本發(fā)明涉及一種用于物料超細粉體振動制備的粉磨設(shè)備，是一種具有變節(jié)距不并圈彈簧、介質(zhì)為混合密度配比的雙筒振動磨，屬于振動利用與粉體工程的交叉科學(xué)技術(shù)。

背景技術(shù)：

振動磨是利用振動原理來完成物料超細粉磨作業(yè)的振動機械設(shè)備，現(xiàn)有超細粉體制備技術(shù)中，振動磨與其他制備方法如有氣相合成法、液相合成法、氣流粉碎法、滾筒磨法等相比，具有物料機械活性大、提純方便、成本低、結(jié)構(gòu)簡單、效率高等優(yōu)勢，現(xiàn)有振動磨支撐彈簧一般采用線型等節(jié)距螺旋彈簧；其介質(zhì)普遍采用等密度介質(zhì)，如耐磨鋼、氧化鋯等單一密度介質(zhì)；機體多為單質(zhì)體結(jié)構(gòu)。

振動磨的單質(zhì)體結(jié)構(gòu)，表明由筒體和激振器組成的振動質(zhì)體與底座之間，是通過螺旋壓縮彈簧相連。近年來，間或有振動磨的研究報道，但由于振動磨涉及主設(shè)計，其結(jié)構(gòu)相對復(fù)雜、成本較高，故實際應(yīng)用者寡。根據(jù)使用場合不同振動磨又可分為單、雙、三筒等結(jié)構(gòu)，雙筒振動磨多用于物料需要連續(xù)作業(yè)的場合。

在實際工程中，振動系統(tǒng)質(zhì)量、激振力、阻尼力等參數(shù)大都是變化者的，如振動磨系統(tǒng)本身的介質(zhì)、被磨物料形成的磨介流，在運動過程中不斷地拋起、落下，實際上就是一個復(fù)雜的質(zhì)量變化的過程，阻尼在其中也會發(fā)生非線性變化，振動電機偏塊形成的偏心激振力是隨轉(zhuǎn)角的變化而變化的非線性，振動磨系統(tǒng)實際上是一個典型的非線性系統(tǒng)，即是一個具有確定激勵和不確定響應(yīng)的強非線性振動系統(tǒng)。

現(xiàn)有振動機械普遍采用的等節(jié)距螺旋彈簧的載荷特性曲線為線性線，為等剛度螺旋彈簧，沒有考慮系統(tǒng)非線性的實際工況，如振動輸送機、振動篩機、振動磨機等，由于運動狀態(tài)下系統(tǒng)載荷時刻都在變化，故使用等剛度螺旋彈簧，雖有結(jié)構(gòu)簡單、成本低等優(yōu)點，然存在噪聲大、耗能高、效率低、維修頻次高、設(shè)備壽命低等問題。

普通螺旋彈簧為線性特性線彈簧，其載荷與變形呈線性關(guān)系；變節(jié)距螺旋彈簧則為非線性特性線彈簧，其載荷與變形呈非線性關(guān)系，具有特殊的性能，它們所有的載荷達到一定程度后，在材料截面上的應(yīng)力是沿材料的長度而變化的。因此，材料的尺寸要根據(jù)最大應(yīng)力確定；彈簧的高度或長度要根據(jù)受載后所要求的變形確定。

普通線性彈簧無法實現(xiàn)變剛度，則無法實現(xiàn)與上述復(fù)雜振動系統(tǒng)的振動耦合或協(xié)調(diào)振動，因而效率低，能耗大、噪聲大。如何使得振動系統(tǒng)剛度及彈性力的變化，與系統(tǒng)中其它變化著的作用力去實現(xiàn)振動耦合，以達到節(jié)能高效之目的，是一個值得探討的問題，本發(fā)明的變節(jié)距彈簧的引入，正是這種研究的需要。

近年來國內(nèi)外專家學(xué)者一直在探討上述問題的解決辦法，由于等節(jié)距、常剛度螺旋金屬彈簧易設(shè)計、易制造、經(jīng)濟性好，故長期以來得到普遍應(yīng)用。綜上所述，同時克服上述問題的具有節(jié)能高效的新型磨機至今尚未被提出。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明提供一種變節(jié)距不并圈彈簧、混合密度介質(zhì)雙筒振動磨，具有技術(shù)特征，主振彈簧為變節(jié)距不并圈彈簧，為橡膠帆布復(fù)合彈簧，主-均為變剛度；為提高筒內(nèi)磨介球在相對運動中的沖擊、擠壓、剪切、碰撞的能量，實施混合密度介質(zhì)配比優(yōu)化設(shè)置，與現(xiàn)有廣泛使用的普通雙筒振動磨機系統(tǒng)相比，具有明顯的效率高、噪聲小等特點，旨在有效解決現(xiàn)有振動磨一直以來，懸而未決的噪聲大、效率低等技術(shù)瓶頸問題。

