專利名稱:(甲基)丙烯酰胺的制備方法
本發(fā)明涉及一種合成丙烯酰胺或甲基丙烯酰胺的方法〔下文合稱為“(甲基)丙烯酰胺”〕。其法是在阮內(nèi)(Raney)銅催化劑的懸浮液相層上，徑丙烯腈或甲基丙烯腈的水合反應(yīng)而制備的〔下文通稱為“(甲基)丙烯腈”〕。更具體地說，本發(fā)明涉及一種適用於上述反應(yīng)的阮內(nèi)銅催化劑的制備方法。
阮內(nèi)銅能用作(甲基)丙烯腈與水的水合反應(yīng)的催化劑是眾所周知的，如美國專利號4，056，565和日本專利公開號11657/1980。還可以從例如美國專利號3，766，088得知，這種催化劑會逐漸地失去活性，如在丙烯腈的水合反應(yīng)中，當(dāng)催化劑連續(xù)地經(jīng)長時期的使用后，要產(chǎn)生越來越多如β-羥基丙腈(下文縮寫為“HPN”)的付產(chǎn)物。
根據(jù)本發(fā)明者的發(fā)現(xiàn)，隨催化劑使用時間的加長，反應(yīng)混合物中的催化劑的沉降和過濾性能逐漸劣化。(下文為了敘述簡明起見，稱為沉降性和過濾性)。這個特點對於它在工業(yè)上的應(yīng)用也是非常不利的。
在上述美國專利號3，766，088中，曾提出用一種化學(xué)溶液如燒堿溶液再生劣化了的金屬銅催化劑的方法。然而這種方法是不切實際的，不僅因為催化劑的再生活性不夠，而且由於需要添置再生設(shè)備、化學(xué)試劑，使得此法不經(jīng)濟(jì)，以及催化劑的沉降性和過濾性因再生反而更劣化了。
由於缺少如上所述的任何合適的再生方法，所以徑長期使用后的催化劑，換句話說，就是徑反應(yīng)中使用而已劣化的催化劑必須從反應(yīng)設(shè)備中除去，然后用一定的方法廢棄，如對它的棄而不用。至今尚未有一個經(jīng)濟(jì)的方法將這樣的重金屬以無害的狀態(tài)而廢棄。
本發(fā)明的一個目的是使用於(甲基)丙烯酰胺工業(yè)生產(chǎn)上的催化劑再生，使其恢復(fù)活性，同時又減少付產(chǎn)物。
本發(fā)明的另一個目的是提供一種方法，通過催化劑的再生，使其沉降性和過濾性得以恢復(fù)，從而降低用於再生的設(shè)備和化學(xué)試劑的高費(fèi)用，廢棄的催化劑耗損量通過再生和回收，有效地減少，甚至為零。
通過以下方法能達(dá)到上述本發(fā)明的目的
在由(甲基)丙烯腈與水在阮內(nèi)銅催化劑的懸浮液相層上的水合反應(yīng)，制備(甲基)丙烯酰胺的方法中，其改進(jìn)是阮內(nèi)銅合金的瀝濾可在反應(yīng)過程中已劣化的阮內(nèi)銅催化劑存在的條件下進(jìn)行，然后把生成的混合催化劑繼續(xù)用於反應(yīng)。
根據(jù)本發(fā)明所得到的和使用的混合催化劑的性能(下文為了敘述簡明起見，稱為瀝濾和再生的催化劑)比起用通常方法瀝濾同樣的阮內(nèi)銅合金所得到的催化劑(下文為了敘述簡明起見，稱為普通瀝濾的催化劑)更好些。也就是說，本發(fā)明具有以下的效果。
(1)與普通瀝濾的催化劑相比，此瀝濾和再生的催化劑有較高的活性和產(chǎn)生較少的付產(chǎn)物如HPN。此外，以(甲基)丙烯酰胺的選擇性來說，與普通瀝濾的催化劑一樣好。
(2)此瀝濾和再生的催化劑與普通瀝濾的催化劑一樣也具有很好的沉降性和過濾性能，從而此催化劑能按普通瀝濾的催化劑相同方法用於工業(yè)設(shè)備上。
(3)催化劑的制備和再生可同時並經(jīng)濟(jì)地實施，除了用於制備阮內(nèi)銅的通常設(shè)備和試劑之外，不需要任何特殊的設(shè)備或試劑。
