專(zhuān)利名稱(chēng)：煤基兩段組合式氣化工藝及其裝置的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于煤氣化領(lǐng)域，涉及一種煤氣化工藝及其裝置。
煤氣化是煤炭高效與潔凈利用的重要途徑，也是實(shí)施可持續(xù)發(fā)展戰(zhàn)略做到經(jīng)濟(jì)與環(huán)境協(xié)調(diào)發(fā)展的關(guān)鍵技術(shù)之一。煤氣化將一次能源轉(zhuǎn)化為潔凈的二次能源，其產(chǎn)品氣可作為燃?xì)?煤氣)、合成氣、還原氣、氫氣、一氧化碳等的來(lái)源，煤的氣化技術(shù)廣泛應(yīng)用于合成氨、合成甲醇、海綿鐵生產(chǎn)等領(lǐng)域，其潛在的最大市場(chǎng)是整體煤氣化聯(lián)合循環(huán)(IGCC)發(fā)電領(lǐng)域。
自從七十年代初國(guó)際石油危機(jī)之后，國(guó)際上諸多大公司和科技人員研究開(kāi)發(fā)了高性能的氣流床煤氣化技術(shù)，迄今已經(jīng)商業(yè)化，顯示出碳轉(zhuǎn)化率高和良好的環(huán)境保護(hù)優(yōu)勢(shì)。有代表性的是采用水煤漿為原料的德士古(Texaco)和以干煤粉為原料的謝爾(Shell)技術(shù)。美國(guó)專(zhuān)利U.S.Pat.Nos.4,228,604、4,251,228、2,871,114、4,110,359、4,197,281分別公開(kāi)了德士古煤氣化工藝與裝置，在實(shí)際應(yīng)用過(guò)程中發(fā)現(xiàn)，其明顯不足是，碳轉(zhuǎn)化率較低，約95％左右。因?yàn)槭羌だ淞鞒?，用于生產(chǎn)合成氣是合適的，用于發(fā)電則效率較低，冷水電站(Cool water)凈發(fā)電效率僅為約36％。用于發(fā)電時(shí)，德士古為了提高發(fā)電效率，則采用輻射廢熱鍋爐回收煤氣顯熱方案。其缺點(diǎn)是回收煤氣顯熱投資大，一個(gè)日處理2000噸煤裝置的輻射鍋爐投資達(dá)2億人民幣；塔帕(Tampa)電站還經(jīng)常堵渣，設(shè)備利用率低；煤氣中的水蒸汽與二氧化碳(約各占16％)不能充分利用；該工藝的冷煤氣效率較低，一般僅約74％，凈發(fā)電效率為約41％(低熱值，LHV)。
專(zhuān)利DE P3714915.6(在中國(guó)的公開(kāi)號(hào)為88102581)、US738,727(在中國(guó)的公開(kāi)號(hào)為86103455)分別公開(kāi)了謝爾干煤粉氣化工藝，已經(jīng)商業(yè)化的裝置是建于荷蘭布根倫(Buggenum)的日處理2000噸煤氣化裝置，其明顯不足是為防止煤氣攜帶熔渣堵塞管道，而采用循環(huán)煤氣激冷，使煤氣由約1500℃降至900℃，此舉增加了循環(huán)壓縮機(jī)及其壓縮功，喪失傳熱推動(dòng)力；為回收煤氣顯熱設(shè)置了500噸重的廢熱鍋爐(煤氣冷卻器)，投資大，且易于堵塞。
鑒于上述煤氣化工藝與裝置的缺陷，產(chǎn)業(yè)部門(mén)特別是作為煤能源為主的電力行業(yè)，迫切希望有關(guān)科技人員開(kāi)發(fā)一種碳轉(zhuǎn)化率高、冷煤氣效率高即發(fā)電效率高、投資低、長(zhǎng)期穩(wěn)定運(yùn)轉(zhuǎn)的煤氣化技術(shù)以滿(mǎn)足發(fā)電行業(yè)優(yōu)化升級(jí)的需要。
本發(fā)明的目的之一在于克服現(xiàn)有技術(shù)的不足，公開(kāi)一種碳轉(zhuǎn)化率高、冷煤氣效率高即發(fā)電效率高、投資低、長(zhǎng)期穩(wěn)定運(yùn)轉(zhuǎn)的煤基兩段組合式煤氣化工藝；本發(fā)明的目的之二在于公開(kāi)一種煤基兩段組合式煤氣化裝置。
