一種液化石油氣的精制方法
【專利摘要】本發(fā)明提供了一種液化石油氣的精制方法。該方法包括：胺洗后的液化石油氣與醇胺溶液混合，在羰基硫水解催化劑和醇胺溶液的共同作用下，將液化石油氣中的羰基硫和硫化氫除去；與硫醚化催化劑接觸進行硫醚化反應，使液化石油氣中的硫醇與烯烴反應轉化成高沸點的硫醚化合物，同時將二烯烴選擇性加氫飽和；進行蒸餾處理，將液化石油氣餾分與高沸點硫醚化合物分離，得到深度脫硫的液化石油氣產品，精制后的液化氣可生產低硫的甲基叔丁基醚和烷基化汽油，本發(fā)明采用一步法脫除羰基硫和硫化氫，利用原料組分間的催化反應脫除硫醇，無堿渣排放，簡化了現有液化石油氣的精制工藝，同時達到了深度脫硫的目的，使精制后的液化石油氣的硫含量降到5μg/g以下。
【專利說明】一種液化石油氣的精制方法
【技術領域】
[0001]本發(fā)明涉及一種液化石油氣的精制方法，特別涉及一種從液化石油氣中脫除硫化氫、硫醇、羰基硫等硫化物的精制方法，屬于石油化工【技術領域】。
【背景技術】
[0002]液化石油氣(LPG)包括煉油廠液化氣、少量裂解液化氣和油田氣回收液化氣等，其中90%的LPG由煉油廠生產，主要來自催化裂化、加氫裂化、延遲焦化等裝置。LPG的主要成分是價值較高的C3、C4烯烴和烷烴，平均分子量50-52，含有微量的硫雜質，在常溫常壓下呈氣態(tài)，易燃易爆，具有高熱值和可分離性，可以直接用作燃氣，也可以分離后作為化工原料，是煉油廠的主要高附加值產品之一。
[0003]隨著進口高硫原油加工量的增加和渣油摻煉比的增大，煉油廠催化裂化等裝置生產的LPG的總硫含量也隨之升高。LPG中通常含有H2S、COS、CS2、硫醇、硫醚和二硫化物等有毒有害成分，特別是H2SXOS和硫醇等三種硫化物含量較高，危害較大，如過不將其脫除，不僅在后續(xù)加工和使用過程會對環(huán)境造成極大的污染，而且還會對加工設備和機械裝備產生嚴重的腐蝕。
[0004]傳統(tǒng)的LPG精制裝置包括醇胺脫硫化氫和Merox抽提氧化脫硫醇兩部分，其中醇胺脫硫化氫精制技術已非常成熟，但Merox抽提氧化脫硫醇存在較多問題:(1)預堿洗的步驟中苛性堿的利用率低，廢堿渣排放量大，另外Merox抽提過程所用的劑堿的定期更換也存在廢堿渣排放問題，給煉廠環(huán)保造成了很大的壓力；(2)經常出現液化氣總硫超標和銅片腐蝕不合格的問題，用輕油抽提氧化后的劑堿，可緩解總硫超標問題，但不能解決銅片腐蝕問題；(3)工藝流程復雜，劑堿抽提后的LPG水洗又產生大量的堿性廢水，造成嚴重環(huán)境污染問題。對于處理量為20萬噸/年的LPG精制裝置，每年的廢堿渣排放量在300噸左右。
[0005]近年來，國內外開發(fā)出了一些不使用苛性堿的脫除LPG中硫化物的方法。主要包括:
[0006]200510072353號中國專利申請公開了一種精制LPG的方法，其包括如下步驟:(I)對經過醇胺法脫除硫化氫后的LPG進行COS水解處理，在COS水解催化劑的作用下，LPG中的COS與LPG中的水反應生成硫化氫和二氧化碳；(2)對水解處理后的LPG進行脫硫化氫處理，硫化氫與化學吸附類脫硫劑反應的生成物化學吸附在脫硫劑上；(3)對經過脫硫化氫處理的LPG進行硫醇轉化處理，向LPG中加入叔丁基過氧化氫，將LPG中的硫醇氧化成二硫化物。該方法所用COS水解催化劑的活性組分為氫氧化鈉或氫氧化鉀，載體為Al2O3 ;所采用的化學吸附劑類的脫硫劑是活性組分為鐵酸二鈣、六水合鐵酸三鈣或羥基氧化鐵的脫硫劑；所述雙效催化劑是活性組分為錳的化合物，錳化合物的支撐體為CaSO4.2H20。