(4)廢棄的催化劑的耗損量可以減少，甚至為零。這在經(jīng)濟(jì)上是有利的。
因此，可以認(rèn)為本發(fā)明的優(yōu)越性是非常大的。
本發(fā)明將在下文詳細(xì)敘述。
本發(fā)明中，丙烯腈徑水合生成丙烯酰胺的反應(yīng)由下列反應(yīng)方程式(1)表示，而生成主要付產(chǎn)物之一的HPN時，用下列反應(yīng)方程式(2)來表示。

甲基丙烯腈與水的水合反應(yīng)也用類似的反應(yīng)方程式表示。
用於本文的“阮內(nèi)銅催化劑”這個術(shù)語，意思是一種為了洗脫合金中的可溶性成分，用堿性化合物如氫氧化鈉的水溶液瀝濾所謂的阮內(nèi)銅合金而得到的催化劑，然后用水或其他類似試劑洗滌並除去瀝濾催化劑產(chǎn)物中的大部分這樣洗脫的成分和過量的堿性化合物。催化劑的主要的催化成分被認(rèn)為是金屬銅。作為阮內(nèi)銅合金的可溶性成分，可用鋁、鋅或其它類似物，而鋁是優(yōu)先考慮的。
為了提高此催化劑的活性和選擇性，可另外含有第二個成分，如鎳、鉬、銀、鈀或其它類似物。在鎳存在的情況下，如鋁-銅-鎳體系的三元阮內(nèi)合金瀝濾成銅-鎳體系的二元阮內(nèi)催化劑用於予期的反應(yīng)。甚至第二種成分如鎳的含量比銅還要高(如鎳∶銅＝7∶3)，也不會出現(xiàn)問題或不便。
由於催化劑是以懸浮液相層狀態(tài)使用的，所以必須是粉末狀或顆粒狀，一般使用的催化劑的顆粒大小為40目或更小些。為了得到這樣大小的顆粒，必須瀝濾粉末狀或顆粒狀的阮內(nèi)銅合金或瀝濾較大粒狀的阮內(nèi)銅合金，隨后研磨成較小粒子或顆粒。
在普通方法瀝濾阮內(nèi)銅合金時，簡單地在瀝濾槽內(nèi)加入劣化了的催化劑，就能使本發(fā)明的瀝濾和再生步驟實現(xiàn)。下一步按普通瀝濾法加以敘述。實際上也是這樣，其法可用於本發(fā)明的瀝濾和再生法中。
作為可用於瀝濾操作的堿性化合物說明性實例可以是無機(jī)化合物如氫氧化鈉，碳酸鈉，氫氧化鉀和碳酸鉀以及有機(jī)化合物如三甲基胺。在這些堿性化合物中，氫氧化鈉是最合適的。
順便提及，在上述美國專利號3，766，088中，披露了把諸如氯化鈉、氯化銨和氯化鈣的化合物用作金屬銅催化劑的再生試劑。這些化合物中的一個或幾個可以和上述的堿性化合物結(jié)合起來使用。
由於堿性化合物與含在瀝濾的阮內(nèi)銅合金中的可溶性成分的反應(yīng)，使得每一個這樣的堿性化合物都要消耗掉，所以通常所使用的量或者等於反應(yīng)當(dāng)量或者是大於反應(yīng)當(dāng)量。用氫氧化鈉水溶液瀝濾和再生鋁-銅合金時，最好是每原子當(dāng)量的鋁用1至10摩爾，尤為合適的是1至3摩爾的氫氧化鈉。任何小於下限的量都達(dá)不到充分瀝濾和再生的效果，結(jié)果造成如此的不便，以致鋁化合物產(chǎn)生沉淀。任何大於上限的量導(dǎo)致氫氧化鈉的浪費(fèi)，因而是不經(jīng)濟(jì)的。
通常，這些堿性化合物是用1至50%(重量)濃度的水溶液。例如在氫氧化鈉的場合下最好是用10至40%重量百分。即使氫氧化鈉的濃度低於下限，也不會引起特別的不便，但是使用這樣的低濃度需要配備相當(dāng)大的瀝濾槽。氫氧化鈉濃度高於上限，也不會引起特別的不便，除非氫氧化鈉或瀝濾形成的一個化合物以超過了本身的溶解度和固-液混合物的可流動性而存在，因此它們進(jìn)行的瀝濾和再生將會降低。