本發(fā)明的新型雙筒振動磨采取以下技術(shù)實現(xiàn)：

本發(fā)明是變節(jié)距不并圈彈簧與混合密度介質(zhì)雙筒振動磨，包括主振系統(tǒng)和隔振系統(tǒng)，主振系統(tǒng)包括由變頻器控制的設(shè)置在電機支架上的電動機，激振器軸與電動機外軸通過聯(lián)軸器相連接，激振器軸設(shè)置在機座上，激振器軸的機座固結(jié)與上筒和下筒之間，組成上質(zhì)體，上下磨筒設(shè)置在上質(zhì)體之上，激振器裝在上質(zhì)體上下磨筒的連接板之間，成為整個磨機的激振源。

本發(fā)明的雙筒與結(jié)構(gòu)主要包括上下磨筒、上質(zhì)體以及電動機、激振器、主振彈簧、減振彈簧、底板等零部件；其中上下磨筒固結(jié)于上質(zhì)體之上；上質(zhì)體與底座之間依靠主振彈簧及彈簧短導(dǎo)柱相聯(lián)接；激振器裝在上質(zhì)體上下磨筒的連接板之間，成為整個磨機的激振源。工作時,若上質(zhì)體的振幅和加速度較大,可提高磨筒內(nèi)介質(zhì)對物料的沖擊破碎能力。

主振系統(tǒng)中激振器轉(zhuǎn)軸與電動機外軸通過聯(lián)軸器相連接；其機座固結(jié)于上下筒體之間，組成上質(zhì)體，且通過主振彈簧與底座相連；底座通過其上的固定底板與地基相連。通電后，由變頻器控制振動電機，以改變激振力，激振器帶著磨筒作近似圓形的振動，使得磨筒內(nèi)磨介產(chǎn)生運動，這樣，筒內(nèi)以及粘附在磨介和筒壁上的粉體由于磨介之間以及磨介與物料的撞擊、剪切、搓摩來達到粉磨的目的。所述振動磨通過主振彈簧，產(chǎn)生振動效果。由于底座的固定底板與地基相連，可以防止振動磨機的水平移動。

所述主振彈簧組由數(shù)個變節(jié)距不并圈螺旋彈簧組成，每個彈簧均由一根鋼絲卷繞構(gòu)而成，所述的鋼絲根據(jù)設(shè)計數(shù)據(jù)卷繞成變節(jié)距螺旋結(jié)構(gòu)，鋼絲卷繞成變節(jié)距螺旋結(jié)構(gòu)，變節(jié)距不并圈螺旋彈簧至少有4圈以上的有效螺旋，且有效螺旋的中徑為變中徑螺旋，中徑從中間向兩端一般呈對稱遞減分布。

本發(fā)明的進一步改進在于：所述主振彈簧在振動磨中沿與振動電機主軸垂直方向放數(shù)排、沿與振動電機主軸平行方向放置數(shù)行，構(gòu)成彈簧均布狀態(tài)。

本發(fā)明的進一步改進在于：所述磨筒介質(zhì)為兩種或兩種以上不同的配比。

所述變節(jié)距不并圈螺旋彈簧的載荷變形特性線是漸增型非線性線，且是連續(xù)或分段連續(xù)的，這有利于防止其共振和顫振的發(fā)生；由于中徑的變化，在相同鋼絲直徑不同節(jié)距的情況下，相鄰兩鋼絲并圈時的壓縮量，變節(jié)距彈簧較普通彈簧的大。根據(jù)本彈簧的結(jié)構(gòu)特點，考慮不并圈的條件，可實現(xiàn)磨機系統(tǒng)主振彈簧的不并圈，使彈簧并圈產(chǎn)生的噪聲歸零。

由于構(gòu)成變節(jié)距不并圈螺旋彈簧的螺旋結(jié)構(gòu)的節(jié)距變化，使本發(fā)明具有明顯的非線性和所需的變剛度特點，即本發(fā)明彈簧構(gòu)成的系統(tǒng)剛度具有隨載荷增減而增減的變剛度特點，以達到使系統(tǒng)有效蓄能、節(jié)能、穩(wěn)定運轉(zhuǎn)、顯著降低噪聲之目的。