[0007]CN101239319A公開了一種常溫COS水解催化劑的制備方法，所述的催化劑包括載體和活性組分，其特征在于以A1203、TiO2, ZrO2或它們的混合物為載體，活性組分I選自碳酸鈉、碳酸鉀或它們的混合物，活性組分2選自堿土金屬氧化物或它們的混合物。該催化劑可用于脫除LPG、天然氣 、煉廠氣、丙烯等氣體中所含的羰基硫化合物。[0008]CN101077984A公開了一種LPG深度脫硫的方法，其特征在于:經過醇胺處理后的LPG與脫硫劑水溶液混合后進入COS水解反應器，將COS水解為硫化氫和二氧化碳，硫化氫被脫硫劑水溶液吸收；脫除COS后的LPG進入水洗塔洗滌，洗滌用水中溶有氧氣或者過氧化氫，洗滌后的LPG進入脫硫醇反應器，在脫硫醇催化劑的作用下脫除硫醇，生成二硫化物；最后將LPG送入精餾塔中精餾，除去二硫化物。
[0009]00129724號中國專利申請公開了一種LPG或天然氣的精制方法，其特征在于:在完全無堿條件下，采用脫硫劑和催化劑對LPG或天然氣進行精脫硫和脫臭處理，以脫除LPG或天然氣中的硫化氫并將硫醇轉化成二硫化物，然后通過分餾處理得到合格的LPG或天然氣成品；在精脫硫步驟中采用的是以鐵鈣氧化物Ca2Fe2O5為有效成分的脫硫劑，在脫臭步驟中采用的催化劑的活性組分選自納米級過渡金屬元素氧化物、鈦鈣礦型稀土復合氧化物、尖晶石型氧化物中的一種，在脫臭步驟中所用的催化劑的活性組分為過渡金屬元素氧化物，選自Co、Mn、N1、Cu、Fe、Cr的氧化物。
[0010]上述現有技術對于COS的脫除并不徹底，COS水解后轉化成為H2S,為了脫除這部分H2S,不得不串聯吸收H2S的反應裝置，增加了設備和動力損耗，而且增加了生產成本。
[0011]01134688號中國專利申請公開了一種工業(yè)化精制LPG的方法，其特征在于:在完全無堿的條件下，將經過醇胺處理后的LPG通過設置在固定床反應器中的脫硫劑和催化劑依次進行精脫硫和轉化硫醇，精脫硫時LPG中的硫化氫與鐵鈣氧化物或水合鐵鈣氧化物反應的生成物吸附在脫硫劑上，轉化硫醇時LPG中殘留的微量空氣在催化劑的催化作用下反應生成二硫化物，所生成的二硫化物隨LPG流出固定床反應器；轉化硫醇后的LPG通過精餾處理得到LPG精制品。
[0012]200510072349號中國專利申請公開了一種轉化LPG所含硫醇的方法，其特征在于:向經過脫除硫化氫處理 后的LPG中泵入一定量的空氣或氧氣，空氣或氧氣溶解于LPG中，當LPG通過固定床反應器中的催化劑床層時，在催化劑的作用下，LPG中的溶解氧將LPG所含硫醇氧化成二硫化物。
[0013]上述關于硫醇脫除COS的現有技術，需要額外活性氧物種，單純液化石油中溶解的氧含量極低(一般小于50g/g)，而液化石油氣中的硫醇含量通常達數百g/g，所以僅依靠液化石油氣中溶解的氧不能完全轉化硫醇，而人為引入活性氧物種會帶來較大的操作風險。
