一種醫(yī)用凡士林的生產(chǎn)工藝的制作方法
【技術領域】
[0001] 本發(fā)明屬于醫(yī)藥生產(chǎn)領域，尤其是一種醫(yī)用凡士林的生產(chǎn)工藝。
【背景技術】
[0002] 凡士林是重要的醫(yī)藥、日用化工及其他精細化工產(chǎn)品的生產(chǎn)原料。凡士林原料主 要是采用渣油蠟膏和潤滑油料調和而成，常用的凡士林的精制方法有酸-白土精制、三氯 化鋁精制和加氫精制。前兩種精制方法由于其產(chǎn)品手率低，產(chǎn)生了大量難以處理的廢棄物， 導致生產(chǎn)成本高，對環(huán)境污染嚴重，已逐漸被加氫精制方法所取代。
[0003] 由于凡士林原料中含有較多的硫、氮化合物和芳烴，生產(chǎn)藥品和化妝品用凡士林 廣品需進行株度加氫精制，加氫精制在苛刻的條件下進行。
[0004] 中國專利CN1176188C中公開了一種生產(chǎn)凡士林的方法，它是以減壓餾分油基礎 油和減壓輕脫蠟膏為原料，先將原料進行精制，然后再將各組分按不同比例調和，生產(chǎn)需要 稠度的系列產(chǎn)品，所用原料的成本較高。
[0005] CN02812018. 3公開了一種以費-托合成蠟為原料，采用貴金屬鉑、鈀為活性組分， A1203-Si02為載體的加氫異構催化劑，在反應壓力3. 0-6. OMPa，反應溫度250°C _350°C， 重量空速0. 5-5. Oh-I的條件下，生產(chǎn)含油量小于2%，凝點95-120°C，針入度（43°C )大于 1.0 mm的軟質微晶蠟產(chǎn)品。該方法雖然采用費-托合成蠟原料，不需采用脫除硫、氮、芳烴過 程的苛刻加氫條件，但無法獲得高質量凡士林產(chǎn)品。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0006] 本發(fā)明要解決的技術問題是：克服現(xiàn)有技術中的不足，提供一種生產(chǎn)工藝適宜，條 件溫和，成本低，產(chǎn)率高，安全性高的醫(yī)用凡士林的生產(chǎn)工藝。
[0007] 為解決上述技術問題，本發(fā)明要解決的技術問題如下：
[0008] 一種醫(yī)用凡士林的生產(chǎn)工藝，所述生產(chǎn)工藝包括以下步驟：
[0009] (1)將原料微晶蠟與白油的混合物與氫氣混合后進入氫化反應區(qū)，與加氫催化劑 接觸進行氫化反應，控制氫化反應的壓力為：5. 0-15. OMPa，氫油體積比為500-2200,體積 空速1. 0-4. 01Γ1，反應溫度為330-380°C ;其中，催化劑的質量百分數(shù)為95%的微晶蠟加氫 專用催化劑和5%的氧化銅，所述催化劑的比表面積為300-450111 2/^，孔容為0.5-0.81111/^; [0010] (2)氫化反應結束后流出物經(jīng)氣液分離后，液體產(chǎn)物分離出輕質產(chǎn)物后，得到所需 醫(yī)用凡士林。
[0011] 進一步的，所述氫化反應的壓力為8. 0-12. OMPa，氫油體積比為650-850,體積空 速 L 2-3. 01Γ1，反應溫度為 355-380°C。
[0012] 進一步的，所述白油為55#白油。
[0013] 進一步的，所述微晶蠟與白油的重量比為5:3。
[0014] 進一步的，所述催化劑的比表面積為320-420m2/g，孔容為0. 6-0. 8ml/g。
[0015] 采用本發(fā)明的有益技術效果是：相比于傳統(tǒng)的凡士林的生產(chǎn)工藝以及用費-托合 成蠟為原料合成凡士林，本發(fā)明中通過將95%的微晶蠟加氫專用催化劑和5%的氧化銅聯(lián) 合使用，一方面提高了生產(chǎn)率，減少了生產(chǎn)成本，而且，制得的醫(yī)用凡士林質量優(yōu)，使用效果 好；生產(chǎn)過程中亦無污染物生成，處理過程簡單。
【具體實施方式】
[0016] 下面結合具體實施例對本發(fā)明做進一步說明。
[0017] -種醫(yī)用凡士林的生產(chǎn)工藝，所述生產(chǎn)工藝包括以下步驟：
[0018] (1)將原料微晶蠟與白油的混合物與氫氣混合后進入氫化反應區(qū)，與加氫催化劑 接觸進行氫化反應，控制氫化反應的壓力為：5. 0-15. OMPa，氫油體積比為500-2200,體積 空速1. 0-4. 01Γ1，反應溫度為330-380°C ;其中，催化劑的質量百分數(shù)為95%的微晶蠟加氫 專用催化劑和5%的氧化銅，所述催化劑的比表面積為300-450111 2/^，孔容為0.5-0.81111/^;