因鋁和氫氧化鈉的反應(yīng)是放熱的，并放出氫氣，所以是一個危險的反應(yīng)。有必要以控制的反應(yīng)速度來進(jìn)行反應(yīng)?？刂品磻?yīng)速度的一種方法，一般是一點一點地在瀝濾槽中加入阮內(nèi)銅合金，槽中預(yù)先加有燒堿，或者按相反的順序，在用冷卻蛇管或夾套冷卻裝有合金和水的瀝濾槽時，逐漸地加入燒堿。作為在上述體系中加入劣化了的催化劑的一個步驟，可以事先加入，或者是和阮內(nèi)銅金屬或燒堿一起一點一點地加入槽內(nèi)。由於產(chǎn)生氫氣和攪拌的緣故，會生成泡沫，建議必要時使用去沫劑。
對於劣化的催化劑與阮內(nèi)銅合金的混合比例沒有提出特別的限制。例如在鋁和銅的合金為1∶1的情況下，大約10∶1至1∶10的重量比是合適的。使用低於上述下限的任何劣化催化劑的量是不經(jīng)濟(jì)的。如使用高於上限的任何劣化催化劑的量，那末就可能不見得總能得到具有足夠催化性的催化劑。
與普通的瀝濾方法相類似，在室溫至120℃下，進(jìn)行0.5至10小時的瀝濾和再生操作是合適的。最好是在相似的溫度下，使瀝濾槽內(nèi)的物料維持相似的一段時間。也就是說，進(jìn)行所謂的老化操作。
然后，用通常的方法如用水傾析的方法將殘留的氫氧化鈉和產(chǎn)生的鋁化合物從瀝濾和再生的催化劑中除去，這樣得到的瀝濾和再生的催化劑是處於含水的狀態(tài)。因而就可用於予期的(甲基)丙烯腈的水合反應(yīng)。
在上述催化劑的制備過程和儲存過程中，最好避免催化劑與氧氣或含氧氣體相接觸。氧氣與催化劑要進(jìn)行反應(yīng)的。低於反應(yīng)的一定限度，催化劑活性不減弱，或者，活性反而提高。超出上述的限度，它的活性減弱，並且導(dǎo)致產(chǎn)生較多的付產(chǎn)物如HPN。另外，來自反應(yīng)混合物的催化劑的沉降性和過濾性由於過多地與氧氣接觸而劣化。
利用阮內(nèi)銅催化劑，由丙烯腈合成丙烯酰胺的方法可概括如下
催化劑保持懸浮在反應(yīng)混合物中的狀態(tài)，催化劑或按流動方式或者按間歇式方式使用。原則上，丙烯腈和水可按任何所要求的重量比進(jìn)行投料，它們的重量比最好在60∶40至5∶95的范圍內(nèi)，或尤為合適的范圍在50∶50至10∶95之間。合適的反應(yīng)溫度為70℃至150℃，最合適的反應(yīng)溫度為90℃至140℃。丙烯腈合成丙烯酰胺的較好的轉(zhuǎn)化率為20%至98%，最好為30%至95%。
在上述的丙烯腈與水的重量比、反應(yīng)溫度和丙烯腈的轉(zhuǎn)化率情況下，末反應(yīng)的丙烯腈、未反應(yīng)的水和得到的丙烯酰胺會分成二相，而不形成均勻的液相體系。為了避免形成均勻液相體系，上述合成的丙烯酰胺可作為共溶劑而加反應(yīng)體系中去，或者也可加入另一種惰性的共溶劑。
反應(yīng)器內(nèi)部維持的總壓應(yīng)等於在上述的溫度、組成下反應(yīng)物和反應(yīng)產(chǎn)物的蒸汽壓以及惰性氣體如氮?dú)鈮毫Φ目偤?。總壓一般在常壓?0個大氣壓的范圍內(nèi)。由於氧氣溶於加入反應(yīng)器內(nèi)的含水催化劑、丙烯腈、水、共溶劑和其它類似物的物料中，因而減弱催化劑的活性，反應(yīng)混合物中的催化劑的沉降性和過濾性劣化，並還增加如上述所提到的HPN付產(chǎn)物，所以需要在加料之前充分地除去氧氣。因同樣的理由還需要使反應(yīng)器的內(nèi)部處於無氧的氣氛狀態(tài)。
然后這樣得到的反應(yīng)混合物通過一般的蒸發(fā)或蒸餾步驟，可制得濃縮的丙烯酰胺水溶液，實際上，也同時蒸出和回收了基本上全部未反應(yīng)的丙烯腈和一部分水。這樣回收的丙烯腈和水盡管還可以用作其他的用途，但通常作為原料再次使用。
