本申請(qǐng)案要求2014年10月22日申請(qǐng)的美國(guó)臨時(shí)申請(qǐng)第62/066,937號(hào)的優(yōu)先權(quán)，其公開(kāi)內(nèi)容以全文引用的方式并入本文中。本發(fā)明涉及與使用真空蒸餾和溶劑脫瀝青整合以減少加氫裂解方法的重油回收流中多環(huán)芳香(pca)烴的積累的加氫裂解方法。
背景技術(shù)：
：加氫裂解方法用以將自粗油獲得的重油餾分或原料(如重常壓氣體油、常壓殘油以及真空氣體油)升級(jí)至更有價(jià)值的較低分子量或較低沸點(diǎn)產(chǎn)物，如柴油、煤油以及石腦油。通常加氫裂化的重油餾分包含在高于290℃(550℉)下沸騰的烴組分，并且至少90重量％的重油餾分在高于380℃(716℉)下沸騰。重油餾分也可含有瀝青烯和多環(huán)芳香族(pca)烴組分。典型重原料具有高于約315℃(600℉)的初始沸點(diǎn)和低于約590℃(1094℉)的最終沸點(diǎn)。加氫裂解通過(guò)在加氫裂解反應(yīng)器或區(qū)域中使重原料與合適的加氫裂解催化劑在高溫和高壓條件下在氫氣存在下接觸，以便產(chǎn)生升級(jí)產(chǎn)物而實(shí)現(xiàn)。產(chǎn)物升級(jí)通過(guò)使重原料的較大烴分子裂解并且向經(jīng)過(guò)裂解的分子中添加氫以產(chǎn)生較低分子量分子而實(shí)現(xiàn)。重原料穿過(guò)加氫裂解器反應(yīng)器的每回合轉(zhuǎn)化取決于各種因素，包括例如重原料的組成、所用加氫裂解催化劑的類型以及加氫裂解器反應(yīng)器條件，包括反應(yīng)溫度、反應(yīng)壓力以及反應(yīng)器空間速度。加氫裂解器反應(yīng)器產(chǎn)物傳遞至通常包括分餾器或汽提器的分離系統(tǒng)中，其供用于分離加氫裂解器反應(yīng)器產(chǎn)物以產(chǎn)生至少一種較低沸點(diǎn)轉(zhuǎn)化產(chǎn)物和包含未轉(zhuǎn)化成較低沸點(diǎn)產(chǎn)物的重原料部分的餾分。未轉(zhuǎn)化的重原料的餾分可包括重原料中所含有的多環(huán)芳香族(pca)烴和瀝青烯，以及在重原料的加氫裂解期間作為副產(chǎn)物形成的pca烴。未轉(zhuǎn)化的重原料的經(jīng)分離餾分可作為重油回收進(jìn)料返回至加氫裂解器反應(yīng)器。在處理特定類型的重和芳香族加氫裂解器原料中有時(shí)遭遇的一個(gè)問(wèn)題是提供所期望高轉(zhuǎn)化所需的較高強(qiáng)度加氫裂解器反應(yīng)器條件可導(dǎo)致形成pca烴副產(chǎn)物，其在所述方法的重油回收流中積累。此外，為達(dá)成特定重加氫裂解器原料的所期望轉(zhuǎn)化，通常需要重油回收率高于當(dāng)處理其它類型的原料時(shí)通常所需的重油回收率。pca烴的形成和較高回收率的組合可造成重油回收流中pca烴的非所期望積累。此積累可在加氫裂解方法的操作中造成大量問(wèn)題，如，例如提高催化劑失活的比率、降低轉(zhuǎn)化產(chǎn)率以及導(dǎo)致設(shè)備積垢。在先前技術(shù)中已提議多種方法以防止重油回收流中pca烴(也稱為多核芳香族化合物或pna)的非所期望積累。一種此類方法涉及采用反應(yīng)器流出物的多核富芳香族化合物縮合物的小滲流并且舍棄所述滲流(美國(guó)專利第3619407號(hào))。然而，此方法將導(dǎo)致?lián)p失有價(jià)值的較低沸點(diǎn)烴，因?yàn)楹形崔D(zhuǎn)化烴的滲流被舍棄而非轉(zhuǎn)化。解決重油回收流中pna烴積累的問(wèn)題的另一種方法公開(kāi)于美國(guó)專利第4447315號(hào)中，其涉及將通過(guò)分餾回收自反應(yīng)器流出物的液相材料產(chǎn)生的重含pna回收流穿過(guò)活性碳或氧化鋁的合適床。