[0014]US7638041公開了一種處理催化裂化石腦油的工藝，該工藝包括輕石腦油餾分中硫醇的硫醚化脫除和中間餾分的選擇性加氫。全餾分催化裂化石腦油與氫氣混合進入蒸餾塔，并被分割為輕質組分(LCN)、中間組分(MCN)和重質組分(HCN)。蒸餾塔的精餾段裝有硫醚化催化劑，在該硫醚化催化劑上LCN中的二烯烴與硫醇發(fā)生反應生成高沸點硫醚,并通過蒸餾進入提餾段，在塔底得到濃縮，脫硫醇后的LCN從塔頂排除；MCN以側線餾分進入側線提餾塔，塔內裝有選擇性加氫催化劑，MCN中的輕餾分從側線塔頂部進入前端蒸餾塔，同時MCN中的二烯烴被選擇性地加氫為單烯，產物從塔底排出或與蒸餾塔底部的包括含硫化合物在內的HCN混合排出。其中，硫醚化反應所用的催化劑為負載型Ni基催化劑，選擇性加氫單元所用的催化劑為負載鈀催化劑。該方法對于硫醚化產物的脫除沒有提供可行的解決辦法。
[0015]綜上所述，提供一種工藝流程簡單、操作方便可以有效的脫除液化石油氣中的羰基硫、硫化氫和硫醇等雜質的液化石油氣的精制方法是本領域亟待解決的問題。

【發(fā)明內容】

[0016]為了解決上述問題，本發(fā)明的目的在于提供一種液化石油氣(LPG)的精制方法，該方法工藝簡單，可以有效的脫除液化石油氣中的羰基硫、硫化氫和硫醇等雜質。
[0017]為了達到上述目的，本發(fā)明提供了一種液化石油氣的精制方法，該方法包括以下步驟:
[0018]步驟一:將胺洗后的液化石油氣與醇胺溶液混合，在羰基硫(COS)水解催化劑的作用下，進行水解反應，將LPG中的COS和硫化氫除去，得到反應混合物，其中，所述醇胺溶液的加入量是液化石油氣的重量的0.1% -20% ;
[0019]步驟二:將所述反應混合物與硫醚化催化劑接觸，進行反應，使LPG中的硫醇在硫醚化催化劑的作用下與LPG中的活潑不飽和烴反應后，轉化成高沸點的硫醚化合物，且LPG中的部分二烯烴得到選擇性 飽和，而其中所含有的單烯烴不會被飽和，得到液化石油氣混合物；
[0020]步驟三:對所述液化石油氣混合物進行蒸餾處理，將精制后的LPG餾分與高沸點硫醚化合物分離，完成對液化石油氣的精制。
[0021]在本發(fā)明提供的液化石油氣的精制方法中，優(yōu)選地，所采用的醇胺溶液為醇胺的水溶液。根據本發(fā)明的具體實施方案，醇胺溶液經過分離提純，可再生循環(huán)使用。
[0022]在本發(fā)明所提供的液化石油氣的精制方法中，優(yōu)選地，所述醇胺包括一乙醇胺、二乙醇胺、N-甲基二乙醇胺、二甘醇胺和二異丙醇胺等中的一種或幾種的組合。
[0023]在本發(fā)明提供的液化石油氣的精制方法中，優(yōu)選地，所采用的醇胺溶液的濃度為IOwt % -50wt % ο
[0024]在本發(fā)明提供的液化石油氣的精制方法中，步驟一中胺洗液化石油氣的目的是脫除液化石油氣中的硫化氫，胺洗操作按常規(guī)方法進行即可。目前工業(yè)上胺洗液化石油氣時使用的胺是以N-甲基二乙醇胺溶液為基礎的復配劑，復配一乙醇胺，二乙醇胺等其他類型的醇胺水溶液而形成的胺洗液。
[0025]在本發(fā)明提供的液化石油氣的精制方法中，優(yōu)選地，所采用的羰基硫水解催化劑包括活性組分和載體，所述活性組分包括SrO、BaO, CaO、MgO, ZnO, Fe2O3> Re2O3> PbS> Li3PO4,Sr3 (PO4)2, Ba3 (PO4)2, Ca3 (PO4)2, Mg3 (PO4) 2 和 Zn3 (PO4) 2 中的一種或幾種的組合，所述載體包括Y-A1203、Y_A1203+Ti02 *A1203+Zr02，所述活性組分的含量為所述羰基硫水解催化劑總質量的1% -40%。
