專利名稱：封閉干餾分層炭化管狀立式焦?fàn)t的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種干餾炭化管式焦?fàn)t，尤指一種封閉干餾分層炭化管狀立式焦?fàn)t。
背景技術(shù)：
中圍專利公開了一種連續(xù)焦化型鐵合金焦?fàn)t(公開號CN1069053，
公開日1993年2月17日)，該炭化室的墻壁為薄格子磚結(jié)構(gòu)，與兩側(cè)燃燒室的立火道相連，立火道通過底部的跨越孔與小煙道連通，小煙道的頂部設(shè)有焚燒室，使高溫廢氣中的殘留物再次燃燒后，從煙道排出。在出料口下端設(shè)有液封熄焦槽和刮板出焦機(jī)，其上部設(shè)有斗式提升機(jī)。其兩側(cè)還設(shè)有集氣管。整個碳化室在煤料的自動重力作用下緩慢下降，干鎦區(qū)溫度約600℃，到下部時，經(jīng)內(nèi)熱空氣管輸入微量空氣，使干餾溫度提高，隨即進(jìn)入夾套水冷式出焦斗冷卻，相繼進(jìn)入液封熄焦槽熄焦。該專利不足之處在于1.該炭化室由薄格子磚墻壁圍成方型結(jié)構(gòu)，(1)在原料煤熱膨漲力作用下，周邊受力不均勻；(2)方型炭化室內(nèi)側(cè)為方角且表面不光滑，干餾炭化時原料煤受熱膨漲后容易掛壁；(3)方型炭化室上下尺寸一樣，干餾炭化時，在原料煤受熱膨漲掛壁粘壁后，會導(dǎo)致炭化室堵塞，嚴(yán)重時與炭化室內(nèi)墻壁燒結(jié)成一體，(4)格子磚結(jié)構(gòu)炭化室墻壁厚度受材料與工藝的限制，炭化室墻壁厚度越厚，傳導(dǎo)溫度的阻力越大。
2.炭化室與兩側(cè)燃燒室的立火道相連，炭化室周邊只有兩側(cè)傳熱，原料煤受熱不均而影響炭化質(zhì)量。
3.炭化室兩側(cè)的縱向立火道溫度難以控制，長煙煤粒度和堆積厚度與氣密性成對比，長煙煤中的揮發(fā)物受熱從煤體內(nèi)析出后，受堆積厚度影響，堆積越厚揮發(fā)物排出的阻力越大，不能在最短時間內(nèi)向干餾炭化室之外排出而繼續(xù)受熱，導(dǎo)致?lián)]發(fā)物中大量油分子和其它化學(xué)分子轉(zhuǎn)化成炭分子，不能保證揮發(fā)物中煤焦油及其它化學(xué)產(chǎn)品的品質(zhì)和產(chǎn)量。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目地就是要提供一種炭化不掛壁、不粘壁，受熱均勻，分段溫控炭化，揮發(fā)物分段析出的封閉干餾分層炭化管狀立式焦?fàn)t。
為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用如下技術(shù)方案一種封閉干餾分層炭化管狀立式焦?fàn)t，包括焦?fàn)t本體、燃燒室、進(jìn)火口、上火道、煤氣道、管狀炭化室、斗式提升機(jī)、爐頂倉、總煙道、排煙道、排煙口、煤氣輸氣管、熱交換管、水封槽、出焦機(jī)、往復(fù)推焦機(jī)。進(jìn)火口通過多格子形狀的上火道與燃燒室連通。燃燒室經(jīng)過格子墻和排煙道并通過排煙口與總煙道連通?？偀煹琅c煙囪連通。出焦機(jī)設(shè)在出焦口下方的水封槽內(nèi)。往復(fù)推焦機(jī)設(shè)在出焦口下方。