另一方面，以懸浮狀態(tài)使用的催化劑，在反應(yīng)混合物進(jìn)行上述的蒸發(fā)或蒸餾之前與反應(yīng)混合物分離，或在后來把它與蒸發(fā)或蒸餾得到的濃縮液分離而重復(fù)用於反應(yīng)中。大部分這樣分離的催化劑為了再次使用，許可留在反應(yīng)體系中或者在反應(yīng)體系中再循環(huán)，而分離出來的催化劑的剩余部分從反應(yīng)體系中除去，並進(jìn)行本發(fā)明的瀝濾和再生步驟。此反應(yīng)也可以停止，把整個催化劑按本發(fā)明相似的混合比進(jìn)行瀝濾和再生處理。
作為從反應(yīng)混合物中分離催化劑的方法，一般依賴沉降及過濾。作為一種特殊的沉降法，可提出使用裝在反應(yīng)器內(nèi)部或外部的增稠器，也可使用離心沉降機(jī)或類似設(shè)備。另方面，作為一種特殊的過濾法，可提出使用裝在反應(yīng)器內(nèi)部或外部的過濾器，也可采用離心分離器或其他類似的機(jī)械。這些方法也可聯(lián)合使用。
以上主要對丙烯腈的水合反應(yīng)進(jìn)行詳細(xì)敘述。甲基丙烯腈的水合反應(yīng)實際上和丙烯腈的水合反應(yīng)是一樣的。並曾用類似的方法制備過。
當(dāng)長期使用后，阮內(nèi)銅催化劑的沉降性和過濾性逐漸劣化。為此在上述的沉降步驟中不再有效地沉降，以致催化劑與反應(yīng)液一起過多地帶出。催化劑還變得難以過濾，所以在上述的過濾步驟中，催化劑會通過過濾器，或者堵塞了過濾器，不用說，這些問題阻礙了正常的操作，並導(dǎo)致嚴(yán)重的經(jīng)濟(jì)損失。本發(fā)明卻有效地改進(jìn)了這些問題。用於上述說明的這個“劣化的催化劑”的術(shù)語不一定僅限於普通瀝濾的催化劑在(甲基)丙烯腈水合反應(yīng)中經(jīng)一段時間使用而得到的催化劑，而且也包括在相同反應(yīng)中，瀝濾和再生的催化劑經(jīng)一定時間再使用后得到的催化劑。從第一次敘述的瀝濾和再生催化劑再使用而得到的瀝濾和再生的催化劑的性能和第一次敘述的瀝濾和再生的催化劑沒有什么不同。用上述方法反復(fù)使用劣化的催化劑，有可能減少必須廢棄的催化劑的耗損量，實際上可減少至零，並大大地降低昂貴的普通瀝濾催化劑的耗損量。因此本發(fā)明的方法具有非常突出的優(yōu)點。
本發(fā)明的方法在下文中，通過以下實例加以更詳細(xì)的敘述。
實例1
Ⅰ、催化劑等的制備;
(A)催化劑的通常瀝濾
在一個帶攪拌器的5升的燒瓶中，裝入2.22公斤的25%(重量)濃度的燒堿水溶液。水溶液加熱到約50℃。同時把重量比為50∶50的鋁和銅合金壓碎成粉末和粗顆粒，此顆粒通過80目篩子篩分，最后得到400克粉末狀的合金。通過攪拌和外浴冷卻此水溶液，使燒瓶內(nèi)的溫度維持在50℃至60℃之間，在大約2小時內(nèi)將合金粉末一點一點地加到燒瓶中。然后使燒瓶內(nèi)溫度在50℃至60℃維持1小時，使反應(yīng)產(chǎn)物老化。讓反應(yīng)混合物靜止，棄去上層液體，將2升純化水加到殘渣中，然后攪拌30分鐘。另外再重復(fù)傾析3次。傾析步驟完成后，棄去上層液體得到約200克通常瀝濾的浸漬在水中的催化劑。在上述操作和接著的儲藏過程中，燒瓶和其它器皿都要保持在氮?dú)夥障?，以避免催化劑與空氣的接觸。
(B)劣化催化劑的制備
