專利名稱：一種用于冷擠壓成形工藝的潤滑組合物的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種潤滑組合物，具體涉及一種用于冷擠壓成形工藝的潤滑組合物。
背景技術(shù)：
冷擠壓成形工藝是指在冷態(tài)下將金屬毛坯放入模具模腔內(nèi)，在強(qiáng)大的壓力和一定 的速度作用下，迫使金屬從模腔中擠出，從而獲得所需形狀、尺寸以及具有一定力學(xué)性能的 擠壓件。冷擠壓是精密塑性體積成形技術(shù)中的一個(gè)重要組成部分，與其他加工工藝相比， 冷擠壓工藝具有節(jié)約原材料、提高生產(chǎn)率、減少零件的切削加工量、可用較差的材料代用優(yōu) 質(zhì)材料、成本低等優(yōu)點(diǎn)，因而在緊固件、機(jī)械、儀表、電器、輕工、宇航、船舶、軍工等工業(yè)部門 中得到了較為廣泛的應(yīng)用，已經(jīng)成為金屬塑性體積成形技術(shù)中不可缺少的重要加工手段之 一。目前，隨著科技的進(jìn)步和汽車、摩托車、家用電器等行業(yè)對產(chǎn)品技術(shù)要求的不斷提高，冷 擠壓成形工藝技術(shù)已逐漸成為中小鍛件精化生產(chǎn)的發(fā)展方向。目前，冷擠壓成形工藝的主要缺點(diǎn)是金屬材料變形抗力較高，例如鋼的冷擠壓 變形力可達(dá)1960MPa以上，這樣的超高壓要求模具具有很好的耐磨性能及較高的結(jié)構(gòu)強(qiáng) 度，否則模具很容易被擠裂。因此，針對上述問題，現(xiàn)有的處理方法是先對擠壓材料進(jìn)行磷 化-皂化處理，然后再進(jìn)行冷擠壓操作。然而，由于并不是所有的金屬都適合磷化-皂化處理，使得該方法的適用性較差； 此外，在冷擠壓之前進(jìn)行磷化-皂化處理也增加了工藝步驟，降低了生產(chǎn)效率。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是提供一種用于冷擠壓成形工藝的潤滑組合物，以提高冷擠壓成形 工藝的生產(chǎn)效率。為達(dá)到上述發(fā)明目的，本發(fā)明采用的技術(shù)方案是一種用于冷擠壓成形工藝的潤 滑組合物，以重量計(jì)，包括100份的基礎(chǔ)油、0. 5 20份的抗磨劑、10 40份的摩擦改進(jìn) 劑、0. 1 2份的防銹劑、0. 1 2份的無灰分散劑、0. 001 2份的抗氧劑和0. 2 5份的 氯的捕獲劑，其中所述抗磨劑選自二烴基五硫化物、二烷基二硫代磷酸鋅、硫化異丁烯、磷酸酯、氯 化石蠟中的一種或幾種；所述摩擦改進(jìn)劑選自硫化脂肪酸酯、硫化脂肪、動(dòng)植物油酯中的一種或幾種；所述防銹劑選自石油磺酸鋇、石油磺酸鈉、石油磺酸鈣、十二烯基丁二酸中的一種 或幾種；所述無灰分散劑選自丁二酰亞胺分散劑、丁二酸酯分散劑、硼化無灰分散劑中的 一種或幾種；所述抗氧劑包括胺型抗氧劑和酚類抗氧劑，其重量比為10 1 1 1，所述胺型 抗氧劑選自辛基二苯胺、丁基二苯胺或二異辛基二苯胺；所述酚類抗氧劑選自2，6_ 二叔丁 基對甲酚或2，6 二叔丁基混合酚；3
所述氯的捕獲劑為環(huán)氧植物油。上文中，所述基礎(chǔ)油是指潤滑油基礎(chǔ)油，礦物油和合成油都可以用。所述各種抗磨 劑、摩擦改進(jìn)劑、防銹劑、無灰分散劑、抗氧劑和氯的捕獲劑選自的原料也都是現(xiàn)有技術(shù)。上述技術(shù)方案中，所述基礎(chǔ)油在40°C下的運(yùn)動(dòng)粘度為32 150mm2/S。當(dāng)該基礎(chǔ) 油粘度太高時(shí)，油很容易被粘到工件上帶走，增加適用消耗，而當(dāng)粘度太低時(shí)，很容易產(chǎn)生 煙霧，對工人健康不利。進(jìn)一步的技術(shù)方案，所述抗磨劑為5 15份的二烴基五硫化物和氯化石蠟的混合 物。進(jìn)一步的技術(shù)方案，所述摩擦改進(jìn)劑為20份的硫化豬油和硫化植物油的混合物。 當(dāng)其添加量少于10份時(shí)，零件表面易拉傷，模具易損壞，而高于40份時(shí)，產(chǎn)品成本高，零件 表面粘附太多，加工成本提高。進(jìn)一步的技術(shù)方案，所述防銹劑為0. 5 1份的石油磺酸鋇和石油磺酸鈣的混合 物。進(jìn)一步的技術(shù)方案，所述無灰分散劑為0. 5 1份的丁二酰亞胺分散劑。進(jìn)一步的技術(shù)方案，所述抗氧劑中胺型抗氧劑和酚類抗氧劑的重量比為5 1。進(jìn)一步的技術(shù)方案，所述氯的捕獲劑為0. 5 1份的環(huán)氧大豆油。環(huán)氧大豆油屬 于粘性脂肪衍生物；由于組合物中含氯化石蠟，在潮濕含水量高的地區(qū)，氯化石蠟會降解成 HC1，從而導(dǎo)致零件或機(jī)器腐蝕，添加該產(chǎn)品后能有效解決該問題。本發(fā)明可以采用如下制備方法先將基礎(chǔ)油用泵送入調(diào)和釜，并加熱至40 50°C，再依次投入其他各種添加劑，攪拌均勻，混合時(shí)間1小時(shí)，即得到所述用于冷擠壓成 形工藝的潤滑組合物。由于上述技術(shù)方案的采用，與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明具有如下優(yōu)點(diǎn)1.本發(fā)明的潤滑組合物具有極高的抗磨性能和很低的摩擦系數(shù)，可以在冷擠壓成 形工藝中不需對加工材料進(jìn)行磷化-皂化等預(yù)處理前提下，使被加工零件和模具可以順利 脫模，產(chǎn)品光亮精確，從而大大提高了冷擠壓成形工藝的生產(chǎn)效率，同時(shí)也使模具的使用壽 命得到了延長。2.采用本發(fā)明的潤滑組合物的冷擠壓成形工藝，經(jīng)其加工得到的零件表面光潔、 精確度高，加工零件表面在工序停留期間不會腐蝕，能滿足生產(chǎn)線及后處理工藝要求。3.本發(fā)明的組合物制作成本較低，具有可靠的使用性能，適于推廣應(yīng)用。
