本發(fā)明涉及環(huán)境工程技術(shù)領(lǐng)域，特別是指一種臥式濕法脫硫裝置。
背景技術(shù)：
濕法脫硫由于其投資運行成本低、脫硫效率高，一直是各行業(yè)脫硫的首選工藝，目前國內(nèi)外常見的濕法脫硫裝置采用立式噴淋塔，具有出口粉塵濃度超標、飄石膏雨、廢水處理量大、系統(tǒng)壓損高、運行成本大，塔底易積淤泥、除霧器負荷大、設(shè)備堵塞頻繁、需停機維檢塔內(nèi)構(gòu)件、噴淋覆蓋率僅為130-180等缺點，難以保障脫硫工藝的高效運行。近年來發(fā)展起來的臥式濕法處理工藝具有明顯的優(yōu)點，但是目前已有的臥式濕法脫硫裝置，如中國專利：cn201912887u“一種水平臥式塔”；cn201978663u“工業(yè)煙氣臥式脫硫反應(yīng)器”；cn203017978u“一種臥式脫硫裝置”；cn104645767a“水平臥式濕法除塵裝置”；zl201410328924.4“一種一體化臥式濕法脫硫裝置”，雖然煙氣停留時間增長，脫硫效率增大，但除霧器的負荷確沒有降低，煙氣拖尾現(xiàn)象仍需通過價格昂貴的濕式電除塵器來解決。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
本發(fā)明為了解決現(xiàn)有臥式濕法脫硫裝置存在的延期拖尾現(xiàn)象等問題，提供一種臥式濕法脫硫裝置，采用一塔分二室，且增設(shè)了導(dǎo)流板的設(shè)計。
該裝置包括煙氣進口、脫硫噴嘴、反應(yīng)室、漿液區(qū)、氣動噴吹槍、緩沖室、隔板、導(dǎo)流板、除霧器和煙氣出口，煙氣進口位于該裝置的一端外側(cè)上部；煙氣進口后接反應(yīng)室，脫硫噴嘴安裝在反應(yīng)室的上部；漿液區(qū)位于反應(yīng)室的下方，脫硫噴嘴噴淋下來的液滴與煙氣接觸反應(yīng)后，落入漿液區(qū)；氣動噴吹槍設(shè)置在漿液區(qū)底面上；緩沖室位于反應(yīng)室的末端一側(cè)，緩沖室位于除霧器的下方，用于反應(yīng)后的煙氣進入除霧器之前的預(yù)除霧處理；隔板設(shè)置在反應(yīng)室和緩沖室之間，用于將兩室分區(qū)；導(dǎo)流板位于緩沖室內(nèi)部；煙氣出口位于除霧器上方。
其中，反應(yīng)室寬為1-15m，長為1-40m，高為1-15m。
緩沖室寬為1-15m，長為1-15m，高為1-20m。
隔板自上而下將反應(yīng)室和緩沖室分隔開來，氣液接觸反應(yīng)在反應(yīng)室中進行，預(yù)除霧在緩沖室中進行，隔板下端距離漿液區(qū)表面的距離為0.5-1m。
導(dǎo)流板與水平面夾角為15度，導(dǎo)流板分兩排設(shè)置，兩排導(dǎo)流板的距離為0.1-0.5m，同一排導(dǎo)流板間的間隔為0.1-0.5m。經(jīng)計算機模擬發(fā)現(xiàn)，導(dǎo)流板可以去除20%-30%的塵霧顆粒，極大程度上降低后續(xù)除霧器的負荷，從而提高系統(tǒng)的除塵除霧效率。
該裝置適用于含硫量500~6000mg/nm3，主風(fēng)量20~200×104m3/h的系統(tǒng)濕法脫硫。
本發(fā)明的上述技術(shù)方案的有益效果如下：
本發(fā)明臥式脫硫裝置采用兩室設(shè)計，即左邊為反應(yīng)室，右邊為緩沖室。兩室及導(dǎo)流板的設(shè)計使得系統(tǒng)的除霧效果大大增加，經(jīng)反復(fù)實驗室試驗及fluent模擬，當導(dǎo)流板分兩排設(shè)計且每排導(dǎo)流板與水平方向夾角為15度時，系統(tǒng)中到達除霧器的塵霧可以降低20%-30%，出口煙氣達標排放。本發(fā)明的導(dǎo)流板還增強了煙氣流的紊流強度，使得霧滴、粉塵在紊流中相互碰撞幾率大幅增加，從而將霧滴、粉塵凝聚成較大的顆粒，從而在除霧器更好脫除，經(jīng)計算機模擬發(fā)現(xiàn)，出口煙氣中0.5μm以下的塵霧顆粒比例從之前的15%降低到了5%左右。
