本發(fā)明涉及廢舊橡膠處理領域，具體涉及一種用于橡膠的低溫連續(xù)裂解系統(tǒng)。

背景技術(shù)：

廢舊橡膠回收處理以及再利用可以節(jié)省資源，提高資源的再利用率，對社會的發(fā)展進步有極為積極的促進作用，重點表現(xiàn)在對廢舊輪胎的裂解和資源回收處理上；人們對此也日漸重視，而回收處理技術(shù)卻還沒能達到較為理想的水平。目前對橡膠的裂解處理設備主要是間歇式處理設備，效率不高；同時對人的依賴程度較高，智能化程度不夠；另外目前的設備對煙氣的處理工藝簡單，處理程度不徹底，導致煙氣中的有害成分未得到較好的剝離處理，而部分有用成分未得到高度回收被浪費掉。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

為了解決以上技術(shù)問題，本發(fā)明公開了一種用于橡膠的低溫連續(xù)裂解系統(tǒng)，旨在提供一種連續(xù)裂解裝置，實現(xiàn)對橡膠等可回收材料的低溫裂解，較少裂解過程中對人的依賴，提高裂解的效率；同時提高對石油氣中有害成分的剝離和去除，也提高對裂解石油氣的中可用成分的回收利用率。

本發(fā)明采用的技術(shù)方案是：

一種用于橡膠的低溫連續(xù)裂解系統(tǒng)，包括材料輸送部、裂解部、油氣處理部、殘渣處理部、熱能部、尾氣處理部、水循環(huán)部和與各部分別相連的控制主機。

本發(fā)明提供的技術(shù)方案旨在通過各個部分之間的緊密配合，實現(xiàn)連續(xù)式的上料、進料、裂解處理，將裂解處理中生成的油氣進行冷卻分離，液體沉降為石油進行儲存，氣體經(jīng)過處理后直接利用其燃燒生熱為裂解提供熱量，最終的產(chǎn)品為燃料油，炭黑和鋼絲。整個過程由控制主機進行監(jiān)測，通過傳感器對各部的數(shù)據(jù)反饋，控制主機實時發(fā)出控制信號調(diào)控裂解系統(tǒng)的工作。整套系統(tǒng)使用工業(yè)電腦遠程控制操作，全程直觀顯示，實現(xiàn)了無污染，綠色環(huán)保，提高了生產(chǎn)率，降低了不可再生能源的消耗，并且有效提高了用戶生產(chǎn)的安全性。

具體地說，材料輸送部與裂解部的進料口連接，裂解部設有至少一個連接到油氣處理部的油氣出口、至少一個連接到殘渣處理部的出渣口、至少兩路連接到熱能部的熱風管路和至少兩路連接到尾氣處理部的尾氣管路；水循環(huán)部設置循環(huán)水路分別連接到油氣處理部、尾氣處理部和殘渣處理部。

材料輸送部接收的原材料為經(jīng)過預處理的材料，一般要求原材料清潔，無污垢、灰塵等，避免影響提取燃料油的油品；同時原材料需要經(jīng)過干燥處理，水分含量高會影響設備裂解效率；對原材料進行地前期預處理為破碎處理，一般通過破碎機將原材料處理為粒徑30mm-50mm的顆粒。

進一步的，所述的材料輸送部包括料倉、上料機和進料機；上料機包括原料輸送機、密封箱、上料輸送機；原料輸送機為螺旋輸送機且原料輸送機一端與料倉相連，另一端與密封箱相連，密封箱內(nèi)設置有稱重天平和給料閥門；上料輸送機一端與密封箱連接且另一端與進料機的料斗相連，進料機為螺旋輸送機，且進料機與裂解部進料口連接。