[0026]根據本發(fā)明的具體實施方法，優(yōu)選地，所采用的羰基硫水解催化劑中的載體包括Y-Al2O3 或 Y _A1203+Ti02。
[0027]根據本發(fā)明的具體實施方案，所述羰基硫水解催化劑的形狀可以為球狀、柱狀或三葉草狀，其比表面積為100-300m2/g，孔容為0.4-1.0cm3/g，堆積密度為0.5-1.0g/cm3，該催化劑使用前不需要硫化。羰基硫水解催化劑的添加量可以根據需要進行選擇。
[0028]在本發(fā)明提供的液化石油氣的精制方法中，優(yōu)選地，步驟一中的水解反應的溫度為10°C -60°c，壓力為0.4MPa-2.0MPa，液化石油氣的體積空速為ItT1-1Otr1 ;更優(yōu)選地，水解反應的溫度為10°C -50°C，壓力為0.5MPa-l.5MPa ;最優(yōu)選地，水解反應的溫度為20°C -50°C，壓力為 0.8MPa-l.5MPa。
[0029]根據本發(fā)明的具體實施方案，上述水解反應在羰基硫水解反應器中進行，使用常規(guī)的羰基硫水解反應器，按照常規(guī)方法操作即可。
[0030]在本發(fā)明提供的液化石油氣的精制方法中，優(yōu)選地，所采用的硫醚化催化劑包括活性組分和載體，所述活性組分包括Ni0-Mo03-W03、NiO-MoO3或者NiO-WO3,所述載體包括
Y-A1203、SiO2-Al2O3復合氧化物和尖晶石中的一種或幾種的組合。
[0031]在本發(fā)明提供的液化石油氣的精制方法中，優(yōu)選地，以所述硫醚化催化劑的總質量為100%計，硫醚化催化劑中NiO的含量為6wt% -20wt%,Mo03的含量為2wt% -14wt%,WO3的含量為2wt% _14wt%，余量為載體。
[0032]根據本發(fā)明的具體實施方案，所述的硫醚化催化劑的形狀可以為球狀、柱狀或三葉草狀，其比表面積為100-300m2/g，孔容為0.4-1.0cm3/g，堆積密度為0.5-1.0g/cm3，該催化劑使用前需要硫化。硫醚化催化劑的添加量可以根據需要進行選擇。
[0033]在本發(fā)明提供 的液化石油氣的精制方法中，優(yōu)選地，步驟二中進行反應的溫度為400C _180°C，壓力為0.8MPa-4.0MPa，液化石油氣的體積空速為1h-1-10h-1，氫氣與液化石油氣的體積比為(2-30):1。
[0034]根據本發(fā)明的具體實施方案，上述步驟二中的反應是在固定床反應器中進行的，使用常規(guī)的固定床反應器，按照常規(guī)方法操作即可。
[0035]在本發(fā)明提供的液化石油氣的精制方法中，優(yōu)選地，蒸餾處理在蒸餾塔中進行，蒸餾塔的塔頂溫度為45 °C -80 °C，塔底溫度為65 °C -150 °C ;蒸餾塔的操作壓力為
0.4MPa-2.2MPa，回流比為(2-7):1，回流溫度為 20°C -600C0
[0036]根據本發(fā)明的具體實施方案，液化石油氣混合物從蒸餾塔的中部進入蒸餾塔，將精制后的LPG餾分與高沸點硫醚化合物分離，脫除硫醇后的精制LPG餾分從塔頂流出，而形成的高沸點硫醚化合物和部分烴類重組分的混合物從塔底流出。精制后的LPG餾分可生產低硫的甲基叔丁基醚和烷基化汽油。
