專利名稱：一種從催化裂化油漿中分離殘留物的裝置以及方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及石油化工領(lǐng)域，尤其涉及一種通過過濾除去催化裂化油漿中浙青質(zhì)和 殘留催化劑顆粒，提高催化裂化油漿品質(zhì)的裝置以及方法。
背景技術(shù)：
催化裂化是煉油工業(yè)中最重要的一種重油輕質(zhì)化工藝，催化裂化油漿中含有大量 的芳烴和環(huán)烷烴和部分低縮合度的芳香組份，其中所含的環(huán)烷烴和縮合度的芳香組份可以 用作加氫裂化的原料，生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)輕烴組分；此外，催化劑裂化油漿由于組分重、芳香份含量 高，因此具有密度大、粘度大，與高分子材料的溶解性和相容性等特點(diǎn)。但是普通催化裂化 油漿因?yàn)檎闱噘|(zhì)和催化劑顆粒殘留的存在，尤其是催化劑顆粒殘留的存在，限制了其用途 的開發(fā)，目前煉油工業(yè)一般僅將其作為低端燃料來使用，從而造成了資源的極度浪費(fèi)。除去了殘留催化劑顆粒和浙青質(zhì)的高品質(zhì)催化劑裂化油漿可以充分利用其烴類 組成特點(diǎn)優(yōu)勢(shì)，用作改善橡膠加工性能的橡膠軟化劑和乙烯基樹脂的增塑劑，作為裂化原 料，進(jìn)一步裂化生成輕質(zhì)餾分，也可以用作針狀焦、碳黑、和碳纖維的生產(chǎn)原料。用途非常廣 泛。目前，通過分離浙青質(zhì)和催化劑顆粒殘留提高催化裂化油漿品質(zhì)是個(gè)世界性難 題。國(guó)內(nèi)國(guó)外都有相關(guān)技術(shù)專利，經(jīng)過我們檢索分析，發(fā)現(xiàn)主要有以下幾種分離方法
第一種，采用沉淀、萃取、過濾、旋風(fēng)分離等一種分離方式或幾種分離方式的組合去除 催化裂化油漿中的殘留催化劑，以提高催化裂化油漿品質(zhì)。譬如申請(qǐng)?zhí)枮閁S19900589429， 申請(qǐng)日為 1990 年 9 月 28 日的美國(guó)專利"Removal of particulate solids from a hot hydrocarbon slurry oil”(文獻(xiàn)號(hào)為US5076910)，該專利采用一種比催化油漿更重的油漿 作萃取溶劑，按一定比例與油漿混合后，進(jìn)入一個(gè)閃蒸罐，讓催化裂化油漿以氣態(tài)閃蒸的方 式從閃蒸罐頂部排除，從而把催化劑顆粒由油漿轉(zhuǎn)移到較重的溶劑中，以達(dá)到凈化催化裂 化油漿的目的。該專利雖然能徹底凈化催化裂化油漿，但工藝條件苛刻、成本太高，不易于 工業(yè)化推廣。第二種，采用在油漿中引入有機(jī)溶劑(水)或其他助劑，通過萃取、破乳，將油漿中， 殘留催化劑顆粒轉(zhuǎn)移到萃取溶劑中，這種方法的不足之處是不僅要消耗大量的溶劑，而且 不能實(shí)現(xiàn)液固的徹底分離。譬如申請(qǐng)?zhí)枮?00910190490.5申請(qǐng)日為2009年9月21日的 中國(guó)發(fā)明專利“一種捕獲沉降劑及脫除油漿中催化劑固體粉末的方法”提供了一種通過在 油漿中加入一種捕獲沉降劑，幫助催化劑顆粒沉降，并通過一定時(shí)間的沉降，達(dá)到液固分離 的目的，該技術(shù)不僅成本高，而且液固分離不徹底，分離后油漿仍含有0. 