一種用于模壓制作高密度磁體的潤(rùn)滑劑的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及一種潤(rùn)滑劑混合物，尤其是用于磁性材料制作領(lǐng)域中的潤(rùn)滑劑，特別是模壓制作高密度磁體過程中使用的潤(rùn)滑劑。包含以下質(zhì)量百分比的組分：采用本發(fā)明的潤(rùn)滑劑壓制而成的高密度磁體，在壓制過程中本發(fā)明潤(rùn)滑劑能從固體變成粘性液體，并在壓力作用下流動(dòng)到陰模壁，既能潤(rùn)滑模壁，又能潤(rùn)滑磁粉顆粒，從而使磁粉顆粒間的空隙被壓縮，使其運(yùn)動(dòng)并達(dá)到磁粉顆粒的最佳排列。這兩種機(jī)制一起作用能夠取得最優(yōu)的致密化和最佳的物理性能。
【專利說明】一種用于模壓制作高密度磁體的潤(rùn)滑劑
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種潤(rùn)滑劑混合物，尤其是用于磁性材料制作領(lǐng)域中的潤(rùn)滑劑，特別是模壓制作高密度磁體過程中使用的潤(rùn)滑劑。
【背景技術(shù)】[0002]現(xiàn)有技術(shù)中為提高磁體密度大多是采用加熱陰?；蛘呤褂脽釅悍奂凹訜崮１凇Ｔ摷夹g(shù)是在每個(gè)稀土磁粉顆粒上包裹上一層潤(rùn)滑劑，再與其他添加劑混和，其中潤(rùn)滑劑起到粘結(jié)劑的作用。這種方法確能提高磁體密度，潤(rùn)滑劑的用量減少，其他添加物的均勻性也非常好。然而也存在著很大的缺陷:受磁體尺寸的限制，磁體形狀復(fù)雜性的限制，磁體的物理性能沒有與密度成比例的提高，并且易造成加熱設(shè)備損壞，生產(chǎn)成本升高等。
[0003]另外，在傳統(tǒng)的壓制中，當(dāng)磁件的厚度和長(zhǎng)度增加時(shí)，壓制壓力需要相應(yīng)增加，這是因?yàn)榇欧垲w粒在模具垂直上下滑動(dòng)時(shí)需要增加克服摩擦阻力的能力。由于模壁不同位置的摩擦力不同，造成在壓制過程中使磁件內(nèi)部產(chǎn)生了不均勻密度分布情況，也即密度梯度。上部邊緣密度密集，越向磁件的中心，密度越低。密度梯度出現(xiàn)的原因，低潤(rùn)滑效率是密度梯度存在的首要原因。所有傳統(tǒng)的固體潤(rùn)滑劑，如硬脂酸鋅、硬脂酸鈣等都不能消除密度梯度，除非磁件非常小。這些潤(rùn)滑劑不能使壓力均勻的在磁性粉末之間傳遞，這樣就造成磁件上從邊緣到中部，從頂端到中間形成密度梯度。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]本發(fā)明一種用于模壓制作高密度磁體的潤(rùn)滑劑克服了上述現(xiàn)有技術(shù)的缺陷，可以有效地提高磁件毛坯密度以及保證磁件的密度均勻，降低磁粉之間移動(dòng)的阻力，極好地潤(rùn)滑了模具表面，使脫模力大幅度減少，有效地保護(hù)模具。
[0005]一種用于模壓制作高密度磁體的潤(rùn)滑劑，包含以下質(zhì)量百分?jǐn)?shù)的組分:
[0006]
N, N;-亞乙基雙硬脂酰胺4 0%-----6 0%
聚乙烯蠟15%-----25%
微晶蠟10%-----20%
硬脂酸5%-----15%
月桂酸5%-----15%。
[0007]上述的一種用于模壓制作高密度磁體的潤(rùn)滑劑，由以下質(zhì)量百分?jǐn)?shù)的組分組成:
[0008]N, N'-亞乙基雙硬脂酰胺40%-----60%
聚乙烯蠟15%-----25%
微晶蠟10%-----20%
硬脂酸5%-----15%月桂酸5%-----15%
表面處理劑1%-----10%
[0009]所述表面處理劑為鈦酸酯偶聯(lián)劑，最好是單烷氧基鈦酸酯。
[0010]上述的一種用于模壓制作高密度磁體的潤(rùn)滑劑，由以下質(zhì)量百分?jǐn)?shù)的組分組成:
[0011]
N, N,-亞乙基雙硬脂酰胺45%
聚乙烯蠟19%
微晶蠟15%
硬脂酸10%
月桂酸10%
欽酸酯偶聯(lián)劑1%。
[0012]采用本發(fā)明的潤(rùn)滑劑制作高密度磁體，在壓制過程中本發(fā)明潤(rùn)滑劑能從固體變成粘性液體，并在壓力作用下流動(dòng)到陰模壁，既能潤(rùn)滑模壁，又能潤(rùn)滑磁粉顆粒，從而使磁粉顆粒間的空隙被壓縮，使其運(yùn)動(dòng)并達(dá)到磁粉顆粒的最佳排列。這兩種機(jī)制一起作用能夠取得最優(yōu)的致密化和最佳的物理性能。
【具體實(shí)施方式】