所述變節(jié)距不并圈螺旋彈簧組式振動磨，彈簧在振動磨中沿與電機主軸垂直方向放多排，沿與電機主軸平行方向放置若干行，構(gòu)成彈簧均布狀態(tài)，以便振動磨更好的工作。

迄今為止振動系統(tǒng)的彈簧設(shè)計，幾乎沒有考慮過不并圈的因素，既由于傳統(tǒng)設(shè)計的局限性，又存在影響不并圈相關(guān)技術(shù)參數(shù)多且計算繁雜，因而系統(tǒng)不僅噪聲大，且能耗高、效率低。根據(jù)本彈簧的結(jié)構(gòu)特點，本發(fā)明研究從工作機理上分析和研究不并圈的條件，可實現(xiàn)磨機系統(tǒng)工作過程中主振彈簧的不并圈，使彈簧并圈產(chǎn)生的噪聲歸零。

振動磨是利用振動磨筒產(chǎn)生一定頻率的振動，使得筒內(nèi)的球或棒等介質(zhì)產(chǎn)生慣性力來完成沖擊和粉碎物料的，磨筒振動的加速度一般可達6g-12g，因此具有結(jié)構(gòu)緊湊、體積小、重量輕、粉磨粒度集中、流程簡化、操作簡單、維修方便、襯板介質(zhì)更換容易等優(yōu)點，可廣泛用于冶金、建材、礦山、耐火、化工、玻璃、陶瓷、石墨等行業(yè)制粉。

現(xiàn)有振動磨技術(shù)使用的介質(zhì)，尺寸大小可根據(jù)不同物料，可通過實驗或數(shù)值仿真進行比對，來確定最佳級配，然其密度選取基本上為單一密度介質(zhì)，一般采用鍛造鋼、耐磨鋼、耐磨鑄鐵，高鉻鋼，中鉻鋼、氧化鋯等等，其形狀可為球形或圓棒形，但欲再增加磨筒及介質(zhì)沖擊物料時的加速度，單一密度介質(zhì)幾乎無能為力，而適當(dāng)?shù)倪x用兩種或兩種以上不同密度的介質(zhì)配比，如鎢鋼、耐磨鋼，在粉磨過程的拋起、碰撞過程中，由于其材料密度相差約2倍，則導(dǎo)致筒內(nèi)磨介的牽連、相對速度及牽連、相對加速度等運動量值劇增，必然導(dǎo)致其沖擊碰撞能量的大幅提高，成為提高粉磨效率的必要條件。

混合密度介質(zhì)技術(shù)要點的實現(xiàn)，可達到在粉磨作業(yè)中產(chǎn)生沖擊、剪切、擠壓等多種力的組合力作用的實際工程效果，對于克服振動機械的某些工作阻障，解決振動機械特別是振動磨的某些關(guān)鍵技術(shù)或制約發(fā)展的瓶頸問題，如解決振動磨中超微顆粒不細化、易團聚、粉體產(chǎn)品分布帶較寬以及能耗大、粉磨效率低、能量利用率低等問題，進而實現(xiàn)物料的超細或超微粉碎、降低能耗、提高效率，具有顯著的工程效果、經(jīng)濟和社會效益，由于高密度介質(zhì)使用引起磨機激振功率稍有提升的經(jīng)濟成本，與本發(fā)明產(chǎn)生的經(jīng)濟效益相比，對于追求高品質(zhì)粉體的目標(biāo)基本可以忽略不計。

本發(fā)明的有益效果是：本發(fā)明所述振動磨機具有的變節(jié)距彈簧，其剛度能夠隨磨機系統(tǒng)最大載荷的變化而變化，不僅可具有蓄能、節(jié)能之效，且主振彈簧在最大載荷下的不并圈，使得系統(tǒng)噪聲顯著降低而動態(tài)穩(wěn)定性大大增加，整機效率明顯提升；在混合密度介質(zhì)配比優(yōu)化設(shè)置的情況下，與現(xiàn)有磨機系統(tǒng)相比，從介質(zhì)密度這一角度考核，提高系統(tǒng)效率高、降低能耗等優(yōu)勢更是顯而易見。

本發(fā)明的效果是積極、明顯和獨特的，其具有超微顆粒細化、解團聚、粉體產(chǎn)品分布帶窄化、能耗低、粉磨效率高、能量利用率高以及有效蓄能、節(jié)能、穩(wěn)定運轉(zhuǎn)、顯著降低噪聲等特點。本發(fā)明的上述技術(shù)，在有效解決現(xiàn)有振動磨一直以來懸而未決的能耗大、效率低等技術(shù)瓶頸問題上，將實現(xiàn)跨越的一步。

