70L經(jīng)過加壓、加熱步驟后進入第二加氫提質反應過程R20;該方案實質上需建設2套高壓裝置，投資高、能耗高。
[0016]為了實現(xiàn)一段流程即單一高壓操作系統(tǒng)，現(xiàn)有的含有固體的氣體SlOV經(jīng)過脫固體的方法是利用離心分離原理的旋風分離器，但是存在以下缺點:
[0017]①由于來自RlOP的含固體顆粒的閃蒸氣體RlOPV屬于飽和汽相，必然夾帶液體霧滴，當氣體SlOV中含有高粘度烴組分時，旋風分離器會因流道內形成的固體、重烴的聯(lián)合沉積降低分離效率，長周期穩(wěn)定工作難度大；
[0018]②由于氣體RlOPV屬于飽和汽相，必然夾帶液體霧滴，當氣體SlOV中含有粒徑很小的固體顆粒時，由于霧滴對顆粒的粘附作用，旋風分離器的分離效率上限有限制，無法實現(xiàn)清晰分離，即高分氣SlV作為凈化氣名不副實，如果采用一段流程即單一高壓操作系統(tǒng)，將惡化第二加氫提質反應過程R20原料條件，或者導致使用固定床的反應器催化劑床層堵塞縮短操作周期，或者被迫采用上流式反應器比如沸騰床反應器從而增加投資和操作費用。
[0019]為了成功構建單一高壓操作系統(tǒng)，即將中低溫煤焦油重餾分的加氫熱裂化過程RlO和凈化高分氣SlV的第二加氫提質反應過程R20組成一段流程，本發(fā)明認為含固體顆粒的氣體RlOPV的可靠脫塵方式是傳統(tǒng)的烴油洗滌方式即設置高壓烴油洗滌段，基于這一概念性認識，本發(fā)明人相繼提出了多種氣體RlOPV的脫塵技術方案，并分別完成了專利申請，本專利申請是其中的一個技術方法。
[0020]為了強化氣體RlOPV脫塵效果，本發(fā)明提出一種流程簡單、能耗較低的氣體RlOPV脫塵方法:熱高分氣SlV冷凝油S2LR作為循環(huán)洗滌油進入熱高壓分離氣體脫塵過程SlDS的油洗氣體脫塵段SlDSE，沖洗氣體RlOPV中固體顆粒以降低熱高分氣SlV中固體含量;通常在一臺熱高壓洗滌塔內工作。
[0021]從流程集成角度看，本發(fā)明將功能單一的熱高壓分離器SlE演變成了“閃蒸+洗滌塔”，并可以高效的直接混合完成傳熱，因此具有簡化流程、節(jié)省投資、提高熱量回收率的優(yōu)點。
[0022]為了實現(xiàn)第一加氫熱裂化反應流出物RlOP中輕重烴組分的清晰分離，降低熱高分油SlL中的常規(guī)沸點低于設定值比如350°C的烴組分的含量以防止輕組分過度熱裂化，可以組合使用專用的氣提氫氣熱物流，此時則實現(xiàn)了流程的進一步集成。事實上，由于中低溫煤焦油中含有大量的有機氧、有機氮，中低溫煤焦油的加氫精制產(chǎn)物含有大量水、氨，為了降低反應過程特別是決定加氫改質產(chǎn)品質量的最后幾個加氫催化劑床層中氣相的水分壓、氨分壓，通常使用大量的循環(huán)氫作為水、氨組分的氣相稀釋劑。本發(fā)明相當于為大量循環(huán)氫氣尋找到一種充分發(fā)揮其作用的途徑。
[0023]最重要的是，為了節(jié)省投資，需要將中低溫煤焦油重油的使用懸浮床加氫技術的第一加氫熱裂化反應過程RlO和第二加氫提質反應過程R20構成在線串聯(lián)操作即組合成一套高壓系統(tǒng)，通常第二加氫提質反應過程R20加工中低溫煤焦油中的常規(guī)沸點低于350?420°C的烴組分和第一加氫熱裂化反應流出物RlOP中的常規(guī)沸點低于350?420°C的烴組分，但是第一加氫熱裂化反應過程RlO的反應溫度高達410?480 °C、而第二加氫提質反應過程R20的起始反應溫度僅230?280 °C，二者溫度差值高達160?200°C，很明顯，兩個反應區(qū)之間需要存在一個可靠的溫度降低或能量移除步驟，本發(fā)明的出現(xiàn)滿足了這一要求，也“順勢而為”地制造出了循環(huán)洗滌油。
[0024]從分餾系統(tǒng)構成角度講，本發(fā)明實質上構成了一整套高壓分餾系統(tǒng)，其構成如下:
