專利名稱：一種從褐煤中高效率提取化石化植物蠟的方法及其裝置的制作方法
技術領域：
本發(fā)明屬于煤化工技術領域，具體涉及一種工藝簡便，蠟浸取率高的從褐煤中高效率提取化石化植物蠟的方法及其裝置。
背景技術：
有機巖中蠟質的化學組成和性質與天然動植物蠟十分相似，主要由蠟酸(高碳脂肪酸)和蠟醇(高碳脂肪醇)所構成的蠟酯(高碳脂肪酯)，部分游離蠟酸，及少量蠟醇、蠟酮、脂肪烴類等組成。所以，該類化石化植物蠟是資源稀少、價格昂貴的天然動植物蠟替代品或補充品，由于無致癌物質，它可應用到所有用蠟部門，是國計民生不可缺少的重要化學產(chǎn)品O目前國內(nèi)外化石化動植物蠟(主要指褐煤蠟)生產(chǎn)技術有兩種一是連續(xù)浸取，二是罐組式間接浸取。連續(xù)浸取，國外(主要指德國和前蘇聯(lián))采用槽帶框式浸取器。國內(nèi)目前·采用的是平轉式浸取器，原吉林舒蘭曾引進過德國槽帶框式浸取技術，但建設、安裝完后，由于各種原因，一直沒有投入生產(chǎn)。就現(xiàn)有技術而言，無論是連續(xù)浸取，還是間歇浸取，都普遍存在著單機處理能力小、浸取率低、產(chǎn)品質量差、能耗高、自動化程度低等諸多問題。而且連續(xù)浸取法對褐煤的品位要求較高。間歇萃取法雖然浸取率相對較高，但對萃取溫度、壓力條件要求比較高，褐煤蠟的質量不如連續(xù)萃取法，而且自動化程度低，工人勞動強度大，工作環(huán)境差。因此，開發(fā)一種浸取效率高、蠟制品品質好的從褐煤中高效率提取化石化植物蠟的方法，對于褐煤蠟的生產(chǎn)意義重大，影響深遠。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的第一目的在于提供一種從褐煤中高效率提取化石化植物蠟的方法；第二目的在于提供一種實現(xiàn)上述方法的裝置。本發(fā)明的第一目的是這樣實現(xiàn)的，包括褐煤預處理、梯度浸取、回收溶劑析蠟、殘煤脫溶及成型包裝工序，具體為
A、褐煤預處理原料煤首先進行破碎、篩分得到O.2^5. Omm的粒度煤，經(jīng)干燥控制煤的收到基水分為16 20% ；
B、梯度浸取合格粒度煤經(jīng)預熱后送入環(huán)帶-框式浸取機中，在浸取機的上層段和部分下層段，預熱后的含蠟有機溶劑按含蠟濃度梯度遞減的方式依次噴入，與煤粒連續(xù)逆流接觸傳質，最后用純有機溶劑洗滌浸取后的殘煤，然后殘煤進入浸取機下層后端的浙干段浙除溶劑；
C、回收溶劑析蠟收集浸取工序的富含蠟溶液，經(jīng)過濾除塵后送入蒸發(fā)系統(tǒng)回收溶劑使蠟析出；所述的蒸發(fā)系統(tǒng)包括蒸發(fā)、汽提和蒸煮工序；
D、殘煤脫溶殘煤被送入脫溶裝置脫出并回收溶劑，收集殘煤備用；