具體實(shí)施例方式下面結(jié)合實(shí)施例對本發(fā)明作進(jìn)一步描述實(shí)施例一一種用于冷擠壓成形工藝的潤滑組合物，以重量計(jì)，包括100份的基礎(chǔ)油，所述基 礎(chǔ)油為200SN基礎(chǔ)油，還包括如下成分抗磨劑2份二烴基五硫化物，8份氯化石蠟；摩擦改進(jìn)劑5份硫化豬油，15份硫化植物油；防銹劑0. 5份石油磺酸鋇，0. 5份石油磺酸鈣；無灰分散劑0. 5份丁二酰亞胺分散劑；
抗氧劑0. 2份辛基/ 丁基二苯胺，0. 1份2，6_ 二叔丁基對甲酚；氯捕獲劑0. 5份環(huán)氧大豆油。然后對上述的金屬冷擠壓成型潤滑組合物進(jìn)行檢測，結(jié)果如下
權(quán)利要求
1.一種用于冷擠壓成形工藝的潤滑組合物，其特征在于以重量計(jì)，包括100份的基礎(chǔ) 油、0. 5 20份的抗磨劑、10 40份的摩擦改進(jìn)劑、0. 1 2份的防銹劑、0. 1 2份的無 灰分散劑、0. 001 2份的抗氧劑和0. 2 5份的氯的捕獲劑，其中所述抗磨劑選自二烴基五硫化物、二烷基二硫代磷酸鋅、硫化異丁烯、磷酸酯、氯化石 蠟中的一種或幾種；所述摩擦改進(jìn)劑選自硫化脂肪酸酯、硫化脂肪、動(dòng)植物油酯中的一種或幾種；所述防銹劑選自石油磺酸鋇、石油磺酸鈉、石油磺酸鈣、十二烯基丁二酸中的一種或幾種；所述無灰分散劑選自丁二酰亞胺分散劑、丁二酸酯分散劑、硼化無灰分散劑中的一種 或幾種；所述抗氧劑包括胺型抗氧劑和酚類抗氧劑，其重量比為10 1 1 1，所述胺型抗氧 劑選自辛基二苯胺、丁基二苯胺或二異辛基二苯胺；所述酚類抗氧劑選自2，6_ 二叔丁基對 甲酚或2，-6 二叔丁基混合酚；所述氯的捕獲劑為環(huán)氧植物油。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的用于冷擠壓成形工藝的潤滑組合物，其特征在于所述基礎(chǔ) 油在40°C下的運(yùn)動(dòng)粘度為32 150mm2/S。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的用于冷擠壓成形工藝的潤滑組合物，其特征在于所述抗磨 劑為5 15份的二烴基五硫化物和氯化石蠟的混合物。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的用于冷擠壓成形工藝的潤滑組合物，其特征在于所述摩擦 改進(jìn)劑為20份的硫化豬油和硫化植物油的混合物。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的用于冷擠壓成形工藝的潤滑組合物，其特征在于所述防銹 劑為0. 5 1份的石油磺酸鋇和石油磺酸鈣的混合物。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的用于冷擠壓成形工藝的潤滑組合物，其特征在于所述無灰 分散劑為0. 5 1份的丁二酰亞胺分散劑。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的用于冷擠壓成形工藝的潤滑組合物，其特征在于所述抗氧 劑中胺型抗氧劑和酚類抗氧劑的重量比為5 1。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的用于冷擠壓成形工藝的潤滑組合物，其特征在于所述氯的 捕獲劑為0. 5 1份的環(huán)氧大豆油。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種用于冷擠壓成形工藝的潤滑組合物，以重量計(jì)，包括100份的基礎(chǔ)油、0.5～20份的抗磨劑、10～40份的摩擦改進(jìn)劑、0.1～2份的防銹劑、0.1～2份的無灰分散劑、0.001～2份的抗氧劑和0.2～5份的氯的捕獲劑。本發(fā)明具有極高的抗磨性能和很低的摩擦系數(shù)，可以在冷擠壓成形工藝中不需對加工材料進(jìn)行磷化-皂化等預(yù)處理前提下，使被加工零件和模具可以順利脫模，產(chǎn)品光亮精確，從而大大提高了冷擠壓成形工藝的生產(chǎn)效率，同時(shí)也使模具的使用壽命得到了延長。
文檔編號C10N30/06GK102041144SQ20091018006
公開日2011年5月4日 申請日期2009年10月26日 優(yōu)先權(quán)日2009年10月26日
發(fā)明者屠偉剛 申請人:屠偉剛