[0037]根據本發(fā)明的具體實施方案，本發(fā)明所提供的液化石油氣的精制方法可以包括以下具體步驟:
[0038]脫除硫化氫和COS:
[0039]經胺洗后的LPG與醇胺溶液一起在靜態(tài)混合器中混合均勻，混合后的混合物進入COS水解反應器，在COS水解反應器中與COS水解催化劑接觸，進行水解反應，水解反應的溫度優(yōu)選控制為10°c -60°c，壓力優(yōu)選控制為0.4MPa-2.0MPa，液化石油氣的體積空速為ItT1-1Oh-1 ;更優(yōu)選地，水解反應的溫度為10°C -50°C，壓力為0.5MPa-l.5MPa ;最優(yōu)選地，水解反應的溫度為20°C -50°C，壓力為0.8MPa-l.5MPa，使LPG中的COS轉化為硫化氫和二氧化碳，同時胺洗后LPG中的微量硫化氫以及COS水解后生成的硫化氫一起被醇胺溶液除去，得到反應混合物，達到一步脫除硫化氫和COS的目的；
[0040]脫硫醇:
[0041 ] 將脫除硫化氫和COS的反應混合物與氫氣混合后進入硫醚化反應器的頂部，混氫后的反應混合物在硫醚化反應器內自上而下流經硫醚化反應器中裝填的催化劑床層，與其中裝填的硫醚化催化劑接觸進行硫醚化反應，反應的溫度優(yōu)選控制為40°C _180°C，壓力優(yōu)選控制為0.8MPa-4.0MPa，液化石油氣的體積空速為Itr1-1OtT1,氫氣與液化石油氣的體積比為(2-30):1，使LPG中含有的低沸點硫醇在硫醚化催化劑的作用下與LPG中的活潑不飽和烴(如異丁烯、丁二烯等)反應，轉化成高沸點的硫醚化合物，且LPG中的部分二烯烴得到選擇性飽和，而其中所含有的單烯烴不會被飽和，得到LPG混合物；
[0042]脫除硫醚化合物:
[0043]使硫醚化反應后的LPG混合物從蒸餾塔的中部進入蒸餾塔，蒸餾塔的塔頂溫度為45-80°C，塔底溫度為65°C -150°C ;蒸餾塔的操作壓力為0.4MPa_2.2MPa，回流比為2-7:1，回流溫度為20°C -60°C，經分離后，從蒸餾塔塔頂流出的是精制LPG餾分(可生產低硫的甲基叔丁基醚和烷基化汽油)，塔底流出的是含有硫醚化合物和部分烴類重組分的混合物，完成對LPG的精制。
[0044]與傳統(tǒng)的液化石油氣的精制工藝相比，本發(fā)明所提供的液化石油氣的精制方法具有如下優(yōu)點:
[0045]本發(fā)明提供的精制方法工藝流程簡單，操作方便，處理LPG后無廢堿渣排放，屬于環(huán)保型精制方法。本發(fā)明的精制方法對羰基硫、硫化氫和硫醇等雜質的脫除效果好，能夠達到深度脫硫的目的。采用本發(fā)明的精制方法得到的精制的LPG餾分，能生產超低硫的甲基叔丁基醚(MTBE)及烷基化汽油。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0046]圖1為本發(fā)明提供的液化石油氣的精制方法的工藝流程示意圖。
[0047]主要附圖標號說明:
[0048]I第一進樣口 2第二進樣口 3第一靜態(tài)混合器4水解反應器5第三進樣口 6第二靜態(tài)混合器7沉降罐8殘液排出口 9氫氣管道10硫醚化反應器11收集罐12蒸餾塔13冷凝器14回流罐15再沸器