原料輸送機適用于狀塊稍大的物料且比重必須大于1，設置稱重天平和給料閥門的目的在于控制進料量，實現(xiàn)定量上料，從而使裂解部的裂解程度更為徹底。

進一步的，所述的裂解部包括裂解主釜、主釜支架；裂解主釜上設置有進料口且外部套有保溫外殼，保溫外殼中空且與主釜轉(zhuǎn)動連接，保溫外殼下部與主釜支架固定連接。保溫外殼固定在主釜支架上，同時起到支撐裂解主釜的作用，裂解主釜可在保溫外殼的空腔內(nèi)轉(zhuǎn)動，幫助裂解主釜內(nèi)部的材料翻動從而徹底裂解。

主釜支架上設置有支撐裂解主釜的承載機構(gòu)，承載機構(gòu)包括驅(qū)動電機和托輪，驅(qū)動電機連接到托輪，托輪與裂解主釜的外壁滾動連接。托輪主要作用是承載裂解主釜和使裂解主釜穩(wěn)定進行周期定向旋轉(zhuǎn)，托輪內(nèi)部留有潤滑油腔，確保托輪軸承部位的充分潤滑。

進一步的，所述的油氣處理部包括依次連接的油氣緩沖汽包、油氣冷卻系統(tǒng)、成品油儲存罐、廢氣凈化系統(tǒng)，裂解部設有油氣出口與油氣緩沖汽包相連；油氣緩沖汽包內(nèi)部為塔板式蒸餾塔結(jié)構(gòu)，且油氣緩沖汽包至少設置一路油氣管路連接油氣冷卻系統(tǒng)。

當材料裂解后產(chǎn)生的油氣混合物從裂解主釜中釋放出來，率先進入油氣處理部，油氣混合物進入油氣緩沖汽包中的溫度為220--320℃之間，油氣緩沖汽包的作用是緩沖系統(tǒng)油氣初始壓力和對油氣體初步優(yōu)化分離；油氣緩沖汽包底部的固定盤和底座體為一體式底座，增加了部件的穩(wěn)定性和安裝工藝要求；油氣緩沖汽包腔體的下部留有檢查口且采用法蘭式密封，這樣設置方便日后檢查、清理等操作。油氣緩沖汽包下半部采用雙層保溫設計，上部為后期安裝完畢后有保溫要求，保溫厚度不低于6mm或者隔熱效果不得低于600℃。

進一步的，所述的油氣冷卻系統(tǒng)包括列管式冷凝器和套管式冷凝器；列管式冷凝器一端與油氣緩沖汽包的油氣管路連接，另一端與列管式冷凝器連接，套管式冷凝器連接到成品油儲存罐；油氣冷卻系統(tǒng)置于冷凝器支架上且油氣冷卻系統(tǒng)的數(shù)量與油氣緩沖汽包的油氣管路數(shù)量相等。

列管式熱交換器作用是對油氣體進行初次冷卻(減壓冷卻)，其工作原理為：冷卻液走殼程，被冷卻液走管程，冷卻介質(zhì)一般為軟化水，油氣體在管程內(nèi)被冷卻成液體油，列管式熱交換器安裝時的自然傾斜角度為3-5度。

套管式冷凝器由內(nèi)外二層管相套而成，主要作用是對成品油二次冷卻和冷卻不完整油氣體進行二次冷卻。其工作原理為：冷卻液走殼程，被冷卻液走管程，冷卻介質(zhì)一般為軟化水，套管式冷凝器安裝時有一定傾斜角度要求，傾斜角一般為2-3度。

一般情況下一條油氣管路后串聯(lián)兩根列管式熱交換器，列管式熱交換器后串聯(lián)三根套管式冷凝器，套管式冷凝器連接到成品油儲存罐。

進一步的，所述的成品油儲存罐內(nèi)部設置縱向濾芯且頂部設置出氣管與廢氣凈化系統(tǒng)相連，成品油儲存罐上設有觀察窗，觀察窗處設有耐高溫鋼化玻璃。

成品油儲存罐的主要作用是儲存裂解產(chǎn)生的橡膠毛油，成品油儲存罐上設置有液位儀便于觀察和操作；濾芯的數(shù)量一般為二，濾芯將儲存罐隔成粗濾區(qū)、細濾區(qū)和精濾區(qū)，精濾區(qū)內(nèi)設置有油泵，可將精濾后的油泵出使用。