所述的每個管狀炭化室由多個小端向上并垂直裝置的圓錐狀炭化管構(gòu)成，所述的管狀炭化室自上到下根據(jù)煤質(zhì)情況，包括以下幾種結(jié)構(gòu)方案管狀炭化室自上到下分為烘干段、揮發(fā)段、干餾段、炭化段、熄焦段，并相互連通；所述的管狀炭化室自上到下分為烘干段、炭化段、熄焦段、并相互連通；所述的管狀炭化室自上到下分為烘干段、干餾段、炭化段、熄焦段、并相互連通；所述的管狀炭化室自上到下分為烘干段、揮發(fā)段、炭化段、熄焦段、并相互連通。所述的管狀炭化室根據(jù)實(shí)際生產(chǎn)情況，設(shè)計(jì)增加其中的任何段。
管狀炭化室的圓錐狀炭化管材料為炭化硅復(fù)合材料；管狀炭化室的圓錐狀炭化管的管壁厚度范圍為20毫米-120毫米，管狀炭化室的圓錐狀炭化管的管孔錐度范圍為1∶10-1∶200，管狀炭化室的圓錐狀炭化管長度在0.6米-6米之間。管狀炭化室在焦?fàn)t本體內(nèi)成組徑向排列。所述的管狀炭化室每組至少3個管狀炭化室，并呈多組矩陣排列。每組管狀炭化室之間由構(gòu)成上火道、煤氣道和排煙道的墻體間隔。管狀炭化室與管狀炭化室之間、管狀炭化室與焦?fàn)t本體兩側(cè)之間留有空間。在每組管狀炭化室的烘干段與揮發(fā)段之間、揮發(fā)段與干餾段之間和干餾段與炭化段之間通過托板銜接并相通。在管狀炭化室外圍，由托板密閉分隔出烘干段集氣室、揮發(fā)段燃燒室、干餾段燃燒室、炭化段燃燒室。烘干段集氣室的上端及炭化段燃燒室下端通過耐火材料密封。在托板銜接處設(shè)有與管狀炭化室相通的煤氣排氣孔，煤氣排氣孔與烘干段集氣室相連通。斗式提升機(jī)的頂端和爐頂倉相連通。在爐頂倉的下方設(shè)有螺旋給煤機(jī)，在螺旋給煤機(jī)的下方設(shè)有螺旋分煤機(jī)，螺旋分煤機(jī)上的出煤口與每個管狀炭化室進(jìn)煤口密封連通。緩沖流煤管兩端分別與螺旋分煤機(jī)的始端和螺旋給煤機(jī)的末端密封連通。螺旋給煤機(jī)的始端與爐頂倉的出煤口密封連通。在螺旋分煤機(jī)的末端設(shè)有與其密封連通的余煤溢流管，余煤溢流管的另端與斗式提升機(jī)連通。煤氣輸氣管的一端與烘干段集氣室連通，另端與煤氣集氣管連通。所述的熄焦段為夾套水冷管，熄焦段的出焦口浸入水封槽內(nèi)。在總煙道內(nèi)裝有熱交換管，熱交換管與熄焦段下端的熱風(fēng)管連通。斗式提升機(jī)將原料煤送入爐頂煤倉，有螺旋給煤機(jī)將煤分送給各螺旋分煤機(jī)，螺旋分煤機(jī)按需要分送給各管狀炭化室，余剩的煤由溢流管送回斗式提升機(jī)再返回爐頂煤倉。整個上煤系統(tǒng)全部采用密閉連接，避免無黑煙和黃煙的泄露和對環(huán)鏡的污染。
原料煤進(jìn)入多組管狀炭化室后，經(jīng)過烘干段、預(yù)熱段、揮發(fā)段、炭化段、熄焦段、出焦段等過程后產(chǎn)出揮發(fā)氣體和焦炭。
多段管狀炭化室在一定距離處斷開，段與段之間的斷開處與燃燒室有炭化管托板密閉隔開，斷開處與多孔格子煤氣排氣道相連通，揮發(fā)氣體從管狀炭化室斷開處排出，通過管狀炭化室斷開處與多孔格子煤氣排氣道相連通的通道進(jìn)入多孔格子煤氣排氣道，經(jīng)多孔格子煤氣排氣道進(jìn)入爐頂煤氣集氣室后，再經(jīng)煤氣集氣管微負(fù)壓抽出。