本發(fā)明的構(gòu)思是這樣的在以水煤漿或干煤粉和氧化劑、氣化劑為原料生產(chǎn)煤氣的氣化反應(yīng)過(guò)程中，為提高碳轉(zhuǎn)化率，耦合的燃燒反應(yīng)放熱，使煤氣的出口溫度可達(dá)1200～1600℃。為了提高氣化效率，除提高碳轉(zhuǎn)化率外，主要途徑是有效回收煤氣顯熱，并充分利用煤氣中的水蒸汽與二氧化碳。
由于碳的氣化反應(yīng)是吸熱反應(yīng)，其反應(yīng)式為ΔH=131×103KJ/Kmol]]>ΔH=173×103/KmolKJ]]>因此，發(fā)明人認(rèn)為可將高溫煤氣中的水蒸汽、二氧化碳與煤再進(jìn)行一次氣化反應(yīng)，將二個(gè)反應(yīng)過(guò)程相互串聯(lián)，無(wú)需向第二反應(yīng)過(guò)程補(bǔ)加氧化劑，利用一段爐來(lái)的煤氣顯熱為上述反應(yīng)提供熱量，即可進(jìn)行氣化反應(yīng)。這樣既回收了高溫段的煤氣顯熱，又充分利用了煤氣中無(wú)效組分(水蒸汽與二氧化碳)，達(dá)到了提高冷煤氣效率和降低投資之目的。
與Texaco、Shell采用冷卻方式回收水煤氣顯熱不同，本發(fā)明采用化學(xué)反應(yīng)方法回收煤氣顯熱。
根據(jù)上述構(gòu)思，發(fā)明人提出了以下的技術(shù)方案本發(fā)明所說(shuō)的工藝主要包括原料煤的氣化和通過(guò)煤氣化反應(yīng)實(shí)現(xiàn)高溫煤氣的顯熱回收兩個(gè)部分①首先使煤粉或水煤漿與氧化劑、氣化劑在一段爐中進(jìn)行氣化，氣化壓力為0.5～12.0Mpa，通過(guò)進(jìn)料配比對(duì)氣化溫度進(jìn)行控制，使氣化溫度達(dá)到1200～1600℃。該操作過(guò)程對(duì)本領(lǐng)域的技術(shù)人員來(lái)說(shuō)，是很容易實(shí)現(xiàn)的。出口煤氣的主要成分為H2＝20～35％，CO＝40～65％，CO2＝3～22％，水蒸汽＝2～20％，以及灰熔渣等。其反應(yīng)式為
(以C表示)+揮發(fā)份(以CH4為代表)(1)(2)(3)(4)(5)(6)(7)以及生成H2S、COS、HCN和NH3等反應(yīng)。
上述式(2)、(3)為放熱反應(yīng)，其余為吸熱反應(yīng)，式(4)、(5)為目的反應(yīng)，式(2)、(3)為其耦合反應(yīng)，即由它放出熱量，為目的反應(yīng)的進(jìn)行創(chuàng)造條件。火焰溫度高達(dá)1500～1900℃，煤中灰渣呈熔融態(tài)沿爐壁流下，與煤氣一道經(jīng)出口離開(kāi)一段爐，其溫度約為1200℃～1600℃。因煤種、工藝條件、氣化爐型式的不同，一段爐的碳轉(zhuǎn)化率為95％～99％，冷煤氣效率為65％～83％；煤氣與熔渣在煤氣與熔渣管道分離器中，借助慣性力實(shí)現(xiàn)兩者分離，熔渣沿壁流至出口，水激冷后進(jìn)入渣池排出爐外；②一段爐的高溫煤氣則進(jìn)入二段爐，與進(jìn)入二段爐的煤進(jìn)行反應(yīng)，回收來(lái)自一段爐的煤氣的顯熱。
進(jìn)入二段爐的煤借助來(lái)自一段爐的煤氣在二段爐中，溫度迅速升溫到約1350℃，同時(shí)進(jìn)行干燥、熱解過(guò)程。生成揮發(fā)份與半焦，因?yàn)闇囟雀?，不?huì)生成穩(wěn)定的焦油、酚、萘等環(huán)狀或多環(huán)化合物。同時(shí)也進(jìn)行如式(4)與(5)所示的吸熱反應(yīng)，使溫度逐漸降低，反應(yīng)后生成的灰渣經(jīng)爐蓖將灰排至灰鎖，煤氣中攜帶的灰渣則在氣固分離器中分離，煤氣送往后工段。