[0025]①分餾塔傳質部分，即洗滌塔；
[0026]分餾塔塔頂氣的脫霧段，即分餾塔上部氣液分離空間；
[0027]分餾塔精餾段，S卩加氫熱裂化反應流出物RlOP或氣體RlOPV進料口之上、洗滌油進料口之下的塔部分；
[0028]分餾塔提餾段或氣提段，S卩加氫熱裂化反應流出物RlOP或氣體RlOPV進料口之下、氣提氫氣進料口之上的塔部分；
[0029]分餾塔塔低液相停留段，即分餾塔下部液相緩沖空間；
[0030]②分餾塔塔頂氣冷凝冷卻系統(tǒng)，即熱高分氣SlV冷凝冷卻系統(tǒng)HX2；
[0031]③分餾塔塔頂冷回流罐系統(tǒng)，即熱高分氣SlV冷凝冷卻物流SlVCl的氣液分離部分，可以是罐或組合于其它設備內的氣液分離區(qū)；
[0032]④分餾塔塔頂回流液回流系統(tǒng)，即來自熱高分氣冷凝油S2L的洗滌油S2LR的輸送系統(tǒng)；
[0033]⑤分餾塔熱源提供方，S卩加氫熱裂化反應流出物RlOP或氣體R10PV，也可能包括氣提氫氣熱物流。
[0034]以上分析說明，本發(fā)明流程集成方案形成了“高壓分餾塔及氣提塔”系統(tǒng)，在一個氣液洗滌過程中，將氣體中固體的脫出過程、反應流出物R1P熱能回收、反應流出物R1P輕重烴組分分離等過程高效集成，實現(xiàn)了 “傳熱、傳質、氣體脫固”的“操作一體化”，最大限度地限制了加氫熱裂化反應流出物RlOP中固體的存在范圍，最大限度地擴展了“無固體物流”的流程范圍，即實現(xiàn)了最大限度的凈潔化操作。
[0035]本發(fā)明構成了“上流式加氫反應過程+高壓分餾氣相脫塵過程+固定床加氫提質過程”單段流程，即構成了 “反應器+高壓分餾塔+反應器”流程模式。
[0036]本發(fā)明所述方法未見報道。
[0037]當然本發(fā)明可以形成多種組合工藝，并且可以與其它工藝相組合。
[0038]因此，本發(fā)明的第一目的是提出一種碳氫料加氫反應三相產(chǎn)物的熱高壓分離氣體脫塵方法，其加工原料為含碳、氫元素的原料如油和或煤。
[0039]本發(fā)明第二目的是提出一種烴加氫反應三相產(chǎn)物的熱高壓分離氣體脫塵方法。
[0040]本發(fā)明第三目的是提出一種含固體的中低溫煤焦油加氫熱裂化反應流出物的熱高壓分離氣體脫塵方法。
[0041]本發(fā)明第四目的是提出一種煤加氫直接制油反應流出物的熱高壓分離氣體脫塵方法。

【發(fā)明內容】

[0042]本發(fā)明一種碳氫料加氫反應三相產(chǎn)物的熱高壓分離氣體脫塵方法，其特征在于包含以下步驟:
[0043](I)在第一加氫反應過程R10，在至少存在氫氣、液相烴和固體顆粒三相物料的條件下，至少含有碳元素和氫元素的原料RlOF進入第一加氫反應過程RlO進行第一加氫反應RlOR得到第一加氫反應流出物R10P;基于第一加氫反應流出物RlOP的至少含有固體和氣體的物流用作物流RlOPX;
[0044]原料R10F，由液態(tài)物料RlOFL和或固態(tài)物料RlOFS組成；
[0045]第一加氫反應過程RlO中，至少存在氫氣、液相烴和固體顆粒三相物料；
[0046]第一加氫反應R10R，包含至少一部分液態(tài)物料RlOFL的加氫精制反應，包含至少一部分液態(tài)物料RlOFL的加氫熱裂化反應和或至少一部分固態(tài)物料RlOFS的加氫熱裂化反應；
[0047]第一加氫反應過程RlO，可能使用催化劑；
[0048]第一加氫反應流出物R10P，為含有氫氣、液相烴和固體顆粒的三相物料；
[0049](2)在熱高壓分離氣體脫塵過程S1DS，設置油洗氣體脫塵段S1DSE;
[0050]在脫塵段SlDSE，基于物流RlOPX的氣體RlOPXV與來自步驟③的洗滌油S2LR完成至少一次氣液接觸后分離為主要由常規(guī)液態(tài)烴組成的含固體的熱高油SlL和在體積上主要由氫氣組成的熱高分氣SlV ；