此方法需要處理經(jīng)pna污染的吸附劑，所述處理為相對(duì)昂貴的并且在環(huán)境角度具有挑戰(zhàn)性。美國(guó)專利第4698146號(hào)公開(kāi)加氫裂解方法，其中大部分pna在真空蒸餾單元的緩慢蠟流中回收，據(jù)稱其使得來(lái)自真空蒸餾單元的底部物料流更加適合于在溶劑脫瀝青單元中升級(jí)。低價(jià)值含pna廢蠟流自進(jìn)入加氫裂解反應(yīng)區(qū)中的任何后續(xù)引入分離，其導(dǎo)致?lián)p失一部分未轉(zhuǎn)化的較高沸點(diǎn)烴。因此，存在對(duì)改良的加氫裂解方法的持續(xù)需要，所述方法提供重?zé)N原料的高轉(zhuǎn)化加氫裂解并且減少加氫裂解方法的重油回收流中重聚芳香烴的積累。技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：本發(fā)明加氫裂解方法提供重?zé)N原料的高轉(zhuǎn)化和減少加氫裂解方法的重油回收流中重多環(huán)芳香烴的積累兩者。本發(fā)明方法包含在加氫裂解器反應(yīng)器中加氫裂解重原料以產(chǎn)生加氫裂化產(chǎn)物，其分離成包括重油回收流的至少兩個(gè)產(chǎn)物流，所述重油回收流包含一定濃度的多環(huán)芳香烴(pca烴)。含pca烴重油回收流劃分成兩個(gè)部分，其第一部分作為進(jìn)料回收至加氫裂解器反應(yīng)器，而重油回收流的第二部分傳遞至真空蒸餾單元(在本文中也稱為“vdu”或“真空塔”)。在真空蒸餾單元中，重油回收流的第二部分蒸餾成一種或多種輕真空氣體油流、較重真空氣體油流、廢油或廢蠟流(也稱為“廢油/蠟”流或“廢油”流)以及真空殘油流。較重真空氣體油流自vdu傳遞至加氫裂解反應(yīng)器而廢油/蠟流和真空殘油流自vdu傳遞至溶劑脫瀝青單元。已出人意料地發(fā)現(xiàn)真空蒸餾重回收油的第二部分導(dǎo)致顯著部分的pca烴存在于較輕vgo流中。如本文所使用的術(shù)語(yǔ)“較輕vgo”流是指真空蒸餾單元的側(cè)餾分流，其獲取自傳遞至加氫裂解器反應(yīng)器的較重vgo流的排出點(diǎn)上方的點(diǎn)。根據(jù)本發(fā)明，重油回收流中顯著部分的pca烴減少通過(guò)不將較輕vgo流傳回至加氫裂解器反應(yīng)器來(lái)實(shí)現(xiàn)，除非它們?cè)诹硪惶幚韱卧刑幚硪詼p少pca烴。存在于重回收油中的pca烴的量，尤其較重pca烴，通過(guò)如下也減少，將來(lái)自vcu的真空殘油流和廢油/蠟流傳遞至溶劑脫瀝青單元，在所述單元中所述流經(jīng)處理以產(chǎn)生脫瀝青石蠟油和包含重pca烴的重含瀝青烯餾分。具有減少的重pca烴濃度的脫瀝青石蠟油作為進(jìn)料傳遞至加氫裂解器反應(yīng)器。附圖說(shuō)明圖1為本發(fā)明的經(jīng)整合加氫裂解方法的一實(shí)施例的簡(jiǎn)化方法流程圖。具體實(shí)施方式本發(fā)明的加氫裂解方法經(jīng)設(shè)計(jì)以解決與特定重原料的加氫裂解期間pca烴形成和在加氫裂解器方法的重油回收流中的這些pca烴的相關(guān)積累相關(guān)的一些問(wèn)題。此通過(guò)如下完成，將加氫裂解方法與真空蒸餾單元和溶劑脫瀝青單元或系統(tǒng)以一種方式整合，所述方式使得pca烴的一部分在這些單元中的每一個(gè)中自重油回收流移除，并且來(lái)自這些單元的流可回收至加氫裂解器反應(yīng)器以提高重原料的總體轉(zhuǎn)化。催化性加氫裂解在本領(lǐng)域中已知。