二段爐的操作工藝條件是這樣的進(jìn)料煤的尺寸為5～50mm；壓力略低于一段爐，為0.3MPa～11Mpa；氣化溫度因煤種而異，上部為1350～1500℃，下部為950～1000℃，可以通過(guò)在二段爐前補(bǔ)加適量的氣化劑如水蒸汽、水或二氧化碳等來(lái)進(jìn)行調(diào)節(jié)；二段爐加煤量占總加煤量的10％～25％；氣化介質(zhì)在二段爐中的反應(yīng)停留時(shí)間為10秒～20秒，煤的停留時(shí)間為1小時(shí)～2小時(shí)；煤灰熔點(diǎn)因煤種而異，差異懸殊，常見(jiàn)為1300℃～1500℃，最高可達(dá)1600℃以上。為了防止因煤灰熔融導(dǎo)致二段爐結(jié)疤，所以在一段爐煤氣進(jìn)入二段爐之前，通過(guò)噴嘴噴入適量的水蒸汽、水或二氧化碳等介質(zhì)，使進(jìn)氣溫度略低于二段爐使用煤種的灰熔點(diǎn)；如果一段爐采用干粉煤為原料，出口煤氣中水蒸汽、二氧化碳含量都很少，二者進(jìn)行式(4)和(5)的反應(yīng)量還不足以回收一段爐煤氣顯熱使之降為950℃～1000℃，此時(shí)，即便二段爐煤的灰熔點(diǎn)很高，也應(yīng)在一段爐煤氣進(jìn)入二段爐之前，通過(guò)噴嘴噴入適量的水蒸汽、水或二氧化碳等介質(zhì)，以便能充分回收煤氣中的顯熱；二段爐碳轉(zhuǎn)化率可達(dá)98％以上，水蒸汽與二氧化碳的轉(zhuǎn)化率為5～75％，溫度可降至950℃～1000℃，實(shí)現(xiàn)了利用一段爐煤氣顯熱，提高CO、H2和甲烷在煤氣中含量之目的。換句話(huà)說(shuō)，在二段爐中不進(jìn)行燃燒(氧化)反應(yīng)，只進(jìn)行氣化反應(yīng)，熱源來(lái)自一段爐煤氣顯熱，不需再耦合放熱反應(yīng)，煤中的碳大部分都轉(zhuǎn)化為有效的一氧化碳和甲烷，而不再生成無(wú)效的二氧化碳，使冷煤氣效率顯著提高。
以下將通過(guò)附圖對(duì)本發(fā)明作詳細(xì)闡述。


圖1所說(shuō)的煤基兩段組合式氣化工藝流程圖。圖中1—— 一段爐2—— 一段爐進(jìn)料噴嘴3—— 一段爐煤氣與熔渣出口4—— 煤氣與熔渣管道分離器下降管5—— 煤氣與熔渣管道分離器上升管6—— 火嘴7—— 熔渣出口
8—— 補(bǔ)充介質(zhì)噴嘴9—— 煤鎖10—— 二段爐11—— 爐蓖12—— 灰鎖13—— 二段爐煤氣出口14—— 氣固分離器15—— 煤氣出口由圖1可見(jiàn)，原料煤(水煤漿或干煤粉)、氧化劑和氣化劑通過(guò)一段爐進(jìn)料噴嘴2進(jìn)入一段爐1如果以水煤漿為原料，則該水煤漿與氧化劑(例如含O2＝95～99％的氣體，不需補(bǔ)加氣化劑)通過(guò)一段爐噴嘴2進(jìn)入一段爐1；如果以干煤粉為原料，則該干煤粉與氧化劑、氣化劑(H2O、CO2)通過(guò)一段爐噴嘴2一起進(jìn)入一段爐1。略高于常溫的原料通過(guò)一段爐噴嘴2射出的流股在一段爐1中形成受限撞擊流，加快傳熱、傳質(zhì)與混合過(guò)程，煤粒隨著溫度升高進(jìn)行蒸發(fā)、熱解、燃燒及氣化反應(yīng)等物理化學(xué)過(guò)程；上述反應(yīng)是在0.5～12Mpa條件下進(jìn)行的，火焰溫度為1500℃～1900℃，煤中灰渣呈熔融態(tài)沿爐壁流下，與煤氣一起經(jīng)一段爐煤氣與熔渣出口3離開(kāi)一段爐1，其溫度約為1200℃～1600℃。因煤種、工藝條件、氣化爐型式的不同，一段爐1的碳轉(zhuǎn)化率為95％～99％，冷煤氣效率為65～83％。