[0051 ]可能存在來自物流RlOPX的含固體顆粒的閃蒸液體RlOPXL;
[0052]單位體積的熱高分氣SIV的固體重量含量的平均值，低于單位體積的氣體RlOPXV中的固體重量含量平均值；
[0053](3)在分離部分S2，熱高分氣SlV分離為主要由常規(guī)液態(tài)烴組成的液體S2L和在體積上主要由氫氣組成的氣體S2V;
[0054]至少第一部分液體S2L作為洗滌油S2LR返回步驟②所述脫塵段SlDSE;
[0055]可能存在的第二部分液體S2L作為物流S2LT0R20使用。
[0056]本發(fā)明，通常，第一加氫反應過程R10，選自下列加氫反應過程的一種或2種或幾種:
[0057]①煤加氫直接液化制油過程，包括使用供氫溶劑油的煤加氫直接液化制油過程、油煤共煉過程、煤臨氫熱溶液化過程；
[0058]②中低溫煤焦油或其餾分油或其熱加工過程所得油品的使用上流式膨脹床的加氫過程;熱加工過程是重油焦化過程或重油催化裂化過程或重油催化裂解過程；
[0059]③高溫煤焦油或其餾分油或其熱加工過程所得油品的使用上流式膨脹床的加氫過程；
[0060]④頁巖油重油或頁巖油熱加工過程所得油品的使用上流式膨脹床的加氫過程；
[0061]⑤乙烯裂解焦油的使用上流式膨脹床的加氫過程；
[0062]⑥石油基重油熱加工過程所得油品的使用上流式膨脹床的加氫過程；
[0063]⑦石油砂基重油熱加工過程所得油品的使用上流式膨脹床的加氫過程；
[0064]⑧其它芳烴重量含量高于50%、有機氮重量含量高于0.10%的烴油的使用上流式膨脹床的加氫過程。
[0065]本發(fā)明，通常，在熱高壓分離氣體脫塵過程S1DS，設置油洗氣體脫塵段S1DSE;
[0066]在脫塵段S1DSE，設置氣體與油液接觸的傳質段S1DSTM;
[0067]物流RlOPX進入脫塵段SlDSE的傳質段SlDSTM的下部，來自物流RlOPX的含固體顆粒的閃蒸氣體RlOPXV向上流過傳質段SlDSTM與洗滌油液體完成至少2次逆流接觸后離開脫塵段SlDSE成為熱高分氣S1V，洗滌油S2LR進入傳質段SlDSTM上部向下流過傳質段SlDSTM與閃蒸氣體RlOPXV完成逆流接觸后離開傳質段SlDSTM成為富塵洗滌油SlLXX，富塵洗滌油SlLXX離開脫塵段SlDSE成為含固體顆粒的熱高油SlL;閃蒸氣體RlOPXV中的大部分固體顆粒進入熱高油SlL中；
[0068]可能存在的來自物流RlOPX的含固體顆粒的閃蒸液體RlOPXL離開脫塵段S1DSE;—般，在熱高壓分離氣體脫塵過程S1DS，富塵洗滌油SlLXX和閃蒸液體RlOPXL混合成為含固體顆粒的熱高油S1L。
[0069]本發(fā)明，通常，在加氫改質過程R99，設置第二加氫提質反應過程R20;
[0070]在第二加氫提質反應過程R20，氣體S2V和可能存在的物流S2LT0R20進入第二加氫提質反應過程R20，在氫氣和第二加氫提質催化劑R20C存在條件下進行第二加氫提質反應R20R，得到第二加氫提質反應流出物R20P。
[0071 ]本發(fā)明，可以設置高壓預分離過程BS，其特征在于:
[0072](2)在熱高壓分離氣體脫塵過程S1DS，設置高壓預分離過程BS;
[0073]在高壓預分離過程BS，第一加氫反應流出物RlOP分離為含有固體顆粒的氣體BSV和含有固體的液體物流BSL，至少一部分物流BSL返回第一加氫反應過程RlO進行第一加氫反應R10R。
[0074]本發(fā)明，可以設置高壓預分離過程BS，設置降壓步驟BSL-DPS和分餾過程BSL-FRAC，第一種工作方式為:
[0075]①在熱高壓分離氣體脫塵過程S1DS，設置高壓預分離過程BS，設置降壓步驟BSL-DPS和分餾過程BSL-FRAC ；
[0076]在降壓步驟BSL-DPS，物流BSL經(jīng)過降壓設備得到降壓后物流BSL-VLS;