進一步的，所述的廢氣凈化系統(tǒng)包括依次連接的油氣沉降罐、廢氣凈化塔、負壓塔、瓦斯安全過濾罐和氣液干燥罐，瓦斯安全過濾罐中設置有瓦斯過濾器，氣液干燥罐中設有干燥濾芯。

不可凝石油氣體通常會攜帶一定量雜質(zhì)，在回燒利用時會影響回燒質(zhì)量，表現(xiàn)為堵塞噴槍噴射口、燃燒有灰塵，使排入大氣的尾煙影響污染程度提高甚至達不到排放標準；而不可凝石油氣體通過本凈化系統(tǒng)后最大程度的降低了氣體中攜帶的雜質(zhì)，同時通過化學中和的原理進一步降低了不可凝氣體中的有害物質(zhì)的含量，如：硫被吸收后含量降低。廢氣凈化系統(tǒng)的工作流程為：油氣體緩沖沉降，廢氣凈化，瓦斯安全過濾，水汽干燥過濾，之后進入熱能部完成廢氣燃燒再利用。如此既大大降低了成本又最大程度的達到了環(huán)保排放的要求。

進一步的，所述的熱能部包括熱風加熱系統(tǒng)，熱風加熱系統(tǒng)由加熱爐、風機和熱風管組成，熱風管連通保溫外殼的內(nèi)部空腔，且保溫外殼上設有連接尾氣處理部的尾氣口。

在熱風加熱系統(tǒng)中，火焰不能直接接觸裂主釜，而是通過高溫熱風對裂解主釜進行熱輻射。加熱爐的腔體、風機和熱風管組成密封的循環(huán)通道，加熱爐內(nèi)燃燒形成高溫，風機鼓風將高溫通過熱風管送至裂解主釜外的保溫外殼空腔內(nèi)，熱風在保溫外殼的空腔內(nèi)對裂解主釜進行熱輻射，同時廢氣通過保溫外殼上的尾氣管排到尾氣處理部。

熱風加熱的工藝和要求如下：加熱爐中高溫的燃燒火焰→進入裂解主釜部分的為750℃--800℃→熱風通過熱循環(huán)風機→加熱爐→裂解釜熱風通道→熱循環(huán)風機/多余部分進入尾煙凈化系統(tǒng)排放。

進一步的，所述的尾氣處理部包括尾氣處理系統(tǒng)，尾氣處理系統(tǒng)由尾煙預冷器、噴淋脫硫塔、除塵脫硫塔和引風機組成，尾煙預冷器為水循環(huán)冷卻器，噴淋脫硫塔和除塵脫硫塔的底部均設置有進氣口且內(nèi)頂部均設置有水霧噴頭，除塵脫硫塔的內(nèi)部還設置有空氣濾網(wǎng)組；引風機設置在噴淋脫硫塔和除塵脫硫塔之間，使氣體從噴淋脫硫塔流向除塵脫硫塔。

尾煙預冷器采用列管式熱交換原理進行散熱，使用時可分為冬夏季兩用，冬季生產(chǎn)室溫過低想增加室溫時，尾煙預冷器為開放式工作，可以為室內(nèi)提供很高的熱源，夏季尾煙預冷器可以為封閉式工作狀態(tài)，杜絕高溫熱源的熱輻射。

進一步的，所述的殘渣處理部包括依次連接的炭黑冷卻塔、炭黑輸送機和集渣罐，裂解部的殘渣出口與炭黑冷卻塔連接；炭黑輸送機上設置有磁吸裝置，且炭黑輸送機一端與集渣罐的入口相連。