存在多種實(shí)現(xiàn)重原料的加氫裂解的方法流程方案并且其包括使用回收流以改良待處理成較輕產(chǎn)物的重原料的轉(zhuǎn)化。加氫裂解方法的各種實(shí)施例和方法流程的實(shí)例公開(kāi)于美國(guó)專利第6451197號(hào)和美國(guó)專利第6096191號(hào)中。這些專利以引用的方式并入本文中。這些專利中沒(méi)有一個(gè)解決與加氫裂解反應(yīng)步驟期間pca化合物的形成或pca化合物在分離自加氫裂化產(chǎn)物并且回收至加氫裂解器反應(yīng)器的重油回收流內(nèi)的積累相關(guān)的問(wèn)題。饋入或引入至本方法的加氫裂解器反應(yīng)器中的重原料為通常具有石油或粗油來(lái)源的高沸點(diǎn)烴的混合物，但其也可為合成油，如源自焦油沙或頁(yè)巖油的那些合成油。相比可通過(guò)本發(fā)明的加氫裂解方法處理的所述類型的重原料的實(shí)例包括常壓氣體油，優(yōu)選地常壓氣體油的重餾分；常壓殘余物；以及真空氣體油，輕或重真空氣體油。本發(fā)明方法尤其適用于處理較重原料；因?yàn)樘峁┹^重原料的所期望轉(zhuǎn)化所需的較高強(qiáng)度加氫裂解器反應(yīng)器條件傾向于導(dǎo)致形成pca烴，并且較高重油回收率通常是提供較重原料的所期望轉(zhuǎn)化所需的。如上所述處理的重原料通常具有大于約315℃(600℉)的初始沸騰溫度和低于約590℃(1094℉)的終點(diǎn)。然而，期望重原料為較重進(jìn)料；因?yàn)橥ㄟ^(guò)處理較重進(jìn)料而非較輕進(jìn)料自本發(fā)明方法實(shí)現(xiàn)更大益處。因此，重原料優(yōu)選地具有大于330℃(626℉)或大于340℃(644℉)的初始沸騰溫度。終點(diǎn)也可低于580℃(1076℉)或低于565℃(1049℉)。也期望至少90重量％的重油餾分具有高于380℃(716℉)、優(yōu)選地高于385℃(725℉)并且最優(yōu)選地高于390℃(734℉)的沸騰溫度。重原料引入至本發(fā)明方法的加氫裂解反應(yīng)區(qū)。加氫裂解反應(yīng)區(qū)由一個(gè)或多個(gè)加氫裂解器反應(yīng)器定義，其可為本領(lǐng)域中熟習(xí)此項(xiàng)技術(shù)者已知的任何合適反應(yīng)器或反應(yīng)器設(shè)計(jì)。加氫裂解反應(yīng)區(qū)可包括加氫裂解催化劑的一個(gè)或多個(gè)床。加氫裂解器反應(yīng)器中所含有的加氫裂解催化劑可為本領(lǐng)域中熟習(xí)此項(xiàng)技術(shù)者已知的任何合適加氫裂解催化劑。一般來(lái)說(shuō)，加氫裂解催化劑包括結(jié)晶沸石或分子篩和氫化金屬組分，所述氫化金屬組分可選自周期表的第viii族和第vib族的一種或多種金屬。用于本發(fā)明方法中的潛在合適類型的加氫裂解催化劑的實(shí)例描述于美國(guó)專利第6451197號(hào)和美國(guó)專利第6096191號(hào)中。其它合適的加氫裂解催化劑公開(kāi)于美國(guó)專利第7749373號(hào)、美國(guó)專利第7611689號(hào)、美國(guó)專利第7192900號(hào)、美國(guó)專利第6174430號(hào)、美國(guó)專利第5358917號(hào)以及美國(guó)專利第5277793號(hào)中。這些專利以引用的方式并入本文中。重原料與加氫裂解器反應(yīng)器的加氫裂解反應(yīng)區(qū)中所含有的加氫裂解催化劑在氫存在下并且在合適加氫裂解反應(yīng)條件下接觸。典型加氫裂解反應(yīng)條件為本領(lǐng)域中熟習(xí)此項(xiàng)技術(shù)者已知的并且公開(kāi)于本文列舉的專利技術(shù)中。