E、成型包裝析出的精蠟送入成型機中成型，然后包裝入庫。本發(fā)明的第二目的是這樣實現(xiàn)的，包括進料裝置、浸取裝置、蒸脫裝置、脫溶裝置和冷凝系統(tǒng)，所述的浸取裝置包括浸出槽和設置于其中部的環(huán)帶-框式浸取機，浸出槽上部設置進料口，下部設置集液槽和卸料斗；環(huán)帶-框式浸取機上方依次設置多級含蠟溶劑噴管和一級純?nèi)軇﹪姽?；所述的純?nèi)軇﹪姽苓B接于純?nèi)軇﹥?，所述的集液槽通過循環(huán)泵連接含蠟溶劑噴管；環(huán)帶-框式浸出機下方設置含蠟溶劑導出槽，并通過出料泵連通含蠟溶劑罐，所述的含蠟溶劑罐工藝連接脫溶裝置之蒸發(fā)裝置、汽提裝置和蒸煮裝置；所述的卸料斗工藝連接蒸脫裝置；所述的蒸脫裝置、脫溶裝置工藝連接冷凝系統(tǒng)。本發(fā)明用雙層循環(huán)式連續(xù)浸取機，配合毒性較低的甲苯與乙醇或叔丁醇組成的混合溶劑，煤與溶劑分別預熱后逆流梯度循環(huán)浸取，得到的含蠟浸取液經(jīng)除塵后回收溶劑、析出蠟。與目前國內(nèi)外最先進的連續(xù)浸取相比
1、本發(fā)明單機處理能力大，可達60T/h，年產(chǎn)量達萬噸級；
2、采取大循環(huán)比(煤與循環(huán)浸取溶劑為I:10)、大液固比(煤與純有機溶劑為I :2)方式進行浸取，浸取率可達85%以上； 3、環(huán)帶-框式假底結構浸取機確保蠟中苯不溶物達到最低，浸取溫度低于浸取溶劑沸點，有利于降低蠟中地浙青-異丙醇不溶物含量；
4、設備利用效率高，國內(nèi)外同類設備只是在上行層進行浸取，下行層沒有得到利用；該設備體積小巧，同等處理量前提下，該設備體積至少可減少40% ；
5、自動化程度高，工藝過程簡單，便于控制，動力消耗低，可實現(xiàn)連續(xù)自動化生產(chǎn)，大大改善操作環(huán)境和降低勞動強度；
6、本發(fā)明利用生產(chǎn)過程中余熱，比如殘煤顆粒脫溶后所產(chǎn)生的含溶劑蒸汽可以導入蒸發(fā)裝置，作為蒸發(fā)溶劑的熱源；蒸發(fā)所產(chǎn)生的溶劑蒸汽作為煤預熱換熱裝置的熱源。因此，本發(fā)明浸取工藝方法及裝置，與國內(nèi)外類似技術及裝置相比具有非常明顯的節(jié)能、環(huán)保，經(jīng)濟與社會效益好。


圖I為本發(fā)明工藝流程 圖2為本發(fā)明的浸取裝置及其配套裝置工藝關系示意 圖中1_進料刮板機，2-關風器，3-換熱器，4-封閉閥，5-分配刮板機，6-浸出槽，7-環(huán)帶-框式浸取機，8-槽孔，9-卸料斗，10-含蠟溶劑噴管，11-純?nèi)軇﹪姽埽?2-浸取濾框，13-集液槽，14-含蠟溶劑導流槽，15-熱交換器，16-循環(huán)泵，17-出料泵，18-溶劑加熱器，19-靜態(tài)沉降罐，20-輸料泵，21-旋液分離器，22-回料泵，23-過濾機，24-輸液泵，25-含蠟溶劑罐，26-含蠟溶劑導出槽。
具體實施例方式下面結合附圖對本發(fā)明作進一步的說明，但不以任何方式對本發(fā)明加以限制，基于本發(fā)明教導所作的任何變換或替換，均屬于本發(fā)明的保護范圍。本發(fā)明的方法，包括褐煤預處理、梯度浸取、回收溶劑析蠟、殘煤脫溶及成型包裝工序，具體為
A、褐煤預處理原料煤首先進行破碎、篩分得到O. 2^5. Omm的粒度煤，經(jīng)干燥控制煤的收到基水分為16 20% ；B、梯度浸取合格粒度煤經(jīng)預熱后送入環(huán)帶-框式浸取機7中，在浸取機的上層段和部分下層段，預熱后的含蠟有機溶劑按含蠟濃度梯度遞減的方式依次噴入，與煤粒連續(xù)逆流接觸傳質，最后用純有機溶劑洗滌浸取后的殘煤，然后殘煤進入浸取機下層后端的浙干段浙除溶劑；