05%wt的催化劑顆 粒固體。第三種，采用過濾分離的方法來分離油漿中殘留催化劑顆粒，譬如申請(qǐng)?zhí)枮?99109217. 1，申請(qǐng)日為1999年6月22日的中國(guó)發(fā)明專利“一種從催化裂化油漿中分離催化 劑顆粒的方法”提出了一種過濾分離催化裂化油漿的方法，將三個(gè)過濾設(shè)備采用并聯(lián)方式 連接，通過過濾、反沖洗、稀釋等步驟實(shí)現(xiàn)催化劑固體顆粒與油漿分離。該方法完全采用物
4理過濾的方法來分離催化劑顆粒，是一種成本較為經(jīng)濟(jì)、工藝較為簡(jiǎn)單的方法，但是在實(shí)際 運(yùn)行當(dāng)中，我們發(fā)現(xiàn)該專利方法存在如下問題
1、過濾器容易堵塞，經(jīng)過調(diào)查，目前采用過濾分離方法進(jìn)行催化劑回收分離的化工煉 油廠的技術(shù)人員普遍反應(yīng)過濾器的堵塞現(xiàn)象非常嚴(yán)重，經(jīng)常導(dǎo)致停工檢修，費(fèi)時(shí)費(fèi)力，過濾 器堵塞的現(xiàn)象導(dǎo)致國(guó)內(nèi)外廠家基本放棄采用該方法進(jìn)行催化裂化油漿分離，而改采用第一 種或者第二種方法進(jìn)行油漿分離，這也可以從我國(guó)國(guó)內(nèi)專利申請(qǐng)?jiān)谠擃I(lǐng)域的數(shù)量分布可以 窺見一斑，自1999年華北石油管理局第一煉油廠申請(qǐng)了 “一種從催化裂化油漿中分離催化 劑顆粒的方法”后，國(guó)內(nèi)就再也沒有關(guān)于采用過濾分離方法從催化裂化油漿中分離催化劑 顆粒的新專利申請(qǐng)，反而是第二種采用在油漿中引入有機(jī)溶劑(水)或其他助劑方法來分離 催化劑顆粒的專利申請(qǐng)不斷增加，說明過濾器堵塞是采用過濾分離方法進(jìn)行催化劑分離的 瓶頸技術(shù)，一直難以得到突破。2、該專利方法處理后的油漿中仍含有0. 02%左右的催化劑顆粒，難以進(jìn)一步提升 油漿清液的品質(zhì)。正是認(rèn)識(shí)到了過濾分離技術(shù)的成本經(jīng)濟(jì)性，而又考慮到了過濾分離的瓶頸所在， 發(fā)明人經(jīng)過不斷研發(fā)試驗(yàn)，最終克服了現(xiàn)有技術(shù)中存在的技術(shù)問題，提供了一種簡(jiǎn)單、有 效、低成本的從普通催化裂化油漿中分離殘留催化劑顆粒和浙青質(zhì)，從而生產(chǎn)高品質(zhì)油漿 的方法。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明提供了一種從催化裂化油漿中分離殘留物的方法，改良了現(xiàn)有的過濾分離 方法，同時(shí)提高了處理后油漿清液的品質(zhì)。本發(fā)明同時(shí)還提供一種從催化裂化油漿中分離 殘留物的裝置，利用該裝置采用本發(fā)明的方法就能得到高品質(zhì)的油漿。本發(fā)明的技術(shù)方案是
一種從催化裂化油漿中分離殘留物的裝置，包括 至少兩組由預(yù)過濾器與精過濾器串接而成的過濾器組；
一連接在所述預(yù)過濾器與所述精過濾器的底端用于容設(shè)剝離后的濾餅與清洗后的清 洗油的濾餅罐；