加氫裂解反應(yīng)條件經(jīng)設(shè)定以便提供重原料的所期望轉(zhuǎn)化并且提供較輕沸騰產(chǎn)物的所期望混合物。當(dāng)本文提及重原料的轉(zhuǎn)化時(shí)，意味著重原料的重、高沸騰溫度烴分子通過(guò)加氫裂解反應(yīng)轉(zhuǎn)化成較輕、較低沸騰溫度烴分子的比例。具體地說(shuō)，術(shù)語(yǔ)“轉(zhuǎn)化”定義為重原料中所含有的具有處于或高于380℃(716℉)的沸騰溫度的烴分子轉(zhuǎn)化成具有低于380℃(716℉)的沸騰溫度的較低沸騰溫度分子的重量百分比。通常，目標(biāo)轉(zhuǎn)化為至少50％。優(yōu)選地重原料的轉(zhuǎn)化超過(guò)60％，并且最優(yōu)選地轉(zhuǎn)化大于75％。來(lái)自加氫裂解器反應(yīng)器的加氫裂化產(chǎn)物傳遞至分離系統(tǒng)，所述分離系統(tǒng)提供除產(chǎn)物分離成具有處于或高于380℃(716℉)的沸騰溫度的較重、未轉(zhuǎn)化烴以外，使產(chǎn)物分離成包含較低沸騰溫度烴(如，例如在餾出物和石腦油沸騰范圍中沸騰的烴)的一個(gè)或多個(gè)產(chǎn)物流。所述一個(gè)或多個(gè)產(chǎn)物流包括沸騰溫度低于380℃(716℉)的經(jīng)轉(zhuǎn)化烴。所述產(chǎn)物可包括石腦油，其含有在高于約100℃至低于約130℃下沸騰的烴；煤油，其含有在高于約130℃至低于約290℃下沸騰的烴；以及柴油，其含有在高于約290℃至低于約380℃下沸騰的烴。分離系統(tǒng)可包括提供用于將加氫裂化產(chǎn)物分離成較輕加氫裂解器產(chǎn)物和重油回收流的單個(gè)汽提器、分餾器或快速分離器，或分離系統(tǒng)可包括呈各種布置配置的多個(gè)各種汽提器、分餾器、快速分離器，以便提供用于將加氫裂化產(chǎn)物分離成一種或多種輕加氫裂解器產(chǎn)物和重油回收流。自分離系統(tǒng)產(chǎn)生的重油回收流含有重原料的加氫裂解期間形成的重多環(huán)芳香烴，并且如果存在的話，其含有饋入至加氫裂解器反應(yīng)器的重原料中所含有的未轉(zhuǎn)化瀝青烯。重油回收流的pca烴的濃度可取決于如下的因素：經(jīng)處理原料的類型、加氫裂解器的操作強(qiáng)度以及重原料的轉(zhuǎn)化。本文提及的多環(huán)芳香烴包含由多個(gè)稠合(即，共用一個(gè)或多個(gè)面)的芳香族環(huán)組成烴。多環(huán)芳香烴此外也稱為多核芳香族化合物(“pna”)。因此，術(shù)語(yǔ)“多環(huán)芳香烴”、“pca烴”、“pca”、“多核芳香族化合物”或“pna”在本文中可互換地使用以指具有多個(gè)稠合芳香族環(huán)的芳香族烴。此類pca烴可在進(jìn)料中進(jìn)入加氫裂解反應(yīng)區(qū)，但通常在加氫裂解反應(yīng)區(qū)中產(chǎn)生，例如通過(guò)每分子具有4至6個(gè)芳香族環(huán)的較小pca(在本文中稱為“pca前驅(qū)體”)縮合成每分子具有7個(gè)或更多個(gè)芳香族環(huán)、或9個(gè)或更多個(gè)芳香族環(huán)、或甚至11個(gè)或更多個(gè)芳香族環(huán)的較大pca烴。此類pca烴包括六苯并苯(7環(huán))、苯并六苯并苯(9環(huán))、間二蒽嵌四并苯(10環(huán))、二-六苯并苯(15環(huán))、六苯并苯基間二蒽嵌四并苯(coronylovalene)(18環(huán))以及二間二蒽嵌四并苯(21環(huán))。pca烴，尤其重pca烴，不輕易裂解并且傾向于在方法設(shè)備中積累，導(dǎo)致積垢、催化劑失活以及其它問(wèn)題。