煤氣燃燒器將火焰噴入多孔格子上火道，多孔格子上火道將火焰均勻分布后，通過多孔格子上火道與燃燒室連通，將火焰送進(jìn)燃燒室燃燒，并對管狀炭化室四周進(jìn)行均勻加熱，使管狀炭化室周邊均勻受熱，加快了干餾炭化時間。多組分層且獨(dú)立的燃燒室的燃燒溫度均可單獨(dú)調(diào)整。
煤氣在燃燒室燃燒后，燃燒室的廢氣通過多孔格子排煙道底部進(jìn)入焦?fàn)t本體中間總煙道并排出，焦?fàn)t本體中間的總煙道內(nèi)裝有煤氣燃燒器燃燒時所需的熱空氣予加熱的耐腐熱交換管，利用余熱加熱燃燒器燃燒時所需的熱空氣，回收熱能，提高熱效率。
赤焦進(jìn)入熄焦段，連體夾套水冷熄焦套管內(nèi)的循環(huán)冷卻水帶走赤焦通過熄焦套管傳出的大量熱量，使赤焦熱量放出后而冷卻，已冷卻的焦炭落入浸在密閉的水封槽內(nèi)與夾套水冷熄焦套管有一定間距的托板上，經(jīng)調(diào)速往復(fù)刮板推焦機(jī)推出，再由水槽內(nèi)的刮板運(yùn)輸機(jī)將焦炭運(yùn)出。解決了赤焦直接浸水而產(chǎn)生大量的水蒸氣，灰塵，硫化氫等有害物質(zhì)的排放污染，節(jié)約了大量水資源，真正做到干餾炭化焦?fàn)t的環(huán)保節(jié)能。熄焦時產(chǎn)生大量的循環(huán)熱水的熱能可回收利用。
除控制獨(dú)立燃燒室燃燒溫度外，主要調(diào)整往復(fù)刮板推焦機(jī)推出焦炭的速度來控制原料煤干餾炭化時的溫度與時間。
管狀炭化室由高氣密性、高導(dǎo)熱耐磨復(fù)合耐火材料制成內(nèi)徑上小下大的圓錐狀炭化管構(gòu)成。它的管壁薄傳導(dǎo)熱快；管狀炭化室周邊受熱均勻、干餾炭化熱傳導(dǎo)均勻；；管狀炭化室的管壁受原料煤熱膨漲力時受力均勻；管狀炭化室內(nèi)徑上小下大，使受熱膨漲后的煤與管壁保持一定縫隙，加之管壁光滑而不掛壁不粘壁。
長煙煤粒度和堆積厚度與氣密性成對比，長煙煤中的揮發(fā)物受熱從煤體內(nèi)析出后，受堆積厚度影響，堆積越厚揮發(fā)物排出的阻力越大，不能在最短時間內(nèi)排出干餾炭化室而繼續(xù)受熱，導(dǎo)致?lián)]發(fā)物中大量油分子和其它化學(xué)分子轉(zhuǎn)化成炭分子，降低了揮發(fā)物中煤焦油及其它化學(xué)產(chǎn)品的品質(zhì)和產(chǎn)量。采用多段分層干餾管狀炭化室分層揮發(fā)，化整為零，解決了上述問題。分層多組燃燒室分層燃燒，可單獨(dú)調(diào)整各段燃燒室的溫度，使各段干餾管狀炭化室在各段得到不同的干餾炭化溫度，解決了長煙煤種在不同溫度下?lián)]發(fā)出不同的所需要的低炭低灰煤焦油及化學(xué)產(chǎn)物。
煤氣燃燒器將火焰噴入多孔格子火道后，多孔格子火道使火焰均勻的進(jìn)入燃燒室對管狀炭化室進(jìn)行充分加熱，使長煙煤種在管狀炭化室各段都能均勻受熱，使揮發(fā)物均勻揮發(fā)，提高了揮發(fā)物的品質(zhì)和焦炭質(zhì)量。
從焦?fàn)t附屬機(jī)械設(shè)備、管狀炭化室入煤口、干餾炭化室、連體夾套水冷干式熄焦段、到出焦口整個工藝流程采用全密閉連續(xù)高效干餾炭化工藝技術(shù)，有效解決了焦?fàn)t加煤時黑煙的泄漏和有害氣體的污染，焦?fàn)t熄焦時不會造成灰塵及硫化氫的排放，真正實(shí)現(xiàn)焦?fàn)t環(huán)保。


圖1為本發(fā)明的主視剖視圖。