[0013]本發(fā)明潤(rùn)滑劑在剪切力作用下，潤(rùn)滑劑在磁粉顆粒間滑動(dòng)，隨著壓力的變化從固體變成粘性液體，對(duì)磁粉表面進(jìn)行潤(rùn)滑處理，使壓力在生坯內(nèi)傳遞均勻，如此，本發(fā)明潤(rùn)滑劑開始從下移和變形的粉末顆粒中流出。這種運(yùn)動(dòng)導(dǎo)致一些潤(rùn)滑劑移動(dòng)到模具表面，并形成優(yōu)良的潤(rùn)滑薄膜層包覆模具，這樣就避免了使用普通潤(rùn)滑劑時(shí)出現(xiàn)的模壁摩擦，而與模具表面連接的磁性顆粒則較易向下滑動(dòng)，將所有壓力傳遞到下方的顆粒。本發(fā)明潤(rùn)滑劑在壓力作用下由固體變?yōu)橐后w還能完全包裹磁粉顆粒從而大大地減少顆粒之間的摩擦，使整個(gè)磁件的密度都保持一致。本發(fā)明潤(rùn)滑劑在約500度時(shí)可被完全燒出而對(duì)產(chǎn)品孔隙無影響，屬綠色產(chǎn)品沒有燒結(jié)污染。
[0014]實(shí)施例一:
[0015]將以下組分按質(zhì)量百分?jǐn)?shù)在常溫常壓條件下混合；得到本實(shí)施例潤(rùn)滑劑；
[0016]N, N/ -亞乙基雙硬脂酰胺45%
聚乙烯蠟19%
微晶蠟15%
硬脂酸10%
月桂酸10%
單烷氧基欽酸酯1%;
[0017]將按上述配方得到的潤(rùn)滑劑按照一定的摻加比例加入到磁粉中，按照現(xiàn)有工藝進(jìn)行模壓，得到磁件生坯。
[0018]與現(xiàn)有技術(shù)相比，本實(shí)施例潤(rùn)滑劑在增加磁件毛坯密度、磁件內(nèi)部的密度分布均勻狀況、保護(hù)模具、磁件表面的孔隙度、磁件的溶滲性能均有大幅提高。
[0019]實(shí)施例二:
[0020]將以下組分按質(zhì)量百分?jǐn)?shù)在常溫常壓條件下混合；得到本實(shí)施例潤(rùn)滑劑；
[0021]
N, N,-亞乙基雙硬脂酰胺40%
聚乙晞蠟25%
微晶培10%
硬脂酸15%
月桂酸5%
欽酸酯偶聯(lián)劑5%;
[0022]將按上述配方得到的潤(rùn)滑劑按照一定的摻加比例加入到磁粉中，按照現(xiàn)有工藝進(jìn)行模壓，得到磁件生坯。
[0023]與現(xiàn)有技術(shù)相比，本實(shí)施例潤(rùn)滑劑仍能達(dá)到發(fā)明目的。
[0024]實(shí)施例三:
[0025]將以下組分按質(zhì)量百分?jǐn)?shù)在常溫常壓條件下混合；得到本實(shí)施例潤(rùn)滑劑；
[0026]
N, N,-亞乙基雙硬脂酰胺6 U%
[0027]
聚乙晞蠟15%
微晶蠟10%
硬脂酸5%
月桂酸8%
欽酸酯偶聯(lián)劑2%;
[0028]將按上述配方得到的潤(rùn)滑劑按照一定的摻加比例加入到磁粉中，按照現(xiàn)有工藝進(jìn)行模壓，得到磁件生坯。
[0029]與現(xiàn)有技術(shù)相比，本實(shí)施例潤(rùn)滑劑仍能達(dá)到發(fā)明目的。
[0030]實(shí)施例四:
[0031]將以下組分按質(zhì)量百分?jǐn)?shù)在常溫常壓條件下混合；得到本實(shí)施例潤(rùn)滑劑；
[0032]
N, -亞乙基雙硬脂酰胺6 0%
聚乙烯蠟15%
微晶蠟10%
硬脂酸Iin
月桂酸5%
[0033]將按上述配方得到的潤(rùn)滑劑按照一定的摻加比例加入到磁粉中，按照現(xiàn)有工藝進(jìn)行模壓，得到磁件生坯。
[0034]與現(xiàn)有技術(shù)相比，本實(shí)施例潤(rùn)滑劑仍能達(dá)到發(fā)明目的。但是與實(shí)施例一相比，在增加磁件毛坯密度、磁件內(nèi)部的 密度分布均勻狀況兩個(gè)指標(biāo)上稍差。
【權(quán)利要求】
1.一種用于模壓制作高密度磁體的潤(rùn)滑劑，其特征在于包含以下組分(質(zhì)量計(jì)): N, N,-亞乙基雙硬脂酰胺40%-----60%聚乙烯蠟15%-----25%微晶蠟10%-----20%硬脂酸5%-----15%月桂酸5%-----15%。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種用于模壓制作高密度磁體的潤(rùn)滑劑，其特征在于由以下組分組成(質(zhì)量計(jì)): N，N'-亞乙基雙硬脂酰胺40%-----60%聚乙烯蠟15%-----25%微晶蠟10%-----20%硬脂酸5%-----15%月桂酸5%-----15%表面處理劑1%-----10% 所述表面處理劑為鈦酸酯偶聯(lián)劑。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的一種用于模壓制作高密度磁體的潤(rùn)滑劑，其特征在于由以下組分組成(質(zhì)量計(jì)):
N, N/ -亞乙基雙硬脂酰胺45%聚乙烯蠟19%微晶蠟15% 硬脂酸IlH月桂酸10%欽酸酯偶聯(lián)劑1%。
【文檔編號(hào)】C10M123/06GK103468345SQ201310434856
【公開日】2013年12月25日 申請(qǐng)日期:2013年9月22日 優(yōu)先權(quán)日:2013年9月22日
【發(fā)明者】趙立文 申請(qǐng)人:東莞市海天磁業(yè)有限公司