殘渣處理部采用密封出渣原理，經(jīng)過炭黑冷卻塔之后殘渣溫度較之裂解主釜出渣口溫度有所降低；炭黑輸送機上位炭黑和鋼絲的混合物，鋼絲被磁吸裝置吸引分離，則炭黑輸送機上只留下炭黑。炭黑輸送機為二段串聯(lián)密封裝置，且外部帶冷卻套，可使進入集渣罐的碳黑溫度接近室溫。集渣罐與炭黑輸送機可拆卸連接，根據(jù)需要也去除集渣罐，增加一臺裝袋蛟龍進行裝袋。

進一步的，所述的水循環(huán)部包括依次連通的冷卻水塔、水泵、水管，水循環(huán)部至少設置三路獨立水路分別連接到油氣冷卻系統(tǒng)、炭黑冷卻塔、尾氣處理系統(tǒng)。水循環(huán)部還為中負壓塔、廢氣凈化塔、瓦斯安全過濾罐等需要進水補給。

水循環(huán)部提供冷卻水時，冷卻回路及原理如下：

以水做為冷卻介質(zhì)，通過熱交換器將熱量從交換器中帶出，循環(huán)回至冷卻水池內(nèi)完成循環(huán)周期，同時冷卻水帶出的熱量通過在冷卻水塔內(nèi)散發(fā)將熱量排出，當溫度過高而冷卻水介質(zhì)熱量散發(fā)達不到要求時可啟動冷卻水塔輸送涼水主動進行散熱冷卻。

采取水冷卻方式的優(yōu)點如下：

(一)安全：因為水的密度原因，在使用系統(tǒng)中的壓力有限，即便發(fā)生泄露也沒有危險性，不需要停止生產(chǎn)即可維護，維護操作性高等優(yōu)點；

(二)實效：取材方便，簡潔；

(三)經(jīng)濟：使用經(jīng)濟性能好，使用成本便宜，損耗量小(主要以蒸發(fā)量為主)，蒸發(fā)排放不會造成污染；

(四)操作方便。

進一步的，所述的材料輸送部、裂解部、油氣處理部、殘渣處理部、熱能部、尾氣處理部、水循環(huán)部上均設置有傳感器，傳感器分別連接到控制主機；且控制主機分別連接到材料輸送部、裂解部、油氣處理部、殘渣處理部、熱能部、尾氣處理部、水循環(huán)部的開關控制器，實現(xiàn)遠程控制設備的啟停。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果在于：

1.本發(fā)明采用控制主機進行控制，減少對于人工操作的依賴，全自動連續(xù)化裂解設備因采用集成控制，簡便實效，上料，出渣，裂解等全部為速度可調(diào)，運行平穩(wěn)后一人操作即可。

2.本發(fā)明設置廢氣處理系統(tǒng)，將裂解生成的不可凝石油氣經(jīng)過凈化處理后再燃燒利用，提高了資源的利用率，減少了浪費。

3.本發(fā)明單位時間內(nèi)處理量大，采用連續(xù)進料，連續(xù)出渣，不間斷生產(chǎn)，故日處理量比普通間歇式裂解設備大。

4.使用能耗低：正常生產(chǎn)后自身裂解的石油氣體足夠進行加熱使用，故最大程度降低了燃料使用成本且?guī)缀醪辉偬砑宇~外的加熱燃料。同時使設備整體保溫效果好，散熱少，用電功率平穩(wěn)故能耗低。

5.本發(fā)明的設備運行穩(wěn)定，裂解主釜處采用多托輪多支點支撐，同時整體運行時沒有跳動和震動，故運行平穩(wěn)性是間歇式設備的很多倍，徹底解決了使用者對設備運行時不穩(wěn)定的后顧之憂。

6.本發(fā)明控制溫度實現(xiàn)低溫裂解，微負壓生產(chǎn)等諸多先進理念工藝，使設備能夠較長時間地運行機器安全運行，因此使用壽命長。

附圖說明

為了更清楚地說明本發(fā)明實施例的技術(shù)方案，下面將對實施例中所需要使用的附圖作簡單地介紹，應當理解，以下附圖僅表示出了本發(fā)明的部分實施例，因此不應看作是對范圍的限定，對于本領域普通技術(shù)人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其它相關的附圖。