煤氣主要成分為H2＝20～35％、CO＝40～65％、CO2＝3～22％，水蒸汽＝2～22％；然后，煤氣與熔渣通過(guò)一段爐的煤氣與熔渣出口3進(jìn)入煤氣與熔渣管道分離器下降管4和煤氣與熔渣管道分離器上升管5，借助慣性力實(shí)現(xiàn)兩者分離，熔渣沿壁由熔渣出口7流出煤氣與熔渣管道分離器下降管4，煤氣則進(jìn)入二段爐10，與來(lái)自煤鎖9的煤碳一起進(jìn)入二段爐10再進(jìn)行氣化反應(yīng)，煤氣的溫度降至950℃～1000℃；在二段爐10中反應(yīng)后生成的灰渣通過(guò)爐蓖11由灰鎖12排出，煤氣由二段爐10底部的二段爐煤氣出口13進(jìn)入氣固分離器14，分離出灰分后，煤氣送往后工段；補(bǔ)加的水、水蒸汽或二氧化碳可通過(guò)補(bǔ)充介質(zhì)噴嘴8加入系統(tǒng)；在煤氣與熔渣管道分離器上升管5的軸線(xiàn)上設(shè)有火嘴6，通入適量的氧化劑，以防止因熔渣冷卻而堵塞管道，氧化劑的通入量以不堵塞管道為標(biāo)準(zhǔn)。
由圖1同時(shí)可見(jiàn)，上述公開(kāi)的工藝可在主要包括一段爐1、二段爐10、一段爐進(jìn)料噴嘴2、補(bǔ)充介質(zhì)噴嘴8、煤氣與熔渣管道分離器下降管4和煤氣與熔渣管道分離器上升管5等設(shè)備構(gòu)成的裝置中進(jìn)行。
所說(shuō)的一段爐1可以采用常規(guī)的、已經(jīng)商業(yè)化的煤氣化爐，最好采用熔渣與煤氣并流向下的氣流床，但可優(yōu)選采用發(fā)明人在中國(guó)專(zhuān)利CN 1186840A中提供的“多噴嘴對(duì)置式水煤漿或煤粉氣化爐”；所說(shuō)的二段爐10為一移動(dòng)床，頂部設(shè)有一個(gè)用于加煤的煤鎖9；底部設(shè)有一個(gè)可旋轉(zhuǎn)的爐蓖11，所說(shuō)的爐蓖11具有排灰、破渣、調(diào)節(jié)煤在爐堂中的停留時(shí)間和均布?xì)饬鞯淖饔?；一段爐1的底部的一段爐煤氣與熔渣出口3與二段爐10之間用煤氣與熔渣管道分離器下降管4和煤氣與熔渣管道分離器上升管5相連接，一段爐1的熔渣由設(shè)置在煤氣與熔渣管道分離器下降管4下部的熔渣出口7排出一段爐1；臨近二段爐10的煤氣與熔渣管道分離器上升管5上設(shè)有補(bǔ)充介質(zhì)噴嘴8，用于一段爐1高溫煤氣降溫或補(bǔ)充二段爐10反應(yīng)所需的水、水蒸汽或二氧化碳；在煤氣與熔渣管道分離器上升管5的同一軸線(xiàn)上設(shè)有火嘴6，用于通入適量的氧化劑，以防止因熔渣冷卻而堵塞管道；煤碳自二段爐10頂部的煤鎖9加入，與進(jìn)入二段爐10的來(lái)自一段爐1的煤氣一起，自上而下流動(dòng)，進(jìn)行反應(yīng)，反應(yīng)后的灰渣排入灰鎖12，生成的煤氣則由二段爐10的煤氣出口13送往氣固分離器14，分出灰分后，煤氣由煤氣出口15送往后序工段。
在上述裝置中進(jìn)行的所說(shuō)的煤氣化，不論一段爐用水煤漿還是干粉煤為原料，冷煤氣效率都將顯著增加，視煤種而異可以達(dá)到84％甚至86％，比現(xiàn)有商業(yè)化氣流床裝置(德士古、謝爾)高出5～8個(gè)百分點(diǎn)，且設(shè)備投資低，為一種具有廣闊應(yīng)用前景的煤氣化工藝和裝置。以下將通過(guò)實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步的說(shuō)明。