圖2為本發(fā)明的左視剖視圖。
圖3為本發(fā)明圖2的A-A剖面圖。
圖4為圖2中①部位放大圖。
圖5為圖2中②部位放大圖。
圖6為圖2中③部位放大圖。
圖中標(biāo)記1斗式提升機(jī) 2爐頂倉 3觀測孔 4螺旋給煤機(jī) 5螺旋分煤機(jī) 6緩沖流煤管 7烘干段集氣室 8樓梯平臺 9煤氣輸氣管 10煤氣排氣孔 11熱交換管 12總煙道 13熱風(fēng)管 14焦?fàn)t本體 15煤氣管 16煤氣集氣管 17砼梁18冷卻水管 19熱風(fēng)管 20冷卻水溢流管 21水封槽 22出焦機(jī) 23砼拄24砼基礎(chǔ) 25往復(fù)推焦機(jī) 26熄焦段 27炭化段 28進(jìn)火口 29干餾段 30排煙口 31揮發(fā)段 32余煤溢流管 33烘干段 34上火道 35燃燒室 36排煙道 37煤氣道 38爐底托焦板 39引火口 40管狀炭化室 41托板 42圓錐狀炭化管 43揮發(fā)段燃燒室 44干餾段燃燒室 45炭化段燃燒室 46夾套水冷熄焦套管具體實(shí)施方式
參照圖1、圖2、圖3。
封閉干餾分層炭化管狀立式焦?fàn)t，包括焦?fàn)t本體14、燃燒室35、進(jìn)火口28、上火道34、煤氣道37、管狀炭化室40、斗式提升機(jī)1、爐頂倉2、總煙道12、排煙道36、排煙口30、煤氣輸氣管9、熱交換管11、夾套水冷熄焦套管46、水封槽21、出焦機(jī)22、往復(fù)推焦機(jī)25。進(jìn)火口通過多格子形狀的上火道與燃燒室連通。燃燒室經(jīng)過格子墻和排煙道36并通過排煙口30與總煙道連通?？偀煹琅c煙囪連通。出焦機(jī)設(shè)在出焦口下方的水封槽21內(nèi)，往復(fù)推焦機(jī)25設(shè)在出焦口下方。所述的每個管狀炭化室由多個小端向上并垂直裝置的圓錐狀炭化管42構(gòu)成。所述的管狀炭化室自上到下根據(jù)煤質(zhì)情況，包括以下幾種結(jié)構(gòu)方案管狀炭化室自上到下分為烘干段33、揮發(fā)段31、干餾段29、炭化段27、熄焦段26，并相互連通；所述的管狀炭化室自上到下分為烘干段、炭化段、熄焦段、并相互連通；所述的管狀炭化室自上到下分為烘干段、干餾段、炭化段、熄焦段、并相互連通；所述的管狀炭化室自上到下分為烘干段、揮發(fā)段、炭化段、熄焦段、并相互連通。所述的管狀炭化室根據(jù)實(shí)際生產(chǎn)情況，設(shè)計(jì)增加其中的任何段。管狀炭化室在焦?fàn)t本體內(nèi)成組徑向排列，每組六個管狀炭化室，多組矩陣排列。每組管狀炭化室之間由構(gòu)成上火道、煤氣道和排煙道的墻體間隔。管狀炭化室與管狀炭化室之間、管狀炭化室與焦?fàn)t本體14兩側(cè)之間留有空間。在每組管狀炭化室的烘干段與揮發(fā)段之間、揮發(fā)段與干餾段之間和干餾段與炭化段之間通過托板41銜接并相通。在管狀炭化室外圍，由托板密閉分隔出烘于段集氣室7、揮發(fā)段燃燒室43、干餾段燃燒室44、炭化段燃燒室45。烘干段集氣室的上端及炭化段燃燒室下端通過耐火材料密封。在烘干段的上方設(shè)有觀測孔3，用以觀測管狀炭化室的內(nèi)部炭化情況。在托板銜接處設(shè)有與管狀炭化室相通的煤氣排氣孔10，煤氣排氣孔與烘干段集氣室相連通。斗式提升機(jī)1的頂端和爐頂倉2相連通，在爐頂倉的下方設(shè)有螺旋給煤機(jī)4，在螺旋給煤機(jī)的下方設(shè)有螺旋分煤機(jī)5，螺旋分煤機(jī)上的出煤口與每個管狀炭化室進(jìn)煤口密封連通。緩沖流煤管6兩端分別與螺旋分煤機(jī)的始端和螺旋給煤機(jī)的末端密封連通。螺旋給煤機(jī)的始端與爐頂倉的出煤口密封連通。在螺旋分煤機(jī)的末端設(shè)有與其密封連通的余煤溢流管32，余煤溢流管的另端與斗式提升機(jī)連通。