C、回收溶劑析蠟收集浸取工序的富含蠟溶液，經(jīng)過濾除塵后送入蒸發(fā)系統(tǒng)回收溶劑使蠟析出；所述的蒸發(fā)系統(tǒng)包括蒸發(fā)、汽提和蒸煮工序；
D、殘煤脫溶殘煤被送入脫溶裝置脫出并回收溶劑，收集殘煤備用；
E、成型包裝析出的精蠟送入成型機中成型，然后包裝入庫。作為優(yōu)選實施方式
所述的有機溶劑為甲苯與乙醇或叔丁醇的混合溶劑，混合溶劑中的甲苯體積比為80 95%，乙醇或叔丁醇的體積比為5 20%。所述的合格粒度煤經(jīng)進料刮板機I送入換熱器3，預熱到85、5°C后由分配刮板機5送入環(huán)帶-框式浸取機7中進行浸取。也可以選擇星型給料機與刮板機輸料裝置配合使用或替換使用。所述的含蠟有機溶劑經(jīng)熱交換器15預熱到85、5°C后，噴灑到環(huán)帶-框式浸取機7中的煤粒上；所述的含蠟有機溶劑的最初級含蠟濃度為I. 5^2. 5%，之后含蠟濃度以
0.15^0. 25%的梯度差逐級遞減，直至用純有機溶劑洗滌浸取后的殘煤。所述的純有機溶劑經(jīng)溶劑加熱器18預熱到85、5°C后，按煤和有機溶劑重量比I :
1.5^2. 5對浸取后的殘煤進行噴淋、洗滌，脫除煤中殘蠟至干基含蠟量Eb, d〈0. 8%，然后殘煤進入I. 5^2. 5m長的浙干段浙除溶劑，使煤粒中的溶劑含量〈25%后送去蒸脫裝置。所述的富含蠟溶液經(jīng)泵依次送入靜態(tài)沉降罐19、旋液分離器21、過濾機23，除去粉塵后送入含蠟溶劑罐25中，再由泵送入蒸發(fā)系統(tǒng)回收溶劑析出精蠟。所述的蒸發(fā)、汽提和蒸煮工序是在負壓工況下進行，所述的蒸發(fā)包括四級蒸發(fā)，一、四級是升膜蒸發(fā)、二、三級為降膜蒸發(fā)。所述的升膜蒸發(fā)、降膜蒸發(fā)所使用的蒸發(fā)器均為長管蒸發(fā)器；不同類型的蒸發(fā)裝置的選擇主要是根據(jù)不同蒸發(fā)階段含蠟溶劑的狀態(tài)決定的?；厥杖軇r需要對含溶劑蒸汽進行冷凝，冷凝過程中會產(chǎn)生一部分不凝氣體(也稱為自由氣體)。這部分不凝氣體中含溶劑大約在10%左右，本發(fā)明可以增加洗油吸附系統(tǒng)，采用洗油吸附-解析的方式回收溶劑，大大節(jié)約了溶劑。本發(fā)明的裝置，包括進料裝置、浸取裝置、蒸脫裝置、脫溶裝置和冷凝系統(tǒng)，所述的浸取裝置包括浸出槽6和設置于其中部的環(huán)帶-框式浸取機7，浸出槽6上部設置進料口，下部設置集液槽13和卸料斗9 ;環(huán)帶-框式浸取機7上方依次設置多級含蠟溶劑噴管10和一級純?nèi)軇﹪姽?1 ;所述的純?nèi)軇﹪姽?1連接于純?nèi)軇﹥?，所述的集液?3通過循環(huán)泵16連接含蠟溶劑噴管10 ;環(huán)帶-框式浸出機7下方設置含蠟溶劑導出槽26，并通過出料泵17連通含蠟溶劑罐25，所述的含蠟溶劑罐25工藝連接脫溶裝置之蒸發(fā)裝置、汽提裝置和蒸煮裝置；所述的卸料斗9工藝連接蒸脫裝置；所述的蒸脫裝置、脫溶裝置工藝連接冷凝系統(tǒng)。