除了制備的規(guī)模增大10倍以外，使用與通常瀝濾的催化劑的制備(A)法相同的方法制備的催化劑，以本文將敘述的實例2的流動式反應(yīng)試驗相同的方法進(jìn)行一個45天的連續(xù)反應(yīng)，但反應(yīng)的規(guī)模增大10倍。
然后，停止反應(yīng)，取出一部分催化劑。用純化水將催化劑以傾析方式洗滌4次，從而得到約1000克劣化形式的催化劑。催化劑的取出、水洗和以后的儲藏過程一直保持在氮?dú)夥罩?，以避免與空氣的接觸。
(C)普通再生的催化劑
以美國專利號3，766，088所述的相同方法再生上述制備的劣化催化劑。也就是說，大約200克劣化的催化劑和2.22公斤的25%(重量)濃度的燒堿水溶液一起裝入5升的燒瓶中。整個內(nèi)容物通過攪拌和內(nèi)浴加熱使溫度在50℃至60℃保持3小時，用純化水反復(fù)傾析4次，得到200克再生形式的催化劑。在催化劑的再生、洗滌和以后的儲藏中，催化劑保持在氮?dú)夥障拢员苊馀c空氣的接觸。
(D)催化劑的瀝濾和再生
在5升的帶有攪拌的燒瓶中，加入約200克上述制備的劣化催化劑和2.22公斤的25%(重量)濃度的燒堿水溶液，隨后加熱到約50℃。再準(zhǔn)備400克阮內(nèi)銅合金粉末，其類型與上述通常瀝濾的催化劑制備法中所采用的是相同的。然后通過攪拌和外浴冷卻，維持燒瓶的內(nèi)部溫在50℃至60℃之間，在2小時內(nèi)把合金粉末一點一點地加入燒瓶中，然后維持內(nèi)部溫度在50℃至60℃之間1小時，使之有效地老化。以通常瀝濾催化劑相同的制備法反復(fù)傾析4次，得到400克瀝濾和再生形式的催化劑。在上述操作和后來的儲藏過程中，催化劑保持在氮?dú)夥障?，以避免與空氣的接觸。
Ⅱ、間歇式反應(yīng)試驗
利用上述制備的4種類型的催化劑，分別地進(jìn)行下述的間歇式反應(yīng)試驗。在裝有攪拌器，溫度計和迴流冷凝管的100毫升燒瓶中，加入6.6克丙烯腈，36克水和7克催化劑。由於催化劑以浸漬在水中的狀態(tài)制備和儲藏的，所以大約有7克水隨著加入催化劑中。因而這些水量事先要從單獨(dú)加入的水量中扣除，這樣才能控制整個水量為36克。
燒瓶在外浴上加熱至約70℃。然后，控制外浴的溫度，使燒瓶維持在70℃至72℃，反應(yīng)2小時。最后冷卻燒瓶，使反應(yīng)停止。反應(yīng)混合物經(jīng)氣相色譜分析測定丙烯腈合成丙烯酰胺的轉(zhuǎn)化率和HPN與丙烯酰胺的比例(HPN的付產(chǎn)物率)。結(jié)果如表1所示。
溶解在原料、丙烯腈和水中的氧氣，事先要除去，整個反應(yīng)體系保持在氮?dú)夥障拢员苊獯呋瘎┡c氧氣在上述的操作過程中相接觸。
表1
試驗編號 實例1-1 實例1-2 實例1-3 實例1-4
催化劑 普通瀝濾 劣化催化劑 普通再生 瀝濾和再生
催化劑 催化劑 催化劑
轉(zhuǎn)化率(%) 65 36 57 69
HPN的付產(chǎn) 0.07 0.16 0.15 0.07
物產(chǎn)率(%)
實例2
利用實例1的4種類型的催化劑分別進(jìn)行以下流動式反應(yīng)試驗。
在裝有攪拌和內(nèi)嵌催化劑過濾器的不銹鋼反應(yīng)器中，加入150克催化劑。