[0019] (2)氫化反應結束后流出物經(jīng)氣液分離后，液體產(chǎn)物分離出輕質產(chǎn)物后，得到所需 醫(yī)用凡士林。
[0020] 進一步的，所述氫化反應的壓力為8. 0-12. OMPa，氫油體積比為650-850,體積空 速 L 2-3. 01Γ1，反應溫度為 355-380°C。
[0021] 進一步的，所述白油為55#白油。
[0022] 進一步的，所述微晶蠟與白油的重量比為5:3。
[0023] 進一步的，所述催化劑的比表面積為320-420m2/g，孔容為0. 6-0. 8ml/g。
[0024] 實施例1-5的工藝組成及條件見表1。
[0025]
[0027] 上述實施例中白油優(yōu)選為55#白油。
[0028] 表2為實施例1-5及對照組的產(chǎn)品性質
[0029]
[0030] 從上述實施例和對照組的數(shù)據(jù)可以看出，本發(fā)明通過將95%的微晶蠟加氫專用催 化劑和5%的氧化銅聯(lián)合使用，能有效提高醫(yī)用凡士林的生產(chǎn)效率和質量，有效降低成本。 [0031] 以上所述，僅為本發(fā)明的【具體實施方式】，本發(fā)明的保護范圍并不局限于此，任何熟 悉本技術領域的技術人員在本發(fā)明揭露的技術范圍內(nèi)，可輕易想到的變化或替換，都應涵 蓋在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。因此，本發(fā)明的保護范圍應該以權利要求所界定的保護范圍 為準。
【主權項】
1. 一種醫(yī)用凡士林的生產(chǎn)工藝，其特征在于，所述生產(chǎn)工藝包括以下 步驟： (1) 將原料微晶蠟與白油的混合物與氫氣混合后進入氫化反應區(qū)，與加氫催化劑接觸 進行氫化反應，控制氫化反應的壓力為：5. 0-15.OMPa，氫油體積比為500-2200,體積空速 I. 0-4.Oh'反應溫度為330-380°C;其中，催化劑的質量百分數(shù)為95%的微晶蠟加氫專用催 化劑和5 %的氧化銅，所述催化劑的比表面積為300-450m2/g，孔容為0. 5-0. 8ml/g; (2) 氫化反應結束后流出物經(jīng)氣液分離后，液體產(chǎn)物分離出輕質產(chǎn)物后，得到所需醫(yī)用 凡士林。2. 根據(jù)權利要求1所述的一種醫(yī)用凡士林的生產(chǎn)工藝，其特征在于：所述氫化反應的 壓力為8. 0-12.OMPa，氫油體積比為650-850,體積空速I. 2-3.Oh'反應溫度為355-380°C。3. 根據(jù)權利要求1所述的一種醫(yī)用凡士林的生產(chǎn)工藝，其特征在于：所述白油為55# 白油。4. 根據(jù)權利要求1所述的一種醫(yī)用凡士林的生產(chǎn)工藝，其特征在于：所述微晶蠟與白 油的重量比為5:3。5. 根據(jù)權利要求1所述的一種醫(yī)用凡士林的生產(chǎn)工藝，其特征在于：所述催化劑的比 表面積為 320-420m2/g，孔容為 0? 6-0. 8ml/g。
【專利摘要】本發(fā)明屬于醫(yī)藥生產(chǎn)領域，尤其是一種醫(yī)用凡士林的生產(chǎn)工藝；包括以下步驟：將原料微晶蠟與白油的混合物與氫氣混合后進入氫化反應區(qū)，與加氫催化劑接觸進行氫化反應，控制氫化反應的壓力為：5.0-15.0MPa，氫油體積比為500-2200，體積空速1.0-4.0h-1，反應溫度為330-380℃；其中，催化劑的質量百分數(shù)為95％的微晶蠟加氫專用催化劑和5％的氧化銅，所述催化劑的比表面積為300-450m2/g，孔容為0.5-0.8ml/g；得到所需醫(yī)用凡士林。相比于傳統(tǒng)的凡士林的生產(chǎn)工藝以及用費-托合成蠟為原料合成凡士林，本發(fā)明中通過將95％的微晶蠟加氫專用催化劑和5％的氧化銅聯(lián)合使用，一方面提高了生產(chǎn)率，減少了生產(chǎn)成本，而且，制得的醫(yī)用凡士林質量優(yōu)，使用效果好；生產(chǎn)過程中亦無污染物生成，處理過程簡單。
【IPC分類】C10G49/02
【公開號】CN104910954
【申請?zhí)枴緾N201510289617
【發(fā)明人】徐靖, 趙維達, 徐丹, 范佳晨, 徐凱
【申請人】張家港市鴻嘉數(shù)字科技有限公司
【公開日】2015年9月16日
【申請日】2015年6月1日