圖1是本發(fā)明的組成模塊示意圖。

圖2是本發(fā)明按材料輸送部與裂解部的連接示意圖。

圖3是本發(fā)明裂解部的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖4是本發(fā)明油氣緩沖汽包的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖5是本發(fā)明油氣冷卻系統(tǒng)中冷凝器的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖6是本發(fā)明油氣冷卻系統(tǒng)中冷凝器支架的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖7是本發(fā)明成品油儲存罐的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖8是本發(fā)明廢氣凈化系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖9是本發(fā)明中加熱爐正視的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖10是本發(fā)明中加熱爐的左視的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖11是本發(fā)明熱風加熱系統(tǒng)與裂解主釜的連接示意圖。

圖12是本發(fā)明尾氣處理系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖13是本發(fā)明水循環(huán)部的結(jié)構(gòu)示意圖。

上述附圖中，附圖標記對應的名稱為：1-裂解主釜，101-主釜支架，102-承載機構(gòu)，2-油氣緩沖汽包，3-油氣冷卻系統(tǒng)，301-列管式冷凝器，302-套管式冷凝器，303-冷凝器支架，4-成品油儲存罐，5-廢氣凈化系統(tǒng)，501-油氣沉降罐502-廢氣凈化塔(502)，503-負壓塔，504-瓦斯安全過濾罐，505-氣液干燥罐，6-熱風加熱系統(tǒng)，601-加熱爐，602-風機，603-熱風管，7-尾氣處理系統(tǒng)，701-尾煙預冷器，702-噴淋脫硫塔，703-除塵脫硫塔，704-引風機，8-水循環(huán)部。

具體實施方式

下面結(jié)合附圖對本發(fā)明作進一步說明。本發(fā)明的實施方式包括但不限于下列實施例。

實施例一

如圖1—圖13所示，本實施例公開了一種用于橡膠的低溫連續(xù)裂解系統(tǒng)，包括材料輸送部、裂解部、油氣處理部、殘渣處理部、熱能部、尾氣處理部、水循環(huán)部和與各部分別相連的控制主機；材料輸送部與裂解部的進料口連接；裂解部設有至少一個連接到油氣處理部的油氣出口、至少一個連接到殘渣處理部的出渣口、至少兩路連接到熱能部的熱風管路和至少兩路連接到尾氣處理部的尾氣管路；水循環(huán)部設置循環(huán)水路分別連接到油氣處理部、尾氣處理部和殘渣處理部。

優(yōu)選地，本實施例中裂解部設有一個連接到油氣處理部的油氣出口、一個連接到殘渣處理部的出渣口、兩路連接到熱能部的熱風管路和兩路連接到尾氣處理部的尾氣管路。

材料輸送部包括料倉、上料機和進料機；上料機包括原料輸送機、密封箱、上料輸送機；原料輸送機為螺旋輸送機且原料輸送機一端與料倉相連，另一端與密封箱相連，密封箱內(nèi)設置有稱重天平和給料閥門；上料輸送機一端與密封箱連接且另一端與進料機的料斗相連，進料機為螺旋輸送機，且進料機與裂解部進料口連接；

優(yōu)選地，原料輸送機長度根據(jù)實際要求約為3000mm--5000mm，直徑325mm，重量為80kg/米。使用三相異步電動機搭配行星擺針減速機帶動螺旋旋轉(zhuǎn)，驅(qū)動物料，通過速度調(diào)節(jié)獲得一定上料量的要求并將物料輸送至密封上料機里。

優(yōu)選地，上料輸送機長度根據(jù)實際要求約為3000mm--5000mm，直徑325mm，重量為80kg/米，主要材質(zhì)為q235。使用三相異步電動機搭配行星擺針減速機帶動螺旋旋轉(zhuǎn)，驅(qū)動物料，下部與裂解設備主機的進料機進料口相連，進料機將接收到的物料輸送給裂解主釜。