如本文所使用的術(shù)語(yǔ)“重pca烴”是指每分子具有11個(gè)或更多個(gè)芳環(huán)的pca烴。本文提及的瀝青烯包括重原料的分子組分，其主要由碳、氫、氮、氧以及硫原子構(gòu)成，且其不溶于正庚烷(c7h16)并且可溶于甲苯(c6h5ch3)中。因此，重原料的瀝青烯組分為當(dāng)正庚烷添加至組分時(shí)沉淀的烴部分。重油回收流中pca烴的濃度受到本發(fā)明方法控制，使得重油回收流中pca烴的量保持低于1,000ppmw，但優(yōu)選地，濃度保持低于750ppmw。更優(yōu)選地，重油回收流中pca烴的濃度保持低于500ppmw，并且最優(yōu)選地，其低于250ppmw。雖然本領(lǐng)域中熟習(xí)此項(xiàng)技術(shù)者已知的任何合適的方法可用以測(cè)量重油回收流的pca烴濃度，但已發(fā)現(xiàn)重油回收流的pca烴的總濃度可與其六苯并苯的濃度相關(guān)。因?yàn)榇岁P(guān)系，重油回收流中六苯并苯的濃度可單獨(dú)測(cè)量并且與重油回收流中pca烴的總濃度相關(guān)，并且代替總pca烴濃度用作控制參數(shù)。當(dāng)六苯并苯濃度用作控制參數(shù)時(shí)，重油回收流中六苯并苯的量保持低于750ppmw。優(yōu)選地，重油回收流中六苯并苯的濃度保持低于500ppmw，更優(yōu)選地低于300ppmw，并且最優(yōu)選地低于150ppmw。在先前技術(shù)加氫裂解方法中，重油回收流作為進(jìn)料回收或返回至加氫裂解器反應(yīng)器。然而，在處理所述類型的重原料中并且在由本發(fā)明的加氫裂解方法設(shè)想的重度加氫裂解條件下，預(yù)期在重油回收流中pca烴的積累將進(jìn)行至若不解決則導(dǎo)致多種問(wèn)題的濃度水平。一個(gè)問(wèn)題在于，重油回收流中較高濃度的pca烴可導(dǎo)致加氫裂解催化劑的失活、轉(zhuǎn)化產(chǎn)率的降低以及設(shè)備積垢。通過(guò)降低加氫裂解器反應(yīng)器強(qiáng)度彌補(bǔ)重油回收流中較高pca烴濃度的負(fù)面效果的成果可導(dǎo)致饋入至加氫裂解器反應(yīng)器的重原料的轉(zhuǎn)化的非所期望降低。為解決這些問(wèn)題中的一部分，將自重油回收流獲取的滲流或滑流(在本文中也稱為重油回收流的第二部分)傳遞至真空蒸餾單元(vdu)，在所述真空蒸餾單元中其通常通過(guò)重原料進(jìn)入vdu，蒸餾成一種或多種輕真空氣體油流、較重真空氣體油流、廢油或廢蠟流(也稱為“廢油/蠟”流或“廢油”流)以及真空殘油流。已出乎意料地發(fā)現(xiàn)較輕vgo流(即，獲取自傳遞至加氫裂解器反應(yīng)器的vgo流的排出點(diǎn)上方的點(diǎn)的真空蒸餾單元中的那些側(cè)餾分流)含有相對(duì)大的量的pca烴。因此，本發(fā)明方法的一重要特征為重油回收流中顯著部分的pca烴減少通過(guò)不將較輕vgo流傳回至加氫裂解器反應(yīng)器來(lái)實(shí)現(xiàn)，除非它們進(jìn)一步經(jīng)處理以減少pca烴。較重真空氣體油流自vdu傳遞至加氫裂解反應(yīng)器，而“廢油”流和真空殘油流自vdu傳遞至溶劑脫瀝青單元，在所述單元中它們經(jīng)處理以產(chǎn)生脫瀝青石蠟油和包含一部分pca烴，尤其重pca烴的重含瀝青烯餾分。具有減少濃度的pca烴的脫瀝青石蠟油作為進(jìn)料回收至加氫裂解器反應(yīng)器，而來(lái)自溶劑脫瀝青單元的重瀝青烯和含pca烴餾分離開(kāi)加氫裂解器方法系統(tǒng)并且傳遞至下游用于進(jìn)一步處理或作為產(chǎn)物。