所述預(yù)過濾器的底端接設(shè)有一原料油漿進(jìn)口以及清洗油進(jìn)口，所述精過濾器的底端接 設(shè)有用于清洗過濾器濾芯的清洗油進(jìn)口 ；所述精過濾器的頂端設(shè)有油漿濾清液出口 ；所述 預(yù)過濾器與所述精過濾器的頂端均設(shè)有用于進(jìn)行濾芯反沖洗操作的反沖洗氣體進(jìn)口。進(jìn)一步地，所述過濾器組為第一過濾器組以及第二過濾器組，當(dāng)?shù)谝贿^濾器組的 預(yù)過濾器或精過濾器的過濾壓差達(dá)到預(yù)設(shè)最高壓差，則第一過濾器組停止油漿過濾，第二 過濾器組的原料油漿進(jìn)口打開進(jìn)行過濾操作，一定壓力的反沖洗氣體反向引入第一過濾器 組對(duì)其過濾器濾芯進(jìn)行反沖洗，使濾餅從其過濾器濾芯上剝離。進(jìn)一步地，所述預(yù)過濾器的濾芯是鍥型金屬纏繞絲濾芯，所述濾芯的過濾精度范 圍為2 10微米。鍥型金屬纏繞絲濾芯的結(jié)構(gòu)可以有效的保證濾芯不被堵塞。進(jìn)一步地，所述精過濾器的濾芯是不對(duì)稱金屬粉末燒結(jié)的微濾膜濾芯，所述濾芯 的過濾精度范圍為0. 2 1. 0微米。采用不對(duì)稱金屬粉末燒結(jié)的微濾膜濾芯可以有效的保 證過濾的精度。
5
進(jìn)一步地，所述過濾器組過濾溫度范圍為250 350°C，過濾壓力為0.5 1.2Mpa ；所述過濾器組預(yù)設(shè)最高壓差為0. 20 0. 35MPa，所述反沖洗壓力為0. 3 0. 6Mpa， 反沖洗溫度范圍為200 320°C。進(jìn)一步地，所述過濾器組過濾溫度范圍為270 300°C，過濾壓力為0.7 1. OMpa0進(jìn)一步地，所述油漿濾清液殘留催化劑含量小于0. 01%，浙青質(zhì)含量小于0. 02%。本專利還提供了一種利用上述裝置從催化裂化油漿中分離殘留物的方法，包括如 下工藝步驟
(a)第一過濾器組預(yù)過濾第一過濾器組的預(yù)過濾器對(duì)原料油漿進(jìn)行預(yù)過濾，將原料油 漿中大粒度的催化劑顆粒和浙青質(zhì)過濾掉；
(b)第一過濾器組精過濾第一過濾器組的精過濾器對(duì)經(jīng)過預(yù)過濾后油漿進(jìn)行再次過 濾，將預(yù)過濾后油漿中的小粒度的催化劑顆粒和浙青質(zhì)過濾掉得到油漿濾清液；
當(dāng)?shù)谝贿^濾器組的預(yù)過濾器或精過濾器的過濾壓差達(dá)到設(shè)定值時(shí)，第一過濾器組停止 油漿過濾，第二過濾器組對(duì)油漿進(jìn)行預(yù)過濾、精過濾，一定壓力的反沖洗氣體反向引入第一 過濾器組的預(yù)過濾器和精過濾器對(duì)其過濾器濾芯進(jìn)行反沖洗，使濾餅從所述過濾器濾芯上 剝離；當(dāng)?shù)诙^濾器組的預(yù)過濾器或精過濾器的過濾壓差達(dá)到設(shè)定值時(shí)，第二過濾器組停 止油漿過濾，第一過濾器組再次對(duì)油漿進(jìn)行預(yù)過濾、精過濾，使第一過濾器組、第二過濾器 組交替進(jìn)行過濾操作、反沖洗操作。進(jìn)一步地，所述濾餅從所述過濾器濾芯上剝離后，采用清洗油清洗所述過濾器濾