[0077]在分餾過程BSL-FRAC，回收降壓后物流BSL-VLS，得到主要由常規(guī)沸點低于550°C的常規(guī)液態(tài)烴組成的餾分油BS-T0R10，至少一部分餾分油BS-T0R10返回第一加氫反應過程RlO進行第一加氫反應R10R。
[0078]本發(fā)明，可以設置高壓預分離過程BS，設置降壓步驟BSL-DPS和分餾過程BSL-FRAC，第二種工作方式為:
[0079]①在熱高壓分離氣體脫塵過程SlDS，設置高壓預分離過程BS，降壓步驟BSL-DPS和分餾過程BSL-FRAC;
[0080]在降壓步驟BSL-DPS，物流BSL經(jīng)過降壓設備得到降壓后物流BSL-VLS;
[0081]在分餾過程BSL-FRAC，回收降壓后物流BSL-VLS，得到主要由常規(guī)沸點低于350°C的常規(guī)液態(tài)烴組成的餾分油BS-T0R20-M，至少一部分餾分油BS-T0R20-M進入第二加氫提質反應過程R20與第二加氫提質催化劑R20C接觸；
[0082]在分餾過程BSL-FRAC，回收降壓后物流BSL-VLS，得到主要由常規(guī)沸點為350?550°C的常規(guī)液態(tài)烴組成的餾分油BS-T0R10-H，至少一部分餾分油BS-T0R10-H返回第一加氫反應過程RlO進行第一加氫反應R10R。
[0083]本發(fā)明，可以設置高壓預分離過程BS，進行氫氣氣提過程BSHS，其特征在于:
[0084](2)在熱高壓分離氣體脫塵過程SlDS，設置高壓預分離過程BS，設置氫氣氣提過程BSHS ；
[0085]在高壓預分離過程BS，第一加氫反應流出物RlOP或分離第一加氫反應流出物RlOP所得液體與氣提氫氣BSH完成至少一次接觸，分離為含有固體的氣體BSV和含有固體的液體物流BSL，至少一部分物流BSL返回第一加氫反應過程RlO進行第一加氫反應R10R。
[0086]本發(fā)明，可以設置高壓預分離過程BS，進行氫氣氣提過程BSHS，氫氣氣提過程BSHS操作條件通常為于:
[0087](2)在熱高壓分離氣體脫塵過程SlDS，設置高壓預分離過程BS，設置氫氣氣提過程BSHS ；
[0088]在氫氣氣提過程BSHS，操作條件為:溫度為250?480 °C、壓力為6?25MPa、氣提氫氣BSH與第一加氫反應流出物RlOP中常規(guī)液態(tài)烴的氣液體積比BS-KVL為50?5000;
[0089]氣液體積比KVL 定義為:BS-KVL = VBSH/VBF ；
[0090]VBSH，表示氣提氫氣物流BSH的標準狀態(tài)即(TC、I大氣壓下的體積流量，立方米/時；
[0091 ] VBF，表示第一加氫反應流出物RlOP中常規(guī)液態(tài)烴的20 °C、I大氣壓下的體積流量，立方米/時。
[0092]本發(fā)明，可以設置高壓預分離過程BS，進行氫氣氣提過程BSHS，氫氣氣提過程BSHS操作條件一般為于:
[0093](2)在熱高壓分離氣體脫塵過程SlDS，設置高壓預分離過程BS，設置氫氣氣提過程BSHS ；
[0094]在高壓預分離過程BS，操作條件為:溫度為300?450°C、壓力為10?20MPa、氣液體積比 BS-KVL 為 500 ?2000。
[0095]本發(fā)明，可以設置高壓預分離過程BS，進行氫氣氣提過程BSHS，氫氣氣提過程BSHS的氣液接觸次數(shù)可以為I次:
[0096](2)在熱高壓分離氣體脫塵過程SlDS，設置高壓預分離過程BS，設置氫氣氣提過程BSHS ；
[0097]在高壓預分離過程BS，第一加氫反應流出物RlOP或分離第一加氫反應流出物RlOP所得液體與氣提氫氣BSH完成一次接觸分離。
[0098]本發(fā)明，可以設置高壓預分離過程BS，進行氫氣氣提過程BSHS，氫氣氣提過程BSHS的氣液逆流接觸次數(shù)可以為2?8次，在塔式設備內完成:
[0099](2)在熱高壓分離氣體脫塵過程SlDS，設置高壓預分離過程BS，設置氫氣氣提過程BSHS ；