本領(lǐng)域中熟習(xí)此項(xiàng)技術(shù)者已知的任何合適的真空蒸餾單元或真空塔可用于將重?zé)N原料和含pca烴重油回收流分離成如先前所描述的適當(dāng)餾分。真空蒸餾單元通常在遠(yuǎn)低于常壓的減壓下操作并且用以將重原料(如來(lái)自粗油蒸餾單元的底部的殘余物)分離成各種餾分或流，包括一種或多種輕真空氣體油(vgo)流、一種或多種重真空氣體油(vgo)流、真空殘余物流或殘油流以及廢油/蠟流。廢油/蠟流總體上包括在重vgo流與真空殘油流之間的溫度下沸騰的那些材料。本領(lǐng)域中熟習(xí)此項(xiàng)技術(shù)者已知的任何合適的溶劑脫瀝青系統(tǒng)可用于提供來(lái)自真空蒸餾單元的含pca烴真空殘油和廢油/蠟流的溶劑脫瀝青，以產(chǎn)生具有減少的pca烴含量的脫瀝青石蠟油。在重油的溶劑脫瀝青的一個(gè)合適方法中，輕溶劑(如丁烷或戊烷烴)用以溶解或懸浮較輕烴以便使得瀝青烯或pca沉淀。所得相隨后經(jīng)分離并且回收溶劑。各種溶劑脫瀝青和使用溶劑脫瀝青的其它各種方法的實(shí)例描述于美國(guó)專利第8658030號(hào)、美國(guó)專利第4810367號(hào)、美國(guó)專利第4514287號(hào)以及美國(guó)專利第4440633號(hào)中。這些專利以引用的方式并入本文中。美國(guó)專利第7214308號(hào)公開(kāi)整合溶劑脫瀝青單元與若干沸騰床反應(yīng)器的方法，以便提供分離自沸騰床加氫裂解反應(yīng)器中的真空殘余物進(jìn)料的脫瀝青油(dao)的分離處理，以及分離自另一獨(dú)立沸騰床加氫裂解反應(yīng)器中的真空殘余物進(jìn)料的瀝青烯的分離處理。此方法不回收由使脫瀝青油裂解而產(chǎn)生的產(chǎn)物中的任一種。美國(guó)專利第7214308號(hào)以引用的方式并入本文中。整合溶劑脫瀝青與加氫裂解的另一方法公開(kāi)于美國(guó)專利第8287720號(hào)中。在此方法中，殘油進(jìn)料在第一加氫裂解器反應(yīng)階段加氫裂化以形成第一階段流出物，并且由第一加氫裂解器反應(yīng)階段產(chǎn)生的脫瀝青油餾分在第二獨(dú)立加氫裂解器反應(yīng)階段中加氫裂化。脫瀝青油餾分不回收至第一加氫裂解器反應(yīng)階段。美國(guó)專利第8287720號(hào)以引用的方式并入本文中。重油回收流的第一部分(可為重油回收流中不傳遞至真空蒸餾單元的部分或整個(gè)部分)自分離系統(tǒng)傳遞并且作為回收進(jìn)料饋入至加氫裂解器反應(yīng)器。通過(guò)將重油回收流的第一部分回收至加氫裂解器反應(yīng)器，重原料的未轉(zhuǎn)化重?zé)N轉(zhuǎn)化為較低沸騰溫度烴，并且重原料的總體轉(zhuǎn)化提升。為使重油回收流中的重多環(huán)芳香族化合物濃度保持在可接受水平，重油回收流的第二部分與重油回收流的第一部分的重量比受到控制。通過(guò)將此比率控制在某一所期望范圍內(nèi)，重油回收流中重多環(huán)芳香族化合物的濃度可保持或控制在低于導(dǎo)致轉(zhuǎn)化顯著降低和與在重油回收流中具有高濃度重多環(huán)芳香族化合物相關(guān)的其它問(wèn)題的水平。在本發(fā)明方法中，重油回收流的第二部分(b)與重油回收流的第一部分(a)的重量比，即b/a比率，通常受到控制以便低于0.5。使b/a比率保持盡可能的低可存在特定經(jīng)濟(jì)和其它優(yōu)勢(shì)，因此，一般來(lái)說(shuō)，為提供來(lái)自pca烴的減少的所期望益處的b/a比率可保持的越低越好。因此，將更通常需要將b/a比率控制在低于0.4并且大于0.05，如給定原料和轉(zhuǎn)化要求的加氫裂解方法的特定操作所需要。