-I-H心。進(jìn)一步地，從所述過濾器濾芯上剝離后的濾餅，與清洗所述過濾器濾芯后的清洗 油一起排放到濾餅罐。本發(fā)明裝置的整個(gè)運(yùn)行過程是一定溫度的原料油漿首先進(jìn)入第一過濾器組的預(yù) 過濾器，大粒度的催化劑顆粒和浙青質(zhì)被第一過濾器組的預(yù)過濾器截留，夾帶小顆粒催化 劑的初濾油漿由預(yù)過濾器排出后進(jìn)入第一過濾器組的精過濾器，在精過濾器中，小顆粒催 化劑被截留在精過濾器表面，得到除去了浙青質(zhì)和催化劑顆粒的油漿濾清液，成為最終產(chǎn) 品-高品質(zhì)油漿。運(yùn)行過程中，當(dāng)?shù)谝贿^濾器組的過濾器的濾芯表面的濾餅達(dá)到一定厚度， 過濾壓差達(dá)到設(shè)定值(0. 35Mpa)后，第一過濾器組停止油漿過濾，第二過濾器組的油漿進(jìn) 口打開，第二過濾器組按照預(yù)過濾、精過濾的順序開始油漿過濾操作，與此同時(shí)，將一定壓 力的反沖洗氣體從反向引入第一過濾器組的過濾器對(duì)濾芯進(jìn)行反沖洗，使濾餅從濾芯上剝 離，再用清洗油漿清洗濾芯，剝離后的濾餅與清洗后的清洗油一起被排放到濾餅罐。為了保 證設(shè)備一直能夠連續(xù)運(yùn)轉(zhuǎn)，至少設(shè)置兩組并聯(lián)的過濾器組，當(dāng)?shù)谝贿^濾器組停止過濾正在 反沖洗時(shí)，第二過濾器組還能繼續(xù)進(jìn)行過濾操作，從而保證過濾操作的連續(xù)性。本發(fā)明的技術(shù)效果體現(xiàn)在
采用了多級(jí)過濾，現(xiàn)有技術(shù)中由于采用單一過濾器進(jìn)行過濾導(dǎo)致過濾器堵塞，究其原 因在于過濾精度的要求與過濾速度的矛盾，通過一個(gè)過濾器就期望將原料油漿中的催化劑 顆粒盡可能的過濾掉，同時(shí)又要保證過濾的順暢與速度，這是難以調(diào)和的矛盾，因此，實(shí)踐 中往往導(dǎo)致過濾器經(jīng)常性堵塞，最終改選其他分離方法。本發(fā)明中采用的多級(jí)過濾，通過將 過濾過程分解為預(yù)過濾與精過濾，使整個(gè)裝置的過濾精度逐級(jí)的達(dá)到，而不是突然一下子就達(dá)到，從而從源頭解決了過濾器堵塞的問題，其次，反沖洗過后采用清洗油清洗，從而使 得過濾器濾芯的過濾能力恢復(fù)到堵塞前水平；再次對(duì)裝置的運(yùn)行環(huán)境進(jìn)一步優(yōu)化，從而降 低過濾堵塞可能。采用本發(fā)明的方法以及裝置最終獲得的油漿濾清液殘留催化劑含量小于 0. 01%，浙青質(zhì)含量小于0. 02%，效果非常明顯。


通過下面結(jié)合附圖對(duì)其示例性實(shí)施例進(jìn)行的描述，本發(fā)明上述特征和優(yōu)點(diǎn)將會(huì)變得更 加清楚和容易理解。圖1為本發(fā)明的從催化裂化油漿分離殘留物的裝置的結(jié)構(gòu)示意圖。