[0100]在高壓預分離過程BS第一加氫反應流出物RlOP或分離第一加氫反應流出物RlOP所得液體與氣提氫氣BSH完成2?8次逆流接觸分離；高壓預分離過程BS使用氣提分離塔BST ；
[0101]第一加氫反應流出物RlOP進入氣提分離塔BST的氣液接觸傳質段BSTTM的上部，來自RlOP的液相RlOPL向下流動，來自RlOP的氣相RlOPV向上流動；
[0102]氣提氫氣BSH進入氣提分離塔BST的氣液接觸傳質段BSTTM的下部向上流動；
[0103]在氣液接觸傳質段BSTTM，向下流動的液體與向上流動的氣提氣接觸，液體中的至少一部分低沸點組分蒸發(fā)汽化進入氣相中。
[0104]本發(fā)明，通常，在熱高壓分離氣體脫塵過程S1DS，洗滌油S2LR與物流RlOPX混合后分離為氣體SlV和含有固體的液體物流S1L。
[0105]本發(fā)明，在熱高壓分離氣體脫塵過程SlDS，洗滌油S2LR與基于物流RlOPX的氣體R10PXV，可以完成一次氣液逆流接觸后分離為氣體SlV和含有固體的液體物流S1L。
[0106]本發(fā)明，在熱高壓分離氣體脫塵過程SlDS，洗滌油S2LR與基于物流RlOPX的氣體R10PXV，可以完成2?8次氣液逆流接觸分離;接觸分離過程使用塔式氣提分離區(qū)S1ST，洗滌油S2LR進入塔式氣提分離區(qū)SlST的氣液接觸傳質SlTTM的上部向下流動；
[0107]物流RlOPX進入塔式氣提分離區(qū)SIST的氣液接觸傳質段SI TTM的下部，來自物流RlOPX的含固體顆粒的閃蒸氣體RlOPXV向上流動；在氣液接觸傳質段S1TTM，向下流動的液體與向上流動的氣提氣接觸，閃蒸氣體RlOPXV中的大部分固體顆粒進入熱高油SlL中。
[0108]本發(fā)明，在熱高壓分離氣體脫塵過程S1DS，可以設置補充氫氣氣提過程S1BHS:
[0109]在熱高壓分離氣體脫塵過程S1DS，洗滌油S2LR與基于物流RlOPX的氣體RlOPXV完成至少一次接觸，洗滌油S2LR與來自補充氫氣氣提過程SlBHS的氣體Vffi完成至少一次接觸，分離為氣體SI V和液體LKK;
[0110]在補充氫氣氣提過程S1BHS，來自物流RlOPX的含固體顆粒的閃蒸液體RlOPXL與補充氣提氫氣SlBH完成至少一次接觸，分離為氣體VKK和液體S1L。
[0111]本發(fā)明，設置的補充氫氣氣提過程SlBHS的操作條件通常為于:
[0112](2)在熱高壓分離氣體脫塵過程SlDS，設置補充氫氣氣提過程SlBHS;
[0113]在補充氫氣氣提過程S1BHS，操作條件為:溫度為250?480°C、壓力為6?25MPa、氣提氫氣SI BH與物流Rl OPX中常規(guī)液態(tài)烴的氣液體積比S1-KVL為50?5000;
[0114]氣液體積比SlB-KVL 定義為:KVL = VS1BH/VS1F;
[0115]VS1BH，表示氣提氫氣物流SlBH的標準狀態(tài)即0°C、I大氣壓下的體積流量，立方米/時；
[0116]VSlF，表示物流RlOPX中常規(guī)液態(tài)烴的20°C、I大氣壓下的體積流量，立方米/時。
[0117]本發(fā)明，設置的補充氫氣氣提過程SlBHS的操作條件一般為于:
[0118](2)在熱高壓分離氣體脫塵過程SlDS，設置補充氫氣氣提過程SlBHS;
[0119]在補充氫氣氣提過程S1BHS，操作條件為:溫度為300?450°C、壓力為10?20MPa、氣液體積比SlB-KVL為500?2000。
[0120]本發(fā)明，設置補充氫氣氣提過程SlBHS，來自物流RlOPX的含固體顆粒的閃蒸液體RlOPXL與補充氣提氫氣SlBH完成一次氣液逆流接觸。
[0121 ]本發(fā)明，設置補充氫氣氣提過程SlBHS，來自物流RlOPX的含固體顆粒的閃蒸液體RlOPXL與補充氣提氫氣S1BH，可