實(shí)施例1以水煤漿為一段爐氣化原料兩段組合式氣化工藝。采用煤種元素分析(質(zhì)量％)如下C 76.996H 5.286N 1.218S 2.989O 4.935Ash 8.576采用的工藝條件如下煤漿濃度(含固量)65.7％，煤漿密度1174kg/m3，氧純度99％(體積)，氣化壓力3.0Mpa，噸煤加入氧量為677.3Nm3。一段爐(多噴嘴對(duì)置式水煤漿氣化爐)1出口3的煤氣溫度為1345℃，一段爐1出口的煤氣成分為H2O＝12.33％、H2＝33.58％、CO＝39.31％、CO2＝13.16％、H2S＝0.76％、COS＝0.04％、CH4＝0.1％、NH3＝0.18％、N2+Ar＝0.54％，碳轉(zhuǎn)化率為98％，冷煤氣效率為75.5％(HHV)，煤氣中攜帶的熔渣在煤氣與熔渣管道分離器下降管4和煤氣與熔渣管道分離器上升管5中約95％被分離，熔渣經(jīng)熔渣出口7排出；因煤氣在進(jìn)入二段爐10之前的溫度為1345℃，且含水蒸汽0.323Nm3/kg、CO2為0.345Nm3/kg，所以無(wú)需補(bǔ)加任何物質(zhì)，在這種條件下噴嘴8不再設(shè)置。上述氣體與自煤鎖9加入的煤在二段爐10中進(jìn)行干燥、熱解、氣化等物理化學(xué)過(guò)程，煤氣溫度逐漸降低，出口13處溫度為1000℃，壓力約為2.6Mpa，氣體成分(干基)H2＝39.37％，CO＝47.65％，CO2＝10.22％，H2S＝0.84％，COS＝0.04％，CH4＝1.12％，N2+Ar＝0.55％，NH3+HCN＝0.21％。冷煤氣效率為84.1％(HHV)，比段爐1提高了8.6個(gè)百分點(diǎn)，二段爐碳轉(zhuǎn)化率為98％，蒸汽轉(zhuǎn)化率為60％，CO2轉(zhuǎn)化率為29.7％。即一段爐煤氣中水蒸汽的60％和CO2的29.7％在二段爐中進(jìn)行氣化反應(yīng)，達(dá)到回收其顯熱目的，使其溫度由1345℃降至1000℃。
實(shí)施例2以干煤粉為一段爐原料兩段組合式氣化工藝。
煤種與實(shí)例1相同，入爐煤含水量為2％，氧純度為95％，氧煤比為0.650Nm3/kg，蒸汽氧比0.1974kg/Nm3。一段爐(多噴嘴對(duì)置式水煤漿氣化爐CN 1186840A)1出口3的煤氣溫度為1500℃，碳轉(zhuǎn)化率為99％，濕基煤氣成分(體積)為H2＝28.77％，CO＝58.35％，CO2＝2.76％，H2S＝0.85％，COS＝0.07％，CH4＝0.01％，N2＝3.16％，Ar＝0.88％，NH3＝0.19％，H2O＝4.96％，冷煤氣效率為80.5％(HHV)。
上述煤氣中CO2、水蒸汽含量很小，通過(guò)氣化反應(yīng)式(4)和(5)吸熱不足以回收煤氣1000℃以上的顯熱。在進(jìn)二段爐10之前采用補(bǔ)加水蒸汽的方案，以二段爐10的用煤為基準(zhǔn)，其質(zhì)量比為1.016kg/kg，使進(jìn)二段爐10的混合氣體溫度降至1350℃，同時(shí)滿(mǎn)足防止熔渣結(jié)疤要求?；旌蠚怏w與加入二段爐10的煤自上而下并流，進(jìn)行干燥、熱解、氣化反應(yīng)。出二段爐10時(shí)煤氣的溫度為1000℃，碳轉(zhuǎn)化率為98％，蒸汽轉(zhuǎn)化率為69％，CO2的轉(zhuǎn)化率為19.6％，煤氣成分(干基)為H2＝32.08％，CO＝59.03％，CO2＝2.29％，H2S＝0.89％，COS＝0.05％，CH4＝1.82％，N2＝2.85％，Ar＝0.78％，NH3+HCN＝0.21％。冷煤氣效率達(dá)到86.1％。比一段爐的冷煤氣效率提高了5.6個(gè)百分點(diǎn)。
權(quán)利要求