具體實(shí)施例方式如圖1所示，一種利用本發(fā)明的工藝方法從催化裂化油漿分離殘留物的裝置，包 括兩組過濾器組，第一過濾器組1由預(yù)過濾器101與精過濾器102串接組成，預(yù)過濾器101 的頂端設(shè)有一預(yù)過濾油料出口，該預(yù)過濾油料出口連接到精過濾器102的底端，第二過濾 器組2由預(yù)過濾器201與精過濾器202串接組成，預(yù)過濾器201的頂端設(shè)有一預(yù)過濾油料 出口，該預(yù)過濾油料出口連接到精過濾器202的底端。濾餅罐3設(shè)置在預(yù)過濾器101、201 與精過濾器102、202的底端，用于容設(shè)剝離后的濾餅與清洗后的清洗油；預(yù)過濾器101、201 的底端接設(shè)有一原料油漿進(jìn)口以及清洗油進(jìn)口，精過濾器102、202的底端接設(shè)有用于清洗 過濾器濾芯的清洗油進(jìn)口 ；精過濾器102、202的頂端設(shè)有油漿濾清液出口 ；預(yù)過濾器101、 201與精過濾器102、202的頂端均設(shè)有用于進(jìn)行反沖洗操作的反沖洗氣體進(jìn)口。運(yùn)行過程中，當(dāng)?shù)谝贿^濾器組1的預(yù)過濾器101或精過濾器102的過濾壓差達(dá)到 0. 35Mpa,則第一過濾器組1停止油漿過濾，將一定壓力的反沖洗氣體反向引入第一過濾 器組1對(duì)過濾器濾芯進(jìn)行反沖洗，使濾餅從所述過濾器濾芯上剝離，此時(shí)，第二過濾器組2 開始工作，原料油漿此時(shí)不再輸入到預(yù)過濾器101，而輸入到預(yù)過濾器201，這樣，第一過濾 器組1與第二過濾器組2交替進(jìn)行過濾操作，從而保證裝置能一直正常運(yùn)轉(zhuǎn)。當(dāng)然，本專利中，為了增大裝置處理量，可以采用多組過濾器組，從而增大處理量， 也為了防止同時(shí)有多組過濾器組處于反沖洗操作中，而沒有過濾器組進(jìn)行正常處理。本專 利中，預(yù)過濾器與精過濾器可以是多臺(tái)過濾器組成的預(yù)過濾器組、精過濾器組，這樣可以進(jìn) 一步減少過濾器的堵塞。本專利中，預(yù)過濾器101、201采用鍥型金屬纏繞絲濾芯，這種過濾器的濾芯外表 面由一層楔形纏繞金屬絲組成，內(nèi)部是增強(qiáng)型骨架結(jié)構(gòu)。因?yàn)闉V芯表面的過濾孔道最窄，所 以不存在濾芯孔道污染問題，可以有效的保證濾芯不被堵塞。精過濾器102、202采用非對(duì) 稱型金屬微濾膜濾芯，該濾芯的有效過濾介質(zhì)由一層依托在孔隙較粗的多孔金屬材料上的 金屬構(gòu)成，外表面的金屬粒子被燒結(jié)為一層致密的精密過濾層，該過濾層的過濾精度最高 可達(dá)0. Ιμπι。這種結(jié)構(gòu)決定了其表面過濾的過濾特點(diǎn)，不存在堵塞問題。過濾器組過濾操作的最佳溫度范圍為270 300°C，溫度太低，物料的粘度變高， 濾芯在同樣的壓差條件下，通量變小，處理能力降低；如果溫度過高，會(huì)引起油漿的含雙健 組分的結(jié)焦，增加分離難度。過濾操作的最佳壓力范圍為0.7 l.OMPa，壓力太低，物料流 速降低，同樣面積的濾芯的油漿處理能力隨之降低；壓力太高，會(huì)增加動(dòng)力消耗和設(shè)備投資