所述的環(huán)帶-框式浸取機7為縱向雙層環(huán)帶上依次設置浸取濾框12，上層環(huán)帶的下方對應含蠟溶劑噴管10設置一級含蠟溶劑導出槽26，之后依次設置多級含蠟溶劑導流槽14，含蠟溶劑導流槽14導入集液槽13 ;下層環(huán)帶后段設置I. 5^2. 5m的浙干段。所述的純?nèi)軇﹪姽?1通過溶劑加熱器18與溶劑儲罐連通；所述的集液槽13通過熱交換器15、循環(huán)泵16連接含蠟溶劑噴管10 ;所述的含蠟溶劑導出槽26經(jīng)出料泵17、靜態(tài)沉降罐19、旋液分離器21、過濾機23連通含蠟溶劑罐25。通過沉降、過濾處理使除去含蠟溶劑中的固形雜質，保證褐煤蠟的質量。實施例I
原料煤破碎、篩分后得到O. 2^5. Omm的粒度煤，經(jīng)干燥控制煤的收到基水分為16 20%。將合格粒度煤經(jīng)預熱到85°C后送入環(huán)帶-框式浸取機7中，與預熱到85°C后的含蠟有機溶劑逆流接觸傳質，所述的有機溶劑是包括體積比80%甲苯和20%乙醇的混合溶劑；最初級含蠟有機溶中的蠟濃度為I. 5%，之后蠟濃度以O. 15%的梯度差逐級遞減，直至用純有機溶劑洗滌浸取后的殘煤；純有機溶劑預熱到85°C后，按煤和有機溶劑重量比I :1. 5對浸取后的殘煤進行噴淋、洗滌，脫除煤中殘蠟至干基含蠟量Eb, d〈0. 8%，然后殘煤進入I. 5m長的浙干段浙除溶劑，使煤中的溶劑含量〈25%后送去殘煤蒸脫機；收集浸取工序的富含蠟溶液，經(jīng)·輸料泵20送入靜態(tài)沉降罐19，然后經(jīng)旋液分離器21、過濾機23除去粉塵后送入含蠟溶劑罐25中，再由泵打入蒸發(fā)系統(tǒng)回收溶劑析出精蠟。析出的精蠟送入成型機中成型，然后包裝入庫。殘煤被送入脫溶裝置脫出并回收溶劑，收集殘煤備用。實施例2
原料煤破碎、篩分后得到O. 2^5. Omm的粒度煤，經(jīng)干燥控制煤的收到基水分為16 20%。將合格粒度煤經(jīng)預熱到95°C后送入環(huán)帶-框式浸取機7中，與預熱到95°C后的含蠟有機溶劑逆流接觸傳質，所述的有機溶劑是包括體積比95%甲苯和5%乙醇的混合溶劑；最初級含蠟有機溶中的蠟濃度為2. 5%，蠟濃度以O. 25%的梯度差逐級遞減，直至用純有機溶劑洗滌浸取后的殘煤；純有機溶劑預熱到95°C后，按煤和有機溶劑重量比I :2. 5對浸取后的殘煤進行噴淋、洗滌，脫除煤中殘蠟至干基含蠟量Eb, d〈0. 8%，然后殘煤進入2. 5m長的浙干段浙除溶劑，使粒度煤中的溶劑含量〈25%后送去殘煤蒸脫機；收集浸取工序的富含蠟溶液，經(jīng)輸料泵20送入靜態(tài)沉降罐19，然后經(jīng)旋液分離器21、過濾機23除去粉塵后送入含蠟溶劑罐25中，再由泵打入蒸發(fā)系統(tǒng)回收溶劑析出精蠟。析出的精蠟送入成型機中成型，然后包裝入庫。殘煤被送入脫溶裝置脫出并回收溶劑，收集殘煤備用。實施例3