1.一種煤基兩段組合式氣化工藝，主要包括原料煤的氣化和通過(guò)煤氣化反應(yīng)實(shí)現(xiàn)高溫煤氣的顯熱回收兩個(gè)部分，其特征在于溫度為1200℃～1600℃的一段爐(1)煤氣與熔渣一起通過(guò)一段爐煤氣與熔渣出口(3)離開(kāi)一段爐(1)，進(jìn)入煤氣與熔渣管道分離器下降管(4)與煤氣與熔渣管道分離器上升管(5)，熔渣沿壁由熔渣出口(7)流出煤氣與熔渣管道分離器下降管(4)，煤氣則進(jìn)入二段爐(10)，與來(lái)自煤鎖(9)的煤一起進(jìn)入二段爐(10)再進(jìn)行氣化反應(yīng)；二段爐(10)反應(yīng)后生成的灰渣通過(guò)爐蓖(11)由灰鎖(12)排出，煤氣由二段爐(10)底部的二段爐煤氣出口(13)進(jìn)入氣固分離器(14)，分離出灰分后，送往后工段。
2.如權(quán)利要求1所述的工藝，其特征在于，可通過(guò)補(bǔ)充介質(zhì)噴嘴(8)補(bǔ)加水、水蒸汽或(和)二氧化碳。
3.如權(quán)利要求1所述的工藝，其特征在于，通過(guò)火嘴(6)通入氧化劑。
4.如權(quán)利要求1所述的工藝，其特征在于，二段爐(10)操作壓力低于一段爐(1)，上部氣化溫度為1350℃～1500℃，下部為950～1000℃，氣化介質(zhì)反應(yīng)停留時(shí)間為10秒～20秒；煤的停留時(shí)間為1～2小時(shí)，二段爐(10)煤的加入量為加煤總量的10％～25％。
5.如權(quán)利要求4所述的工藝，其特征在于，二段爐(10)的操作壓力為0.3MPa～11Mpa。
6.一種煤基兩段組合式氣化裝置，其特征在于主要包括一段爐(1)、二段爐(10)、一段爐進(jìn)料噴嘴(2)、補(bǔ)充介質(zhì)噴嘴(8)、煤氣與熔渣管道分離器下降管(4)和煤氣與熔渣管道分離器上升管(5)；所說(shuō)的一段爐(1)可以采用常規(guī)的、已經(jīng)商業(yè)化的、熔渣與煤氣并流向下的氣流床；所說(shuō)的二段爐(10)的頂部設(shè)有一個(gè)用于加煤的煤鎖(9)，底部設(shè)有一個(gè)可旋轉(zhuǎn)的爐蓖(11)；所說(shuō)的一段爐(1)的底部的一段爐煤氣與熔渣出口(3)與二段爐(10)之間用煤氣與熔渣管道分離器下降管(4)和煤氣與熔渣管道分離器上升管(5)相連接，煤氣與熔渣管道分離器下降管(4)的下部為熔渣出口(7)；二段爐(10)的煤氣出口(13)與氣固分離器(14)相連接。
7.如權(quán)利要求5所述的裝置，其特征在于，臨近二段爐(10)的煤氣與熔渣管道分離器上升管(5)上設(shè)有補(bǔ)充介質(zhì)噴嘴(8)。
8.如權(quán)利要求5所述的裝置，其特征在于，在煤氣與熔渣管道分離器上升管(5)的同一軸線(xiàn)上設(shè)有火嘴(6)。
9.如權(quán)利要求5所述的裝置，其特征在于所說(shuō)的一段爐(1)采用中國(guó)專(zhuān)利CN 1186840A中提供的“多噴嘴對(duì)置式水煤漿或煤粉氣化爐”。
全文摘要
本發(fā)明提供了一種煤基兩段組合式氣化工藝及其裝置。本發(fā)明將一段爐高溫煤氣中的水蒸汽、二氧化碳與煤再進(jìn)行一次氣化反應(yīng),既回收了高溫段的煤氣顯熱,又充分利用了煤氣中無(wú)效組分(水蒸汽與二氧化碳),達(dá)到了提高冷煤氣效率和降低投資之目的。不論一段爐用水煤漿還是干粉煤為原料,冷煤氣效率都將達(dá)到84%～86%,且設(shè)備投資低,為一種具有廣闊應(yīng)用前景的煤氣化工藝和裝置。
文檔編號(hào)C10J3/00GK1262309SQ0011143
公開(kāi)日2000年8月9日 申請(qǐng)日期2000年1月13日 優(yōu)先權(quán)日2000年1月13日
發(fā)明者于遵宏, 劉海峰, 王輔臣, 龔欣, 于廣鎖, 施軍民 申請(qǐng)人:華東理工大學(xué)