煤氣輸氣管9的一端與烘干段集氣室連通，另端與煤氣集氣管16連通。，所述的熄焦段為夾套水冷管，熄焦段的出焦口浸入水封槽內(nèi)。
在總煙道內(nèi)裝有熱交換管，熱交換管與熄焦段下端的熱風(fēng)管(13)連通。
所述的管狀炭化室的圓錐狀炭化管42材料為剛玉復(fù)合材料。管狀炭化室的圓錐狀炭化管的管壁厚度范圍為20毫米-120毫米，管狀炭化室的圓錐狀炭化管的管孔錐度范圍為1∶10-1∶200，管狀炭化室的圓錐狀炭化管長度在0.6米-6米之間。
一、煤氣回收系統(tǒng)焦?fàn)t本體14包括砼基礎(chǔ)24，砼拄23，砼梁17，樓梯平臺8，墻體結(jié)構(gòu)組成。爐體上端設(shè)有烘干段集氣室7，每一段炭化段之間設(shè)有煤氣排氣孔10，煤氣排氣孔與多孔格子煤氣道37相通，煤氣道37與烘干段集氣室7相通。原料煤進(jìn)入各干餾炭化室后，經(jīng)過干餾炭化過程，產(chǎn)出大量煤氣從各炭化段之間排出，經(jīng)煤氣排氣孔10進(jìn)入多孔格子煤氣道37匯集后，再進(jìn)入爐體上端烘干段集氣室7內(nèi)，由煤氣輸氣管9排出爐體外經(jīng)煤氣集氣管16送去洗滌凈化，經(jīng)洗滌凈化后的煤氣再經(jīng)煤氣管15返送回燃燒室35燃燒。
二、煤氣燃燒系統(tǒng)在引火口39點(diǎn)火，由熱風(fēng)管13、19向管狀炭化室供氧助燃。焦?fàn)t本體14外墻體上設(shè)有與各段燃燒室35相連通的進(jìn)火口28，煤氣燃燒器通過進(jìn)火口28將火焰送入多孔格子上火道34。多孔格子上火道34將火焰分均后，再通過多孔格子上火道34與燃燒室35之間相通的過火道將火焰送入燃燒室35內(nèi)進(jìn)行燃燒，以加熱各段管狀炭化室。
三、干餾炭化系統(tǒng)燃燒室35中間裝有分段獨(dú)立多組錐體管狀干餾炭化室，錐體管狀干餾炭化室自上而下的組成部分有預(yù)熱烘干段33，揮發(fā)段31，干餾段29，炭化段27，熄焦段26。原料煤進(jìn)入預(yù)熱脫水烘干段33以后，烘干段33利用烘干段集氣室7大量熱煤氣傳導(dǎo)過來的熱量將原料煤中的水份烘干，水蒸汽從烘干段33與揮發(fā)段31接口處排煙口排入烘干段集氣室7，再由煤氣輸氣管9從烘干段集氣室7同熱煤氣一起抽排走，脫水后的原料煤下移進(jìn)入揮發(fā)段31，上層燃燒室35對揮發(fā)段31加熱，使原料煤中的揮發(fā)份達(dá)到析出溫度(＞200℃)，析出的揮發(fā)份從預(yù)熱脫水烘干段33與揮發(fā)段31接口處排煙口排入烘干段集氣室7，原料煤繼續(xù)下移進(jìn)入干餾段29后，中層燃燒室35對干餾段29加熱，使原料煤中的揮發(fā)份達(dá)到大量析出溫度(＞500℃)，析出的揮發(fā)份從預(yù)熱揮發(fā)段31與干餾段29接口處排煙口排入煤氣道37后再進(jìn)入集氣室7。原料煤中的揮發(fā)物大量析出后下移進(jìn)入炭化段27，下層燃燒室35對炭化段27加熱，使原料煤中的剩余少量揮發(fā)份繼續(xù)析出和煤的進(jìn)一步炭化(≤600℃)，析出的揮發(fā)份從干餾段29與炭化段27接口處排入煤氣道37后進(jìn)入烘干段集氣室7，再由輸氣管9經(jīng)煤氣集氣管16抽去洗滌凈化。