【具體實施方式】
[0049]為了對本發(fā)明的技術特征、目的和有益效果有更加清楚的理解，現對本發(fā)明的技術方案進行以下詳細說明，但不能理解為對本發(fā)明的可實施范圍的限定。
[0050]實施例1
[0051]本實施例提供了一種液化石油氣的精制方法，其工藝流程如圖1所示，該方法具體包括以下步驟:
[0052]系統(tǒng)壓力約IMPa，以保持LPG原料為液相，LPG原料(呼和浩特石化公司的胺洗后的液化石油氣)由第一進樣口 I進入系統(tǒng)中，醇胺溶液由第二進樣口 2進入系統(tǒng)中，二者在第一靜態(tài)混合器3中混合均勻，進入COS水解反應器4，與COS水解催化劑接觸，進行反應，脫除LPG的COS和硫化氫，得到反應混合物；
[0053]反應混合 物與由第三進樣口 5進入的自來水在第二靜態(tài)混合器6中混合后進入沉降罐7，將醇胺溶液和自來水沉降下來，由殘液排出口 8排出；氫氣由氫氣管道9進入硫醚化反應器10，同時反應混合物進入硫醚化反應器10與硫醚化催化劑接觸，進行反應，得到LPG混合物，LPG混合物和氫氣由硫醚化反應器10的底部排出，進入收集罐11，在收集罐11中，氫氣從收集罐11的頂部排出；
[0054]LPG混合物從收集罐11底部排出，LPG混合物由蒸餾塔12的中部進入蒸餾塔12中，LPG混合物在蒸餾塔12中進行處理后，從蒸餾塔12的頂部經過冷凝器13回流到回流罐14，少量含有雜質的餾分從回流罐14回流至蒸餾塔12中繼續(xù)進行蒸餾以加強蒸餾效果，而從回流罐14流出的是超低硫的精制LPG產品，從蒸餾塔12底部流出的是高沸點的含硫化合物和部分烴類重組分的混合物，完成對LPG的精制；
[0055]蒸餾塔12的底部排出的部分混合物經再沸器15汽化后返回蒸餾塔12進一步蒸懼，可以進一步提煉出超低硫的精制LPG廣品。
[0056]本實施例中所用LPG是LPG原料1，其組成如表1所示。
[0057]所采用的COS水解催化劑為MgO/ Y -Al203+Ti02催化劑，以100 %質量百分比計，COS水解催化劑的組成包括=MgO % 9wt%, TiO2-Al2O3為9Iwt% (其中，Al2O3為90wt%,TiO2為IOwt % )，COS水解催化劑的粒度為20-40目。
[0058]所采用的硫醚化催化劑為Ni0-Mo03/Si02-Al203催化劑，以100%質量百分比計，硫醚化催化劑的組成包括:NiO為16wt%, MoO3為5wt%，SiO2-Al2O3為79wt% (其中，Al2O3為85wt%, SiO2為15wt% )，硫醚化催化劑的粒度為20-40目。
[0059]精制LPG的處理參數:⑴以濃度為15wt%的一乙醇胺溶液為醇胺溶液，其加入量為LPG總質量的3%，COS水解反應器的反應溫度為30°C，壓力為0.8MPa，LPG通過COS水解催化劑床層的體積空速為61h-1 ； (2)在硫醚化反應器中，反應溫度為90°C，壓力為2.6MPa，LPG的液相體積空速為41h-1，氫氣與LPG的體積比為5:1 ; (3)蒸餾塔的塔頂和塔底溫度分別控制為約55°C和115°C，蒸餾塔操作壓力控制約為0.8MPa，塔頂回流比為5:1，回流溫度為 30-45 °C。
[0060]表1LPG原料I和LPG原料2的組成