原料煤破碎、篩分后得到O. 2^5. Omm的粒度煤，經(jīng)干燥控制煤的收到基水分為16 20%。將合格粒度煤經(jīng)預熱到90°C后送入環(huán)帶-框式浸取機7中，與預熱到90°C后的含蠟有機溶劑逆流接觸傳質，所述的有機溶劑是包括體積比90%甲苯和10%乙醇的混合溶劑；最初級含蠟有機溶中的蠟濃度為2%，蠟濃度以O. 2%的梯度差逐級遞減，直至用純有機溶劑洗滌浸取后的殘煤；純有機溶劑預熱到90°C后，按煤和有機溶劑重量比I :2對浸取后的殘煤進行噴淋、洗滌，脫除煤中殘蠟至干基含蠟量Eb, d〈0. 8%，然后殘煤進入2m長的浙干段浙除溶劑，使粒度煤中的溶劑含量〈25%后送去殘煤蒸脫機；收集浸取工序的富含蠟溶液，經(jīng)輸料泵20送入靜態(tài)沉降罐19，然后經(jīng)旋液分離器21、過濾機23除去粉塵后送入含蠟溶劑罐25中，再由泵打入蒸發(fā)系統(tǒng)回收溶劑析出精蠟。析出的精蠟送入成型機中成型，然后包裝入庫。殘煤被送入脫溶裝置脫出并回收溶劑，收集殘煤備用。實施例4除有機溶劑是包括體積比80%甲苯和20%叔丁醇的混合溶劑外，其余同實施例I。實施例5
除有機溶劑是包括體積比95%甲苯和5%叔丁醇的混合溶劑外，其余同實施例2。實施例6
除有機溶劑是包括體積比90%甲苯和10%叔丁醇的混合溶劑外，其余同實施例3。本發(fā)明的工作原理與工作過程
甲苯是常用的溶劑，采用甲苯是能夠實現(xiàn)本發(fā)明的。但是甲苯的毒性很強，安全性很差。本發(fā)明采用了甲苯與乙醇或叔丁醇組成的混合溶劑，毒性降低，使生產(chǎn)過程更為環(huán)保。溶劑經(jīng)過預熱，可有效保持浸取反應溫度，提高浸取效率。所述的環(huán)帶-框式連續(xù)浸出機7采用履帶式循環(huán)機構，縱向雙層循環(huán)設置，浸取濾框12隨履帶運行先在上層運行，梯級濃度的有機溶劑依次對浸取濾框12中的褐煤顆粒進行淋洗浸?。划斶\行到下層時浸取濾框12翻轉180°，溶劑從浸取濾框12的另一端對褐煤顆粒進行淋洗浸取，有效延長了浸取時間。浸取濾框12運行經(jīng)過履帶下層后段的淋洗段、浙干段后到達出料端，褐煤顆粒落入卸料斗9中，完成整個浸取循環(huán)過程。在整個工藝過程中浸取溶劑得到了循環(huán)利用，更提高了浸取效率。溶劑透過浸取濾框12內(nèi)褐煤層后流入環(huán)帶-框式浸取機7下方的含臘溶劑導出槽26中，并輸送入沉降罐19，經(jīng)過旋液分離器21、過濾機23送入含臘溶劑罐25，隨后經(jīng)泵送入蒸發(fā)裝置、汽提裝置和蒸煮裝置提取、純化得到蠟制品。集液槽13收集的含臘溶劑經(jīng)循環(huán)泵16、熱交換器15升溫后送至含臘溶劑噴管10中二次利用；浸取后的褐煤顆粒進入噴淋洗滌工段，純?nèi)軇﹪娍?1噴出純有機溶劑對褐煤顆粒進行噴淋洗滌；洗滌后的褐煤顆粒進入浙干段，使褐煤顆粒中的溶劑含量低于25%，然后落入卸料斗9，隨后送去蒸脫裝置脫除其中的溶劑。褐煤顆粒中脫出的含溶劑蒸汽送入蒸發(fā)裝置的一蒸工序作為輔助熱源；一蒸所產(chǎn)生的含溶劑蒸汽送去進料裝置，作為換熱器3的輔助熱源，換熱后送入冷凝裝置。汽提裝置、蒸煮裝置所產(chǎn)生的含溶劑蒸汽送入(或經(jīng)噴射泵送入)蒸發(fā)裝置作為補充熱源。其他過程所產(chǎn)生的含溶劑蒸汽在進行冷凝之前可以通過節(jié)能器實現(xiàn)換熱。冷凝過程中所產(chǎn)生的含溶劑不凝氣體匯集到平衡罐，以洗油作為溶劑，回收其中的溶劑。