附圖說明

圖1是本發(fā)明實施例振動磨結(jié)構(gòu)示意圖。

其中：1-機座，2-下質(zhì)體，3-主振彈簧組，4-連接管，5-法蘭，6-上筒，7-連接板，8-偏塊罩，9-中水管，10-入水接頭，11-激振器軸，12-入料口，13-橡膠接管，14-吊環(huán)，15-聯(lián)軸器，16-隔音罩，17-電動機，18-電機支架，19-下筒，20-出料口，21-右偏塊，22-左偏塊。

圖2是本發(fā)明實施例主振彈簧簡圖。

圖3是本發(fā)明實施例修正前后兩彈簧非線性彈簧載荷與變形曲線圖。

圖4是本發(fā)明實施例主振彈簧剛度與載荷擬合曲線圖。

具體實施方式

為了加深對本發(fā)明的理解，下面將結(jié)合附圖和實施例對本發(fā)明作進一步詳細描述，該實施例僅用于解釋本發(fā)明，并不對本發(fā)明的保護范圍構(gòu)成限定。

如圖1所示，物料由入料口12連續(xù)加入，在振動過程中經(jīng)過上筒6、下筒19及各筒篩網(wǎng)篩分，成品由出料口20連續(xù)排出。工作過程中，上下筒的磨介裝填系數(shù)均為0.65，磨介為耐磨鋼球、鎢鋼球，磨介直徑視被磨物料粒度而設(shè)，一般可為3～30mm,其磨碎效率較高。振動磨機的振動頻率在750～3000次/min，其振幅為2～30mm。振動頻率與振強、振幅的大小，都對磨介的粉碎效果有很大的影響。

上下筒體的外壁制有環(huán)形通水層，冷卻水經(jīng)水泵至入水接頭10進入上筒體，經(jīng)中水管9流入下筒體，再經(jīng)出水口流入儲水池，實現(xiàn)水循環(huán)。循環(huán)過程中，水會將磨介產(chǎn)生傳導(dǎo)至上下筒體的熱及時帶走，實現(xiàn)冷卻，以保障物料的粉磨質(zhì)量。

圖1中電動機17通過聯(lián)軸器15將動力傳遞給機座1上激振器軸11，激振器是利用激振器軸上的偏塊旋轉(zhuǎn)時所產(chǎn)生的振動驅(qū)動上質(zhì)體5工作的。磨筒內(nèi)裝有介質(zhì)和粉料，振動使磨筒內(nèi)的鋼球等磨介對物料產(chǎn)生碰撞、沖擊、剪切、擠壓和搓磨，達到對物料進行粉碎和細磨的目的。通過調(diào)節(jié)主副偏塊的夾角、改變磨介的級配選擇、實施變頻控制等措施，可達到控制產(chǎn)品粒度和生產(chǎn)率的目的。

激振器中由于左右偏塊部分的結(jié)構(gòu)關(guān)于中心平面完全對稱，因此具體實施方式中主要對左偏塊部分陳述，右偏塊部分與之實施方式相同；由于對稱性，運動時左右偏塊部分易實現(xiàn)同步，偶有短時不同步的情況，由于激振器軸具有足夠的剛度與強度，故產(chǎn)生的軸向力偶矩完全在系統(tǒng)承受范圍內(nèi)。

本發(fā)明的主要特點是激振力、振幅、振頻、振動強度等參數(shù)變化范圍大，通過變頻器可對其大小、作用時間進行有效控制。

振動磨機工作運轉(zhuǎn)時，磨介的撞擊、研磨作用將物料磨細，這個過程主要由于筒體內(nèi)磨介與磨料的反復(fù)沖擊致使顆粒產(chǎn)生裂紋，在粉體發(fā)生變形時，新的表面就以這些裂紋為基礎(chǔ)逐漸發(fā)展起來，卸載后，在分子力的作用下，它們又重新“愈合”，當(dāng)個別最薄弱的地方也就是缺陷最大的地方發(fā)生突變時，固體就會產(chǎn)生宏觀的破壞。而振動磨內(nèi)磨介對磨料的沖擊作用，使這些顯微裂縫來不及“愈合”就受到連續(xù)不斷的沖擊，迅速擴大微細裂縫，裂紋的不斷擴展以至粉碎，故以此振動、碰撞、沖擊來進行固體材料的細磨是有效的。