四、熄焦系統(tǒng)已揮發(fā)過并已炭化的赤焦下移進(jìn)入熄焦段26，有冷卻水管18將冷卻水注入夾套水冷熄焦套管43的夾套內(nèi)，吸收熄焦段管壁赤焦傳導(dǎo)過來大量熱量后，再通過冷卻水溢流管20排出，通過調(diào)整冷卻水注入量來保證熄焦所需要的冷卻溫度。
五、出焦系統(tǒng)干熄冷卻的焦炭，從熄焦段26下端落入與夾套水冷熄焦套管管口有一定間距的爐底托焦板38上，經(jīng)調(diào)速往復(fù)刮板式推焦機(jī)25推出下落水封槽21內(nèi)，再由水封槽21內(nèi)的刮板式出焦機(jī)22將焦炭運(yùn)出。
六、上煤系統(tǒng)斗式提升機(jī)1將原料煤送入爐頂倉2，有螺旋給煤機(jī)4經(jīng)緩沖流煤管6將煤分送給各螺旋分煤機(jī)5，螺旋分煤機(jī)5按需要分送給各烘干室33，余剩的煤有余煤溢流管32送回斗式提升機(jī)1再返回爐頂倉2。整個上煤系統(tǒng)全部采用密閉連接，解決了冒黑煙和有害氣體的泄露對環(huán)鏡的污染問題。
七、余熱回收系統(tǒng)煤氣在燃燒室35燃燒后，廢氣從燃燒室35與多孔格子排煙道36相連通的通道進(jìn)入多孔格子排煙道36后，再通過多孔格子排煙道36底部與窯爐中間總煙道12有相連通的通道進(jìn)入窯爐中間的總煙道12排出，窯爐中間的總煙道12內(nèi)裝有煤氣燃燒器燃燒時所需的熱空氣加熱的耐腐熱交換管11，利用余熱加熱燃燒時所需的熱空氣，回收了熱能，提高了熱效率。
八、內(nèi)熱自燃系統(tǒng)夾套水冷干熄焦室26下端設(shè)有熱風(fēng)管19，點(diǎn)火烘爐時將熱風(fēng)管19打開，通過熱風(fēng)管給風(fēng)供氧使原料煤內(nèi)熱自燃，調(diào)整熱風(fēng)管的給風(fēng)量來控制原料煤內(nèi)熱自燃溫度。碳化溫度上不去時也可調(diào)整熱風(fēng)管的微量給風(fēng)來提高炭化溫度。
參照圖4。在每組管狀炭化室的烘干段33與揮發(fā)段31之間通過托板41銜接并相通，揮發(fā)段的圓錐狀炭化管42與托板41下方座口固定聯(lián)接，烘干段的圓錐狀炭化管與托板41上方座口固定聯(lián)接。在管狀炭化室外圍，由托板密閉分隔出烘干段集氣室7、揮發(fā)段燃燒室43。在托板銜接處設(shè)有與管狀炭化室相通的煤氣排氣孔10，煤氣排氣孔與烘干段集氣室相連通；火焰是通過上火道34分均進(jìn)入燃燒室35。各段管狀炭化室內(nèi)的可揮發(fā)物質(zhì)經(jīng)過煤氣排氣孔10和煤氣道37進(jìn)入烘干段集氣室7。