權利要求
1.一種從褐煤中高效率提取化石化植物蠟的方法，其特征在于包括褐煤預處理、梯度浸取、回收溶劑析蠟、殘煤脫溶及成型包裝エ序，具體為 A、褐煤預處理原料煤首先進行破碎、篩分得到0.2^5. Omm的粒度煤，經(jīng)干燥控制煤的收到基水分為16 20% ； B、梯度浸取合格粒度煤經(jīng)預熱后送入環(huán)帶-框式浸取機(7)中，在浸取機的上層段和部分下層段，預熱后的含蠟有機溶劑按含蠟濃度梯度遞減的方式依次噴入，與煤粒連續(xù)逆流接觸傳質，最后用純有機溶劑洗滌浸取后的殘煤，然后殘煤進入浸取機下層后端的浙干段浙除溶劑； C、回收溶劑析蠟收集浸取エ序的富含蠟溶液，經(jīng)過濾除塵后送入蒸發(fā)系統(tǒng)回收溶劑使蠟析出；所述的蒸發(fā)系統(tǒng)包括蒸發(fā)、汽提和蒸煮エ序； D、殘煤脫溶殘煤被送入脫溶裝置脫出并回收溶剤，收集殘煤備用； E、成型包裝析出的精蠟送入成型機中成型，然后包裝入庫。
2.根據(jù)權利要求I所述的從褐煤中高效率提取化石化植物蠟的方法，其特征是所述的有機溶劑為甲苯與こ醇或叔丁醇的混合溶劑，混合溶劑中的甲苯體積比為8(T95%，こ醇或叔丁醇的體積比為5 20%。
3.根據(jù)權利要求I所述的從褐煤中高效率提取化石化植物蠟的方法，其特征是所述的合格粒度煤經(jīng)進料刮板機(I)送入換熱器(3)，預熱到85、5°C后由分配刮板機(5)送入環(huán)帶-框式浸取機(7 )中進行浸取。
4.根據(jù)權利要求I所述的從褐煤中高效率提取化石化植物蠟的方法，其特征是所述的含蠟有機溶劑經(jīng)熱交換器(15)預熱到85、5°C后，噴灑到環(huán)帶-框式浸取機(7)中的煤粒上；所述的含蠟有機溶劑的最初級含蠟濃度為I. 5^2. 5%，之后含蠟濃度以0. 15^0. 25%的梯度差逐級遞減，直至用純有機溶劑洗滌浸取后的殘煤。
5.根據(jù)權利要求I所述的從褐煤中高效率提取化石化植物蠟的方法，其特征是所述的純有機溶劑經(jīng)溶劑加熱器(18)預熱到85、5°C后，按煤和有機溶劑重量比I :1. 5^2. 5對浸取后的殘煤進行噴淋、洗滌，脫除煤中殘蠟至干基含蠟量Eb, d〈0. 8%，然后殘煤進入I.5^2. 5m長的浙干段浙除溶劑，使煤粒中的溶劑含量〈25%后送去蒸脫裝置。
6.根據(jù)權利要求I所述的從褐煤中高效率提取化石化植物蠟的方法，其特征是所述的富含蠟溶液經(jīng)泵依次送入靜態(tài)沉降罐(19)、旋液分離器(21)、過濾機(23)，除去粉塵后送入含蠟溶劑罐(25)中，再由泵送入蒸發(fā)系統(tǒng)回收溶劑析出精蠟。
7.根據(jù)權利要求I所述的從褐煤中高效率提取化石化植物蠟的方法，其特征是所述的蒸發(fā)、汽提和蒸煮エ序是在負壓エ況下進行，所述的蒸發(fā)包括四級蒸發(fā)，一、四級是升膜蒸發(fā)、ニ、三級為降膜蒸發(fā)。