7成本。反沖洗的最佳壓力范圍為0· 4 0. 5MPa，壓力太高容易損壞濾芯；壓力太低，濾 餅脫除效果不好。清洗過程操作的最佳溫度為250 280°C，溫度太低，物料的粘度變高， 濾芯在同樣的壓差條件下，流速變小，清洗效果不好；如果溫度過高，會(huì)引起油漿的含雙健 組分的結(jié)焦，增加殘留負(fù)荷。預(yù)過濾器101、201中濾芯的最佳過濾精度為3 7微米，過濾精度太粗，會(huì)導(dǎo)致 過濾前期的浙青質(zhì)穿濾；過濾精度太高，處理量降低，且濾餅壓差增加速度快，不利于長(zhǎng)周 期操作。精過濾器201、202的金屬微濾膜最佳過濾精度為0. 3 0. 6微米，過濾精度太粗， 會(huì)導(dǎo)致過濾前期的極少量粒徑較小的催化劑顆粒穿濾；而且催化劑中顆粒小于0. 3μπι的 比例小于0. 001%，借助于濾餅完全可以完成催化劑與油漿的完全分離。為了進(jìn)一步檢驗(yàn)本專利裝置及方法的技術(shù)效果，現(xiàn)提供如下表的實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)，實(shí) 驗(yàn)條件為原料油漿的殘留催化劑含量1. 0%,浙青質(zhì)含量1. 5% ；反吹洗的氣體壓力為 0. 6MPa ；清洗操作的溫度為260°C ；濾餅壓差0. 35MPa。本實(shí)驗(yàn)油漿中浙青質(zhì)含量分析方法采用國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)分析方法SYT7550-2004 ；油 漿中催化劑含量的分析方法灰分法。
權(quán)利要求
1.一種從催化裂化油漿中分離殘留物的裝置，其特征在于，包括至少兩組由預(yù)過濾器與精過濾器串接而成的過濾器組；一連接在所述預(yù)過濾器與所述精過濾器的底端用于容設(shè)剝離后的濾餅與清洗后的清 洗油的濾餅罐；所述預(yù)過濾器的底端接設(shè)有一原料油漿進(jìn)口以及清洗油進(jìn)口，所述精過濾器的底端接 設(shè)有用于清洗過濾器濾芯的清洗油進(jìn)口 ；所述精過濾器的頂端設(shè)有油漿濾清液出口 ；所述 預(yù)過濾器與所述精過濾器的頂端均設(shè)有用于進(jìn)行濾芯反沖洗操作的反沖洗氣體進(jìn)口。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述從催化裂化油漿中分離殘留物的裝置，其特征在于，所述過濾器組為第一過濾器組以及第二過濾器組，當(dāng)?shù)谝贿^濾器組的預(yù)過濾器或精過 濾器的過濾壓差達(dá)到預(yù)設(shè)最高壓差后，則第一過濾器組停止油漿過濾，第二過濾器組的原 料油漿進(jìn)口打開進(jìn)行過濾操作，一定壓力的反沖洗氣體反向引入第一過濾器組對(duì)其過濾器 濾芯進(jìn)行反沖洗，使濾餅從其過濾器濾芯上剝離。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述從催化裂化油漿中分離殘留物的裝置，其特征在于，所述預(yù)過濾器的濾芯是鍥型金屬纏繞絲濾芯，所述濾芯的過濾精度范圍為2 10微米。
4.根據(jù)權(quán)利要求2所述從催化裂化油漿中分離殘留物的裝置，其特征在于，所述精過濾器的濾芯是不對(duì)稱金屬粉末燒結(jié)的微濾膜濾芯，所述濾芯的過濾精度范圍 為0.2 1.0微米。
5.根據(jù)權(quán)利要求2所述從催化裂化油漿中分離殘留物的裝置，其特征在于，所述過濾器組過濾溫度范圍為250 350°C，過濾壓力為0. 5 1. 2Mpa ；所述過濾器 組預(yù)設(shè)最高壓差為0. 20 0. 35MPa，所述反沖洗壓力為0. 3 0. 6Mpa，反沖洗溫度范圍為 200 320O。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述從催化裂化油漿中分離殘留物的裝置，其特征在于，所述過濾器組過濾溫度范圍為270 300°C，過濾壓力為0. 7 1. OMpa0