優(yōu)選地，密封箱為長方體結(jié)構(gòu)，材質(zhì)q235，作用是使上料機達到密封上料的效果。

優(yōu)選地，進料機長度長為3200mm，直徑325mm，整套部件重量為2870kg，進料輸送機主體材質(zhì)為q235。進料機安裝在裂解主釜一端中心線位置，使用一只20尺高柜，進料機進料口與上料機落料口相連，承接需要的裂解原材料。進料機使用三相異步電動機搭配行星擺針減速機作為進料機的動力驅(qū)動，通過速度調(diào)節(jié)，配合上料機組合成三級速度調(diào)節(jié)達到理想的調(diào)節(jié)速度以獲得一定生產(chǎn)所需要的進料量的要求。

如圖3所示，裂解部包括裂解主釜1、主釜支架101；裂解主釜1上設置有進料口且外部套有保溫外殼103，保溫外殼103中空且與主釜1轉(zhuǎn)動連接，保溫外殼103下部與主釜支架101固定連接；主釜支架101上設置有支撐裂解主釜1的承載機構(gòu)102，承載機構(gòu)102包括驅(qū)動電機和托輪，驅(qū)動電機連接到托輪，托輪與裂解主釜1的外壁滾動連接。

優(yōu)選地，裂解主釜1整體長度11000mm、寬2200mm、高3200mm，重26噸。使用到的材質(zhì)有：鍋爐專用鋼板245r、45#優(yōu)質(zhì)碳素鋼、q235碳素鋼板、硅酸鋁耐火水泥澆注料、硅酸鋁耐火保溫磚、工業(yè)軸承等。

優(yōu)選地，托輪、托輪軸、軸箱、軸體等均使用車削加工和自動鉆銑床等加工。托輪軸材質(zhì)為優(yōu)質(zhì)碳素鋼，內(nèi)部留有潤滑油腔，確保軸承部位的充分潤滑，該裂解主釜共用二套承載機構(gòu)，配備八套備用托輪。

如圖2—圖8所示，油氣處理部包括依次連接的油氣緩沖汽包2、油氣冷卻系統(tǒng)3、成品油儲存罐4、廢氣凈化系統(tǒng)5，裂解部設有油氣出口與油氣緩沖汽包2相連；油氣緩沖汽包2內(nèi)部為塔板式蒸餾塔結(jié)構(gòu)，且油氣緩沖汽包2至少設置一路油氣管路連接油氣冷卻系統(tǒng)3。

優(yōu)選地，油氣緩沖汽包2選用鍋爐專用鋼板q245r制作而成，鋼板厚5-6mm，生產(chǎn)時內(nèi)部承受壓力為低于一個標準大氣壓力，高度在4000mm-5000mm，重量為600kg，油氣緩沖汽包2內(nèi)部為塔板式蒸餾塔構(gòu)造。油氣緩沖汽包2底部固定盤和底座體為一體式底座，以此增加了部件的穩(wěn)定性和安裝工藝要求；油氣緩沖汽包2腔體下部留有檢查口，采用法蘭式密封方便日后檢查、清理。油氣緩沖汽包2下半部為雙層保溫設計，且上半部為保溫結(jié)構(gòu)，保溫厚度不低于6mm或者隔熱效果不得低于600℃。

如圖5、圖6所示，油氣冷卻系統(tǒng)3包括列管式冷凝器301和套管式冷凝器302；列管式冷凝器301一端與油氣緩沖汽包2的油氣管路連接，另一端與列管式冷凝器301連接，套管式冷凝器302連接到成品油儲存罐4；油氣冷卻系統(tǒng)3置于冷凝器支架303上且油氣冷卻系統(tǒng)3的數(shù)量與油氣緩沖汽包2的油氣管路數(shù)量相等。

優(yōu)選地，列管式冷凝器301內(nèi)部使用無縫優(yōu)質(zhì)碳素鋼列管，管徑76，管壁厚3.5mm；列管式熱交換器外部使用碳素鋼板卷制，管徑632，板厚3.5mm-4.5mm。整體重量650kg。