8.ー種實現(xiàn)權利要求I所述的從褐煤中高效率提取化石化植物蠟的方法的裝置，包括進料裝置、浸取裝置、蒸脫裝置、脫溶裝置和冷凝系統(tǒng)，其特征是所述的浸取裝置包括浸出槽(6)和設置于其中部的環(huán)帶-框式浸取機(7)，浸出槽(6)上部設置進料ロ，下部設置集液槽(13 )和卸料斗(9 );環(huán)帶-框式浸取機(7 )上方依次設置多級含蠟溶劑噴管(10 )和一級純?nèi)軇﹪姽?11);所述的純?nèi)軇﹪姽?11)連接于純?nèi)軇﹥蓿龅募翰?13)通過循環(huán)泵(16)連接含蠟溶劑噴管(10);環(huán)帶-框式浸出機(7)下方設置含蠟溶劑導出槽(26)，并通過出料泵(17)連通含蠟溶劑罐(25)，所述的含蠟溶劑罐(25)エ藝連接脫溶裝置之蒸發(fā)裝置、汽提裝置和蒸煮裝置；所述的卸料斗(9)エ藝連接蒸脫裝置；所述的蒸脫裝置、脫溶裝置エ藝連接冷凝系統(tǒng)。
9.根據(jù)權利要求8所述的從褐煤中高效率提取化石化植物蠟的裝置，其特征是所述的環(huán)帶-框式浸取機(7)為縱向雙層環(huán)帶上依次設置浸取濾框(12)，上層環(huán)帶的下方對應含蠟溶劑噴管(10)設置ー級含蠟溶劑導出槽(26)，之后依次設置多級含蠟溶劑導流槽(14)，含蠟溶劑導流槽(14)導入集液槽(13);下層環(huán)帶后段設置I. 5^2. 5m的浙干段。
10.根據(jù)權利要求8所述的從褐煤中高效率提取化石化植物蠟的裝置，其特征是所述的純?nèi)軇﹪姽?11)通過溶劑加熱器(18)與溶劑儲罐連通；所述的集液槽(13)通過熱交換器(15)、循環(huán)泵(16)連接含蠟溶劑噴管(10);所述的含蠟溶劑導出槽(26)經(jīng)出料泵(17)、靜態(tài)沉降罐(19)、旋液分離器(21)、過濾機(23)連通含蠟溶劑罐(25)。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種從褐煤中高效率提取化石化植物蠟的方法及其裝置，方法包括褐煤預處理、梯度浸取、回收溶劑析蠟、殘煤脫溶及成型包裝工序；裝置包括進料裝置、浸取裝置、蒸脫裝置、脫溶裝置和冷凝系統(tǒng)。本發(fā)明采用甲苯與乙醇或叔丁醇組成的混合溶劑作為提取溶劑，比甲苯毒性更低的，汽化潛熱也比甲苯要低，降低了傳質過程的能耗。以大液固比循環(huán)工作模式對褐煤顆粒進行梯度連續(xù)循環(huán)浸取，浸取率可達85%以上，浸取后煤干基含蠟率＜0.8%。工藝浸取溫度低于溶劑沸點，使得褐煤蠟中異丙醇等不溶物大為減少；負壓脫溶工藝可有效地防止蠟熱解，提高蠟的酸值和皂化值，使制品蠟的品質有效提高。本發(fā)明單機褐煤處理量達60T/h，可實現(xiàn)自動化、規(guī)模化生產(chǎn)。
文檔編號C10G73/00GK102851076SQ20121012355
公開日2013年1月2日 申請日期2012年4月25日 優(yōu)先權日2012年4月25日
發(fā)明者劉長勝, 羅國林 申請人:曲靖眾一精細化工股份有限公司