溶於丙烯腈和水的氧氣必須事先驗吹入氮?dú)饬骷右猿?。然后分別以每小時300克和700克的速度加入丙烯腈和水。當(dāng)攪拌、使催化劑懸浮，並維持催化劑體系的溫度在120℃時，反應(yīng)就開始了。硝酸銅作為反應(yīng)的加速劑，加入原料水中，按反應(yīng)混合物的無水鹽來折算，其加入量使硝酸銅的濃度達(dá)到30ppm。反應(yīng)混合物是許可通過催化劑過濾器的，它實際上是以基本上無催化劑的液體而流出。然后把反應(yīng)混合物引入反應(yīng)混合物儲藏器，每天一次從儲藏器中抽出反應(yīng)混合物。從反應(yīng)器流出來的反應(yīng)混合物，每隔一天抽樣一次。抽樣的反應(yīng)混合物用氣相色譜分析測定轉(zhuǎn)化率和HPN的付產(chǎn)物率。反應(yīng)混合物的儲存器的壓力通過加入或排出氮?dú)庖恢北３衷?公斤/厘米2。在這種情況下，反應(yīng)器的壓力就要略高於4公斤/厘米2。壓力差(△P)與催化劑過濾器的過濾表面的阻力是相對應(yīng)的。雖然△P在反應(yīng)的初期接近於零，當(dāng)反應(yīng)繼續(xù)進(jìn)行時，△P就要增加。當(dāng)△P超過2公斤/厘米2時，試驗就停止。
上述反應(yīng)試驗的結(jié)果如表2所示。本發(fā)明的瀝濾和再生的催化劑優(yōu)於其他所有的催化劑。


實例3
除了丙烯腈改為甲基丙烯腈之外，按實例1相同方法制備四種類型的催化劑。由於類似實例1所進(jìn)行的間歇式反應(yīng)試驗的實施，從而測定甲基丙烯腈合成甲基丙烯酰胺的轉(zhuǎn)化率，結(jié)果概括於表3。本發(fā)明的瀝濾和再生的催化劑優(yōu)於其它所有的催化劑。
表3
試驗編號 實例3-1 實例3-2 實例3-3 實例3-4
催化劑 普通瀝濾 劣化的催化 普通再生催 瀝濾和再生
催化劑 劑 化劑 催化劑
轉(zhuǎn)化率% 53 32 46 56
權(quán)利要求
1、在阮內(nèi)銅催化劑的懸浮液相層上，通過(甲基)丙烯腈與水的水合反應(yīng)，制備(甲基)丙烯酰胺的方法，其特征是阮內(nèi)銅合金瀝濾可在反應(yīng)中劣化了的阮內(nèi)銅催化劑存在的情況下進(jìn)行的，然后生成的混合催化劑繼續(xù)用於反應(yīng)。
2、按權(quán)利要求
1所要求的方法，其中劣化催化劑與阮內(nèi)銅合金的混合比例在10∶1至1∶10的范圍內(nèi)。
3、按權(quán)利要求
1所要求的方法，從反應(yīng)混合物中分離出來的大部分催化劑允許留在或循環(huán)到反應(yīng)體系中去。這樣分離的催化劑的其余部分與阮內(nèi)銅合金一起瀝濾和再生。
4、按權(quán)利要求
3要求的方法，其中瀝濾和再生操作中，氫氧化鈉的使用量為1-10摩爾/原子當(dāng)量鋁(阮內(nèi)銅合金)。
5、按權(quán)利要求
1要求的方法，其中在水合反應(yīng)中，(甲基)丙烯腈和水的重量比的范圍為60∶40至5∶95，反應(yīng)溫度的范圍為70℃至150℃，(甲基)丙烯腈合成(甲基)丙烯酰胺的轉(zhuǎn)化率范圍為10%至98%。
專利摘要
在已劣化的阮內(nèi)銅催化劑存在情況下，通過瀝濾阮內(nèi)銅合金而制得了一種對制備(甲基)丙烯酰胺方法有用的催化劑，其法是在阮內(nèi)銅催化劑懸浮液相層上通過(甲基)丙烯腈和水的水合反應(yīng)而制備(甲基)丙烯酰胺，上述有用的催化劑與僅是普通瀝濾的阮內(nèi)銅合金相比具有較高的性能，在沉降和過濾方面具有令人滿意的性能，并能有效地減少廢棄的催化劑數(shù)量。
文檔編號C07C233/09GK86102787SQ86102787
公開日1986年10月22日 申請日期1986年3月27日
發(fā)明者淺野志郎, 德永稀雄, 神原芳彥 申請人:三井東壓化學(xué)株式會社導(dǎo)出引文BiBTeX, EndNote, RefMan