優(yōu)選地，套管式冷凝器302內(nèi)管為無縫管，直徑108mm，管壁厚3.5mm，材質(zhì)為碳素鋼；外壁為有縫管直徑219mm，管壁厚4mm，材質(zhì)為碳素鋼，內(nèi)外管間隙55mm。

優(yōu)選地，冷凝器支架303為組合式平臺，可以拆卸靈活組合，根據(jù)設備具體要求選擇尺寸和結(jié)構(gòu)方式等，此配置平臺一般長度12000mm，寬度2500mm，高度根據(jù)高柜確定，選為1000mm-1200mm。冷凝器支架303主要用料為結(jié)構(gòu)型材剛、直徑108圓管。

如圖7所示，成品油儲存罐4內(nèi)部設置縱向濾芯且頂部設置出氣管與廢氣凈化系統(tǒng)5相連，成品油儲存罐4上設有觀察窗，觀察窗處設有耐高溫鋼化玻璃。

優(yōu)選地，成品油儲存罐4容積3.4立方米，儲油2.7噸，使用優(yōu)質(zhì)碳素鋼板經(jīng)卷制焊接而成，鋼板厚度4mm，端部使用成品沖壓封帽，封帽板厚5mm。罐長度3000mm，直徑1200mm，高度1500mm-1800mm，重量為700kg。

優(yōu)選地，成品油儲存罐4一般配備二只，且成品油儲存罐4一端按裝有液位儀，便于觀察和操作，油泵使用防爆型三相異步電動機驅(qū)動，運行時安全可靠，高端機型中使用磁板壓力信號式液位儀，可以完成自動檢測和輸送成品油的作用。

如圖8所示，廢氣凈化系統(tǒng)5包括依次連接的油氣沉降罐501、廢氣凈化塔502、負壓塔503、瓦斯安全過濾罐504和氣液干燥罐505，瓦斯安全過濾罐504中設置有瓦斯過濾器，氣液干燥罐505中設有干燥濾芯。

如圖9、圖11所示，熱能部包括熱風加熱系統(tǒng)6，熱風加熱系統(tǒng)6由加熱爐601、風機602和熱風管603組成，熱風管603連通保溫外殼103的內(nèi)部空腔，且保溫外殼103上設有連接尾氣處理部的尾氣口。

優(yōu)選地，加熱爐601外部使用優(yōu)質(zhì)碳素鋼卷制焊接而成，鋼板厚度3.5mm，高酸鋁耐火材料，內(nèi)部使用工業(yè)用不銹鋼板卷制焊接而成，鋼板厚度8mm，熱風出口直徑為780mm，重2400kg。

優(yōu)選地，風機602用電功率7.5kw(使用變頻器控制)。風量7500立方米/分鐘，風機602上設置消音器，消音器直徑425mm；風機602由不銹鋼材質(zhì)制成，風機602整體重量200kg，熱風管603規(guī)格為熱風管603為有縫管，管壁厚度不低于6mm。

如圖12所示，尾氣處理部包括尾氣處理系統(tǒng)7，尾氣處理系統(tǒng)7由尾煙預冷器701、噴淋脫硫塔702、除塵脫硫塔703和引風機704組成，尾煙預冷器701為水循環(huán)冷卻器，噴淋脫硫塔702和除塵脫硫塔703的底部均設置有進氣口且內(nèi)頂部均設置有水霧噴頭，除塵脫硫塔703的內(nèi)部還設置有空氣濾網(wǎng)組；引風機704設置在噴淋脫硫塔702和除塵脫硫塔703之間，使氣體從噴淋脫硫塔702流向除塵脫硫塔703。

優(yōu)選地，尾氣處理系統(tǒng)7進氣口溫度650℃--750℃，凈化后尾煙排放溫度在60℃以下。

優(yōu)選地，尾煙預冷器701采用列管式熱交換原理進行散熱方式，列管使用優(yōu)質(zhì)碳素無縫鋼管與兩端進出口腔焊接而成，鋼管厚度4mm，直徑89mm，單根長6000mm，共11根，兩端進出口腔使用優(yōu)質(zhì)碳素鋼板，鋼板厚度4mm，長500mm，寬200mm，高500mm，共高700mm，尾煙預冷器701重520kg。