參照圖5。在每組管狀炭化室的干餾段29與炭化段27之間通過托板41銜接并相通，炭化段的圓錐狀炭化管42與托板41下方座口固定聯(lián)接，干餾段的圓錐狀炭化管42與托板41上方座口固定聯(lián)接。在管狀炭化室外圍，由托板密閉分隔出干餾段燃燒室44、炭化段燃燒室45。在托板銜接處設(shè)有與管狀炭化室相通的煤氣排氣孔10，煤氣排氣孔與烘干段集氣室相連通；火焰是通過上火道34分均進(jìn)入燃燒室。各段管狀炭化室內(nèi)的可揮發(fā)物質(zhì)經(jīng)過煤氣排氣孔10和煤氣道37進(jìn)入烘干段集氣室。
參照圖6。熄焦段26的下方設(shè)有往復(fù)刮板式推焦機(jī)25，推焦機(jī)25的下方為爐底托焦板38，爐底托焦板的下方為刮板式出焦機(jī)22。熱風(fēng)管19與熄焦段26管狀炭化室連通。冷卻水溢流管20與夾套水冷熄焦套管46連通。引火口39與熄焦段26管狀炭化室連通。保證揮發(fā)物中煤焦油及其它化學(xué)產(chǎn)品的品質(zhì)和產(chǎn)量。
權(quán)利要求
1.一種封閉干餾分層炭化管狀立式焦?fàn)t，包括焦?fàn)t本體(14)、燃燒室(35)、進(jìn)火口(28)、上火道(34)、煤氣道(37)、管狀炭化室(40)、斗式提升機(jī)(1)、爐頂倉(2)、總煙道(12)、排煙道(36)、排煙口(30)、煤氣輸氣管(9)、熱交換管(11)、夾套水冷熄焦套管(46)、水封槽(21)、出焦機(jī)(22)、往復(fù)推焦機(jī)(25)，進(jìn)火口通過多格子形狀的上火道與燃燒室連通，燃燒室經(jīng)過格子墻和排煙道(36)并通過排煙口(30)與總煙道連通，總煙道與煙囪連通，出焦機(jī)設(shè)在出焦口下方的水封槽內(nèi)，往復(fù)推焦機(jī)設(shè)在出焦口下方，其特征在于所述的每個管狀炭化室由多個小端向上并垂直裝置的圓錐狀炭化管(42)構(gòu)成，自上到下分為烘干段(33)、揮發(fā)段(31)、干餾段(29)、炭化段(27)、熄焦段(26)，并相互連通，管狀炭化室在焦?fàn)t本體內(nèi)成組徑向排列，每組管狀炭化室之間由構(gòu)成上火道、煤氣道和排煙道的墻體間隔；管狀炭化室與管狀炭化室之間、管狀炭化室與焦?fàn)t本體兩側(cè)之間留有空間；在每組管狀炭化室的烘干段與揮發(fā)段之間、揮發(fā)段與干餾段之間和干餾段與炭化段之間通過托板(41)銜接并相通，在管狀炭化室外圍，由托板密閉分隔出烘干段集氣室(7)、揮發(fā)段燃燒室(43)、干餾段燃燒室(44)、炭化段燃燒室(45)，烘干段集氣室的上端及炭化段燃燒室下端通過耐火材料密封；在托板銜接處設(shè)有與管狀炭化室相通的煤氣排氣孔(10)，煤氣排氣孔與烘干段集氣室相連通；斗式提升機(jī)(1)的頂端和爐頂倉(2)相連通，在爐頂倉的下方設(shè)有螺旋給煤機(jī)(4)，在螺旋給煤機(jī)的下方設(shè)有螺旋分煤機(jī)(5)，螺旋分煤機(jī)上的出煤口與每個管狀炭化室進(jìn)煤口密封連通；緩沖流煤管(6)兩端分別與螺旋分煤機(jī)的始端和螺旋給煤機(jī)的末端密封連通，螺旋給煤機(jī)的始端與爐頂倉的出煤口密封連通；在螺旋分煤機(jī)的末端設(shè)有與其密封連通的余煤溢流管(32)，余煤溢流管的另端與斗式提升機(jī)連通。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的封閉干餾分層炭化管狀立式焦?fàn)t，其特征在于所述的管狀炭化室自上到下分為烘干段(33)、炭化段(27)、熄焦段(26)。