本發(fā)明延長了煙氣通過的路線，致使除霧效果增大，一塔二室的設(shè)計有效地解決了煙氣拖尾現(xiàn)象，省去后期安裝濕式電除塵器的麻煩，使得系統(tǒng)能耗大幅度降低。本發(fā)明中臥式脫硫裝置不僅省卻了后續(xù)濕式電除塵器的利用，有效降低能耗，還有效避免了出口粉塵超標及石膏雨現(xiàn)象的發(fā)生。
附圖說明
圖1為本發(fā)明的臥式濕法脫硫裝置結(jié)構(gòu)示意圖。
其中：1-煙氣進口；2-脫硫噴嘴；3-反應(yīng)室；4-漿液區(qū)；5-氣動噴吹槍；6-緩沖室；7-隔板；8-導(dǎo)流板；9-除霧器；10-煙氣出口。
具體實施方式
為使本發(fā)明要解決的技術(shù)問題、技術(shù)方案和優(yōu)點更加清楚，下面將結(jié)合附圖及具體實施例進行詳細描述。
本發(fā)明針對現(xiàn)有的臥式濕法脫硫裝置存在的延期拖尾現(xiàn)象等問題，提供一種臥式濕法脫硫裝置。
如圖1所示，該裝置中煙氣進口1位于該裝置的一端外側(cè)上部；煙氣進口1后接反應(yīng)室3，脫硫噴嘴2安裝在反應(yīng)室3的上部；漿液區(qū)4位于反應(yīng)室3的下方，脫硫噴嘴2噴淋下來的液滴與煙氣接觸反應(yīng)后，落入漿液區(qū)4；氣動噴吹槍5設(shè)置在漿液區(qū)4底面上；緩沖室6位于反應(yīng)室3的末端一側(cè)，緩沖室6位于除霧器9的下方；隔板7設(shè)置在反應(yīng)室3和緩沖室6之間；導(dǎo)流板8位于緩沖室6內(nèi)部；煙氣出口10位于除霧器9上方。
在具體設(shè)計中，漿液區(qū)4底部區(qū)域為錐形，實現(xiàn)了漿液與排渣兩種功能一體化，縮小了占地面積。排渣口設(shè)置在底部，廢渣通過重力沉降濃縮后由排渣泵吸出。脫硫噴嘴2獨立裝嵌于塔壁上且伸入塔內(nèi)適當?shù)木嚯x，脫硫噴嘴2所噴出霧珠粒徑可小至數(shù)微米，充分保證氣液接觸，減小煙氣阻力并實現(xiàn)最佳脫硫效果和最小的能耗。塔體通過隔板7分隔成兩部分，其中一室為反應(yīng)室3主要用于氣液接觸的脫硫反應(yīng)，另一室為緩沖室6，主要用于脫硫后的煙氣在進入除霧器前的預(yù)處理。預(yù)處理后的煙氣中塵霧含量降低了20%-30%，降低了除霧器的負荷，提高了除塵除霧效率。
下面結(jié)合附圖，具體闡述本發(fā)明的具體實施過程。
本發(fā)明中，煙氣從左側(cè)煙氣進口1進入脫硫塔體，煙氣在反應(yīng)室3內(nèi)與脫硫噴嘴2噴出的實心錐狀噴霧充分接觸反應(yīng)，反應(yīng)后的漿液落入漿液區(qū)4。反應(yīng)后的煙氣進入緩沖室6中，緩沖室6設(shè)置了多排導(dǎo)流板8，導(dǎo)流板8與含濕含塵煙氣接觸，由于導(dǎo)流板8的擾流作用，使得煙氣中的細小塵霧部分轉(zhuǎn)化為較大顆粒塵霧，煙氣中原有的較大顆粒塵霧以及通過細小顆粒轉(zhuǎn)化成的較大顆粒塵霧在導(dǎo)流板8上凝結(jié)成液滴回落在漿液區(qū)4中，其余氣體繼續(xù)向上流動，通過除霧器9后，干凈煙氣從煙氣出口10排出；漿液區(qū)4底面設(shè)計成錐體，且漿液區(qū)4布置了多排氣動噴吹槍5，噴槍采用高壓脈沖空氣，以清除漿液區(qū)4底部淤泥，防止淤泥在底面堆積堵塞，同時將脫硫副產(chǎn)物氧化。淤泥在漿液區(qū)4的錐體處完成澄清濃縮，泥渣從混錐體底部的排渣口排出。
本發(fā)明的反應(yīng)室3寬為1-15m，長為1-40m，高為1-15m。緩沖室6寬為1-15m，長為1-15m，高為1-20m。隔板7下端距離漿液區(qū)4表面的距離為0.5-1m。導(dǎo)流板8與水平面夾角為15度，導(dǎo)流板分兩排設(shè)置，兩排導(dǎo)流板的距離為0.1-0.5m，同一排導(dǎo)流板間的間隔為0.1-0.5m。。
以上所述是本發(fā)明的優(yōu)選實施方式，應(yīng)當指出，對于本技術(shù)領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本發(fā)明所述原理的前提下，還可以做出若干改進和潤飾，這些改進和潤飾也應(yīng)視為本發(fā)明的保護范圍。