更通常地，b/a比率控制在0.1至0.35的范圍內(nèi)，并且最通常地，此比率控制在0.15至0.3的范圍內(nèi)。本發(fā)明方法的另一顯著特征為，回收至加氫裂解器反應(yīng)器、不經(jīng)歷真空蒸餾或預(yù)先溶劑脫瀝青的重油回收流的第一部分當(dāng)在本文中提及重油回收流的“主要部分”時(shí)為重油回收流的主要部分，意味著至少60wt.％的重油回收流、優(yōu)選地至少70wt.％的重油回收流、并且更優(yōu)選地至少75wt.％的重油回收流回收至加氫裂解器反應(yīng)器。圖1展現(xiàn)本發(fā)明的加氫裂解方法10的一實(shí)施例的簡(jiǎn)化方塊流程圖。此方法提供加氫裂解方法10的重油回收流中的多環(huán)芳香烴積累的減少。重原料，如常壓殘油，借助于管道13進(jìn)入真空蒸餾單元14，在此處重原料蒸餾并且分離成各種餾分。重油回收流作為第二進(jìn)料借助于管道30引入至真空蒸餾單元14。重油回收流的來(lái)源在下文詳細(xì)論述。真空蒸餾單元14提供將重原料和重回收油流分離成餾分或餾份。在圖中展示為lvgo的最輕餾分經(jīng)由管道15離開(kāi)真空蒸餾單元14。其它vgo餾分(在圖中展示為餾分a、餾分b以及餾分c)分別經(jīng)由管道16、17以及18離開(kāi)真空塔14，用于進(jìn)一步處理或作為產(chǎn)物。與餾分a、b或c相比為較重vgo餾分的餾分d穿過(guò)管道19至加氫裂解器反應(yīng)器22并且作為進(jìn)料引入至加氫裂解區(qū)域23中。廢油/蠟餾分和真空殘油餾分分別借助于管道20和21離開(kāi)真空蒸餾單元，并且傳遞至溶劑脫瀝青單元33。如上文所論述，來(lái)自真空塔14的vgo流19(餾分d)作為原料引入至由加氫裂解器反應(yīng)器22定義的加氫裂解反應(yīng)區(qū)23。任選地，一種或多種另外重?zé)N原料，如重常壓氣體油或常壓殘油，可借助于管道24引入至加氫裂解器反應(yīng)器。加氫裂解反應(yīng)區(qū)23內(nèi)所含有的為加氫裂解催化劑25的一個(gè)或多個(gè)床。來(lái)自真空蒸餾單元14的重vgo流和任選的其它重原料以及氫在反應(yīng)區(qū)23內(nèi)與加氫裂解催化劑25在合適加氫裂解條件下接觸，以便提供重?zé)N的至少一部分裂解成較低沸點(diǎn)烴。加氫裂化產(chǎn)物作為加氫裂解器反應(yīng)流出物通過(guò)管道26自加氫裂解器反應(yīng)器22傳遞并且饋入至分離系統(tǒng)27。分離系統(tǒng)27定義一個(gè)或多個(gè)分離區(qū)并且提供用于將加氫裂解器產(chǎn)物分離成包括重油回收流和一種或多種輕加氫裂解器產(chǎn)物的至少兩個(gè)產(chǎn)物流的方式。一種或多種輕加氫裂解器產(chǎn)物可包括包含沸騰溫度低于380℃(716℉)的烴的較低沸點(diǎn)烴產(chǎn)物，如石腦油、煤油以及柴油。至少一種輕加氫裂解器產(chǎn)物自分離系統(tǒng)27借助于管道30傳遞至下游用于進(jìn)一步處理或產(chǎn)物存儲(chǔ)。重油回收流主要包含沸騰溫度處于或高于380℃(716℉)的重原料的重?zé)N，其穿過(guò)加氫裂解反應(yīng)區(qū)23，未轉(zhuǎn)化成沸騰溫度低于380℃(716℉)的較低沸點(diǎn)烴。此重油回收流進(jìn)一步包含pca烴，其在加氫裂解反應(yīng)區(qū)23內(nèi)加氫裂解重原料的步驟期間形成。重油回收流通過(guò)管道28自分離系統(tǒng)27離開(kāi)。重油回收流的第一部分借助于管道29傳遞并且引入至加氫裂解反應(yīng)區(qū)23作為回收進(jìn)料，以及氫和任選地另一種重原料，通過(guò)管道24引入至加氫裂解反應(yīng)區(qū)23。