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的封閉干餾分層炭化管狀立式焦?fàn)t，其特征在于所述的管狀炭化室自上到下分為烘干段(33)、干餾段(29)、炭化段(27)、熄焦段(26)。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的封閉干餾分層炭化管狀立式焦?fàn)t，其特征在于所述的管狀炭化室自上到下分為烘干段(33)、揮發(fā)段(31)、炭化段(27)、熄焦段(26)。
5.根據(jù)權(quán)利要求1或2或3或4所述的封閉干餾分層炭化管狀立式焦?fàn)t，其特征在于所述的管狀炭化室根據(jù)煤質(zhì)情況，設(shè)計(jì)增加其中的任何段。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的封閉干餾分層炭化管狀立式焦?fàn)t，其特征在于煤氣輸氣管(9)的一端與烘干段集氣室連通，另端與煤氣集氣管(16)連通。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的封閉干餾分層炭化管狀立式焦?fàn)t，其特征在于所述的熄焦段為夾套水冷管，熄焦段的出焦口浸入水封槽內(nèi)。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的封閉干餾分層炭化管狀立式焦?fàn)t，其特征在于在總煙道內(nèi)裝有熱交換管，熱交換管與熄焦段下端的熱風(fēng)管(13)連通。
9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的封閉干餾分層炭化管狀立式焦?fàn)t，其特征在于所述的管狀炭化室的圓錐狀炭化管(42)材料為炭化硅復(fù)合材料；管狀炭化室的圓錐狀炭化管的管壁厚度范圍為20毫米-120毫米，管狀炭化室的圓錐狀炭化管的管孔錐度范圍為1∶10-1∶200，管狀炭化室的圓錐狀炭化管長度在0.6米-6米之間。
10.根據(jù)權(quán)利要求1所述的封閉干餾分層炭化管狀立式焦?fàn)t，其特征在于所述的管狀炭化室每組至少3個管狀炭化室，并呈多組矩陣排列。
全文摘要
一種封閉干餾分層炭化管狀立式焦?fàn)t，在焦?fàn)t本體14內(nèi)設(shè)有圓錐狀炭化管42構(gòu)成的多個小端向上并垂直裝置的管狀炭化室，每個管狀炭化室自上到下分為烘干段33、揮發(fā)段31、干餾段29、炭化段27、熄焦段26，并相互連通。每段均有獨(dú)立的燃燒室，使原料煤受熱均勻而保證炭化質(zhì)量。管狀炭化室在焦?fàn)t本體內(nèi)成組徑向排列，每段管狀炭化室的可揮發(fā)物質(zhì)均進(jìn)入烘干段集氣室7，以利于煤氣的回收，保證揮發(fā)物中煤焦油及其它化學(xué)產(chǎn)品的品質(zhì)和產(chǎn)量。本發(fā)明所提供的封閉干餾分層炭化管狀立式焦?fàn)t，受熱炭化均勻，能夠分段溫控炭化，揮發(fā)物分段析出。炭化不掛壁、不粘壁。
文檔編號C10B3/00GK101089123SQ20061001799
公開日2007年12月19日 申請日期2006年6月18日 優(yōu)先權(quán)日2006年6月18日
發(fā)明者王松錄, 邵賓, 劉子臣 申請人:王松錄