7.根據(jù)權(quán)利要求5所述從催化裂化油漿中分離殘留物的裝置，其特征在于，所述油漿 濾清液殘留催化劑含量小于0. 01%，浙青質(zhì)含量小于0. 02%。
8.一種采用權(quán)利要求1至7任一權(quán)限所述裝置從催化裂化油漿中分離殘留物的方法， 其特征在于，包括如下工藝步驟(a)第一過濾器組預(yù)過濾第一過濾器組的預(yù)過濾器對(duì)原料油漿進(jìn)行預(yù)過濾，將原料油 漿中大粒度的催化劑顆粒和浙青質(zhì)過濾掉；(b)第一過濾器組精過濾第一過濾器組的精過濾器對(duì)經(jīng)過預(yù)過濾后油漿進(jìn)行再次過 濾，將預(yù)過濾后油漿中的小粒度的催化劑顆粒和浙青質(zhì)過濾掉得到油漿濾清液；當(dāng)?shù)谝贿^濾器組的預(yù)過濾器或精過濾器的過濾壓差達(dá)到設(shè)定值時(shí)，第一過濾器組停止 油漿過濾，第二過濾器組對(duì)油漿進(jìn)行預(yù)過濾、精過濾，一定壓力的反沖洗氣體反向引入第一 過濾器組的預(yù)過濾器和精過濾器對(duì)其過濾器濾芯進(jìn)行反沖洗，使濾餅從所述過濾器濾芯上 剝離；當(dāng)?shù)诙^濾器組的預(yù)過濾器或精過濾器的過濾壓差達(dá)到設(shè)定值時(shí)，第二過濾器組停 止油漿過濾，第一過濾器組再次對(duì)油漿進(jìn)行預(yù)過濾、精過濾，使第一過濾器組、第二過濾器 組交替進(jìn)行過濾操作、反沖洗操作。
9.根據(jù)權(quán)利要求8所述從催化裂化油漿中分離殘留物的方法，其特征在于，所述濾餅從所述過濾器濾芯上剝離后，采用清洗油清洗所述過濾器濾芯。
10.根據(jù)權(quán)利要求8所述從催化裂化油漿中分離殘留物的方法，其特征在于， 從所述過濾器濾芯上剝離后的濾餅，與清洗所述過濾器濾芯后的清洗油一起排放到濾餅罐。
全文摘要
本專利公開了一種從催化裂化油漿中分離殘留物的裝置，包括至少兩組由預(yù)過濾器與精過濾器串接而成的過濾器組；一連接在所述預(yù)過濾器與所述精過濾器的底端用于容設(shè)剝離后的濾餅與清洗后的清洗油的濾餅罐；所述預(yù)過濾器的底端接設(shè)有一原料油漿進(jìn)口以及清洗油進(jìn)口，所述精過濾器的底端接設(shè)有用于清洗過濾器濾芯的清洗油進(jìn)口；所述精過濾器的頂端設(shè)有油漿濾清液出口；所述預(yù)過濾器與所述精過濾器的頂端均設(shè)有用于進(jìn)行濾芯反沖洗操作的反沖洗氣體進(jìn)口。同時(shí)，還公開了一種利用該裝置的方法，本專利裝置處理后的油漿濾清液殘留催化劑含量小于0.01%，瀝青質(zhì)含量小于0.02%。
文檔編號(hào)C10G31/09GK102002385SQ20101057700
公開日2011年4月6日 申請(qǐng)日期2010年12月7日 優(yōu)先權(quán)日2010年12月7日
發(fā)明者代輝, 張文軍, 李明, 馬洪璽 申請(qǐng)人:上海藍(lán)科石油化工有限公司