優(yōu)選地，噴淋脫硫塔702的罐體使用工業(yè)用不銹鋼板，鋼板厚度2.2mm-2.8mm，罐體的直徑為1000mm，高度為3500mm，底層板同樣使用工業(yè)用不銹鋼板，底座外圍使用碳素鋼板，底座厚度為4mm，底座高度200mm，直徑1300mm?？偢?000mm，噴淋脫硫塔702的總重約430kg。噴淋脫硫塔702下部有放水閥或放水管，噴淋脫硫塔702罐體內(nèi)裝有液位儀，可隨時觀察罐內(nèi)積液情況，方便生產(chǎn)使用。噴淋脫硫塔702罐內(nèi)進氣口上端，噴淋噴頭下端一定位置裝有填充料，填充物為工業(yè)用瓷丸，噴淋水采用ph值11-12的堿性水，起到中和來自加熱燃料排放物內(nèi)的硫產(chǎn)品的作用。

優(yōu)選地，引風機使用三相異步電動機驅(qū)動，功率為4kw，風量為4000-6000m³/小時，氣體進口直徑325mm，出口直徑325mm。

優(yōu)選地，除塵脫硫塔703罐內(nèi)進氣口上端，噴淋噴頭下端一定位置處裝有填充料，填充物為工業(yè)用瓷丸，噴淋上端位置處裝有填充料。噴淋水采用ph值11-12的堿性水，氣體從中下部進口進入。除塵脫硫塔703罐體使用工業(yè)用不銹鋼板，鋼板厚度3.5mm，直徑1000mm，高度3500mm；底層板同樣使用工業(yè)用不銹鋼板；底座外圍使用碳素鋼板，厚度4mm，底座高度200mm，直徑1300mm。除塵脫硫塔703總高4000mm，總重480kg。除塵脫硫塔703下部有放水閥或放水管，除塵脫硫塔703罐體裝有液位儀，可隨時觀察罐內(nèi)積液情況，方便生產(chǎn)使用。

殘渣處理部包括依次連接的炭黑冷卻塔、炭黑輸送機和集渣罐，裂解部的殘渣出口與炭黑冷卻塔連接；炭黑輸送機上設置有磁吸裝置，且炭黑輸送機一端與集渣罐的入口相連。

優(yōu)選地，炭黑輸送機為二段串聯(lián)密封裝置，炭黑輸送機長度6000mm，直徑325mm，單段重量約400kg，主要材質(zhì)為q235。

水循環(huán)部8包括依次連通的冷卻水塔、水泵、水管，水循環(huán)部至少設置三路獨立水路分別連接到油氣冷卻系統(tǒng)3、炭黑冷卻塔、尾氣處理系統(tǒng)7。

優(yōu)選地，水泵配備雙水閥門和雙水通道，并采用雙水泵備用，水泵單臺配備功率為4kw，輸送冷卻水能力12.5立方米/小時。

材料輸送部、裂解部、油氣處理部、殘渣處理部、熱能部、尾氣處理部、水循環(huán)部上均設置有傳感器，傳感器分別連接到控制主機；且控制主機分別連接到材料輸送部、裂解部、油氣處理部、殘渣處理部、熱能部、尾氣處理部、水循環(huán)部的開關控制器，實現(xiàn)遠程控制設備的啟停。

按照上述實施例，便可很好地實現(xiàn)本發(fā)明。值得說明的是，基于上述設計原理，為解決同樣的技術(shù)問題，即使在本發(fā)明所公開的結(jié)構(gòu)基礎上做出的一些無實質(zhì)性的改動或潤色，所采用的技術(shù)方案實質(zhì)仍與本發(fā)明一樣，故其也應當在本發(fā)明的保護范圍內(nèi)。