【權利要求】
1.一種液化石油氣的精制方法，該方法包括以下步驟: 步驟一:將胺洗后的液化石油氣與醇胺溶液混合，在羰基硫水解催化劑的作用下，進行水解反應，得到反應混合物，其中，所述醇胺溶液的加入量是液化石油氣的重量的.0.1% -20% ； 步驟二:將所述反應混合物與硫醚化催化劑接觸，進行反應，得到液化石油氣混合物； 步驟三:對所述液化石油氣混合物進行蒸餾處理，完成對液化石油氣的精制。
2.根據權利要求1所述的液化石油氣的精制方法，其中，所述醇胺溶液為醇胺的水溶液。
3.根據權利要求2所述的液化石油氣的精制方法，其中，所述醇胺包括一乙醇胺、二乙醇胺、N-甲基二乙醇胺、二甘醇胺和二異丙醇胺中的一種或幾種的組合。
4.根據權利要求1或2所述的液化石油氣的精制方法，其中，所述醇胺溶液的濃度為IOwt % -50wt % ο
5.根據權利要求1所述的液化石油氣的精制方法，其中，所述羰基硫水解催化劑包括活性組分和載體，所述活性組分包括SrO、BaO, CaO、MgO, ZnO, Fe203、Re203、PbS、Li3PO4,Sr3 (PO4)2, Ba3 (PO4)2, Ca3 (PO4)2, Mg3 (PO4) 2 和 Zn3 (PO4) 2 中的一種或幾種的組合，所述載體包 括Y-A1203、Y_A1203+Ti02 *A1203+Zr02，所述活性組分的含量為所述羰基硫水解催化劑總質量的1% -40%。
6.根據權利要求1所述的液化石油氣的精制方法，其中，所述水解反應的溫度為IO0C -60°C，壓力為0.4MPa-2.0MPa，液化石油氣的體積空速為ItT1-1Oh'
7.根據權利要求1所述的液化石油氣的精制方法，其中，所述硫醚化催化劑包括活性組分和載體，所述活性組分包括Ni0-Mo03-W03、NiO-MoO3或者NiO-WO3,所述載體包括Y-A1203、SiO2-Al2O3復合氧化物和尖晶石中的一種或幾種的組合。
8.根據權利要求7所述的液化石油氣的精制方法，其中，以硫醚化催化劑的總質量為100%計,所述硫醚化催化劑中NiO的含量為6wt% -20wt% ,MoO3的含量為2wt% -14wt%,WO3的含量為2wt% _14wt%，余量為載體。
9.根據權利要求1所述的液化石油氣的精制方法，其中，所述步驟二中進行反應的溫度為40°C-180°C，壓力為0.8MPa-4.0MPa，液化石油氣的體積空速為?Ρ-ΙΟΙ1，氫氣與液化石油氣的體積比為2-30:1。
10.根據權利要求1所述的液化石油氣的精制方法，其中，所述蒸餾處理在蒸餾塔中進行，蒸餾塔的塔頂溫度為45°C _80°C，塔底溫度為65°C -150°C ;蒸餾塔的操作壓力為.0.4MPa-2.2MPa，回流比為 2-7:1，回流溫度為 20°C -600C0
【文檔編號】C10L3/12GK103992832SQ201410218896
【公開日】2014年8月20日 申請日期:2014年5月22日 優(yōu)先權日:2014年5月22日
【發(fā)明者】鮑曉軍, 柯明, 劉強, 陳冬, 黃德奇, 宋昭崢, 石岡, 劉前保, 劉曉兵, 何盛寶, 于建寧, 劉志紅 申請人:中國石油天然氣集團公司, 中國石油大學(北京), 中國石油天然氣股份有限公司呼和浩特石化分公司, 北京中石大格林催化科技有限公司