重油回收流的第二部分借助于管道30傳遞至真空蒸餾單元14，在所述單元中其經(jīng)饋入并且通過(guò)蒸餾分離成各種餾分，包括4個(gè)真空氣體油支流，在圖中展示為餾分a、b、c以及d。本發(fā)明方法的一重要方面為已發(fā)現(xiàn)含有相對(duì)高濃度的pca烴的餾分c不返回至加氫裂解方法。替代地其用作滲流或傳遞至下游用于進(jìn)一步處理或作為產(chǎn)物。廢油/蠟流和真空殘油流分別通過(guò)管道20和21離開(kāi)真空蒸餾單元14，并且饋入至溶劑脫瀝青單元33，其定義溶劑脫瀝青區(qū)域34。溶劑脫瀝青單元33提供用于自這些流分離瀝青烯和pca烴，尤其重pca烴，以產(chǎn)生大體上耗乏pca烴的脫瀝青石蠟油和富含pca烴的含瀝青烯流的方式。大體上耗乏pca烴的脫瀝青石蠟油通過(guò)管道35自溶劑脫瀝青單元33傳遞并且作為進(jìn)料回收至加氫裂解器反應(yīng)器22。富含pca烴的含瀝青烯流通過(guò)管道35自溶劑脫瀝青單元33傳遞以進(jìn)一步處理或存儲(chǔ)。經(jīng)由管道30傳遞至真空蒸餾單元14的重油回收流的第二部分(b)與回收至加氫裂解器反應(yīng)器22的重油回收流的第一部分(c)的重量比受到控制，以便在重油回收流中維持足夠低濃度的pca烴。通常，此第二部分(b)與第一部分(a)的重量比受到控制使得b/a低于0.5。在圖中以虛線展示的本發(fā)明方法的另一實(shí)施例中，沸騰溫度低于380℃(716℉)并且含有相對(duì)高濃度的pca烴的流通過(guò)管道32自分離系統(tǒng)27抽出并且分成兩個(gè)部分。此較低沸點(diǎn)含pca烴流的第一部分穿過(guò)管道31并且與經(jīng)由管線29回收至加氫裂解器22的重油回收流的第一部分組合。較低沸點(diǎn)含pca烴流的第二部分穿過(guò)管道36并且與經(jīng)由管道30傳遞至真空蒸餾單元14的重油回收流的第二部分組合。以下實(shí)例展現(xiàn)本發(fā)明的方面中的一部分。實(shí)例在此實(shí)例中在來(lái)自由加氫裂解器反應(yīng)器獲得的100％的重油回收流上操作的真空蒸餾單元的各種流中測(cè)定pca烴的濃度。pca烴濃度在獲取自各種流的樣品上如下測(cè)定，通過(guò)使用二甲亞砜(dsmo)獲取樣品的萃取物，隨后使用高效液相色譜對(duì)萃取物分析六苯并苯、甲基六苯并苯、乙基六苯并苯、萘六苯并苯以及間二蒽嵌四并苯的存在。制備六苯并苯標(biāo)準(zhǔn)曲線，并且樣品中的pca烴根據(jù)曲線的線性范圍量化。所測(cè)試各種vcu流的pca烴含量展示于下文表1中。表1樣品pca烴，ppmw至vcu的重油回收進(jìn)料306.5lvgo199.7餾分a45.9餾分b199.7餾分c786.4餾分d470.6廢油餾分207.5真空殘油97.2如由上文數(shù)據(jù)可見(jiàn)，與餾分d、廢油餾分或真空殘油餾分相比具有較低沸點(diǎn)的餾分c具有出乎意料地高的pca烴含量。出乎意料地較輕餾分c的pca濃度顯著大于餾分d、廢油以及真空殘油的較重餾分的pca濃度。因此，本發(fā)明加氫裂解方法的一重要方面為通過(guò)不將具有較高pca烴濃度的vgo流(如餾分c)回收至加氫裂解器反應(yīng)器來(lái)控制重油回收流中的pca烴水平。除通過(guò)自重油回收流移除重pca烴實(shí)現(xiàn)pca烴控制以外，此可通過(guò)將廢油/蠟餾分和真空殘油餾分兩者傳遞至溶劑脫瀝青單元來(lái)實(shí)現(xiàn)。前文圖和實(shí)例中的描述僅意圖說(shuō)明本發(fā)明方法，但不意圖以任何方式限制本發(fā)明的范圍。當(dāng)前第1頁(yè)12