由于振動磨機結(jié)構(gòu)尺寸較大、工作連續(xù)，且存在隨機最大載荷的影響，故產(chǎn)生的噪聲較大，若不采取適當(dāng)?shù)母粽翊胧?，必將很大的動載荷傳給基礎(chǔ)，使地基和建筑物產(chǎn)生有害的振動，不僅產(chǎn)生噪音污染環(huán)境，嚴(yán)重的情況下，會使機器損壞而停產(chǎn)，且長期連續(xù)的運行，不僅本機壽命大大縮短，還會對周邊設(shè)備和建筑物產(chǎn)生影響。

因此，本發(fā)明設(shè)計為振動磨機，主振系統(tǒng)采用適宜的振動頻率，以滿足系統(tǒng)工作所需的振動狀態(tài)；彈簧不并圈使系統(tǒng)產(chǎn)生的噪聲大大減??；同時采用具有良好隔音效果的隔音罩16將整個工作機罩住，可達到進一步有效降噪，同時起到提高粉磨效率，改善工作環(huán)境的目的。

本發(fā)明選用兩種不同密度的介質(zhì)配比，即鎢鋼、耐磨鋼，在粉磨過程的拋起、碰撞過程中，由于其材料密度相差約2倍，則導(dǎo)致筒內(nèi)磨介的牽連、相對速度及牽連、相對加速度等運動量值劇增，由于沖擊碰撞能量的大幅提高，則產(chǎn)生了提高粉磨效率、降低粉碎細度、降低噪聲的多種效果。

如圖2所示，變節(jié)距不并圈螺旋彈簧由一根鋼絲卷繞構(gòu)成，所述的鋼絲卷按設(shè)計繞成變節(jié)距螺旋結(jié)構(gòu)，變節(jié)距彈簧的設(shè)計可視系統(tǒng)質(zhì)量、激振力等參數(shù)變化進行改善。變節(jié)距不并圈螺旋彈簧至少有4圈以上的有效螺旋，且有效螺旋的有效節(jié)距為等節(jié)距的螺旋，螺旋中徑從中間到兩端對稱遞減。

該彈簧的載荷變形特性線是漸增型非線性線，且是連續(xù)或分段連續(xù)的，這有利于防止其共振和顫振的發(fā)生；節(jié)距的大小可為各個圈之間取不同的節(jié)距，也可為幾圈為一組取成幾種不同的節(jié)距；節(jié)距可由小到大單向排列，也可按兩端小中間大雙向排列。

變節(jié)距不并圈螺旋彈簧的節(jié)距相同，螺旋中徑從中間到兩端對稱遞減。變節(jié)距不并圈螺旋彈簧起支承骨架作用，具有很好的非線性特性和阻尼性，工作時特別是在系統(tǒng)載荷增加、突變或過載而發(fā)生并圈時能起到提高承載能力、增加系統(tǒng)剛度及消音、降噪、減振的作用。

實施例中設(shè)主振彈簧的非線性特性線方程為：

f＝af²+bf+c(1)

式中f、f：系統(tǒng)在任一瞬時載荷及相應(yīng)變形，a、b、c為待定系數(shù)。

根據(jù)系統(tǒng)受載情況，設(shè)主振彈簧的個數(shù)為n，由系統(tǒng)確定的靜載質(zhì)體質(zhì)量，可得系統(tǒng)靜載時單個彈簧所受載荷為

系統(tǒng)運動時，單個彈簧所受最大動載荷為

fmax＝1.4(kjfj+kdfg)n(2)

上式要考慮到兩點：

a.最小載荷情況即為靜載荷情況，此時單個彈簧受力為fj。

b.各彈簧動靜載荷及其不均勻作用引起的附加載荷，取各彈簧受載不均勻系數(shù)為1.4，動靜載荷考慮振動磨最小剛度圈彈簧的不并圈的試驗測試情況，選取kj＝2～5的最大靜載荷，加上振動電機激振引起最大慣性力的kd＝1.5～3，作為最大動載荷。

據(jù)此可得非線性特性線的三點坐標(biāo)，進而確定常數(shù)a、b、c,得到非線性特性線彈簧載荷變形方程。根據(jù)振動磨機工程現(xiàn)場情況及設(shè)計經(jīng)驗，取切變模量g，可得許用切應(yīng)力[τ]，選取彈簧中徑d、簧絲直徑d,查彈簧設(shè)計手冊，根據(jù)旋繞比取曲度系數(shù)k，則計算可得彈簧各圈剛度p′、各圈并圈前后彈簧剛度fi"、fi，各圈并圈時的載荷fi、節(jié)距ti等計算結(jié)果。把計算過程進行matlab編程運行，通過改變彈簧中徑d和簧絲直徑d，可獲得不同的彈簧自然長度h、彈簧質(zhì)量及位移，確保彈簧在最大載荷作用下不并圈，檢驗結(jié)果的合理性。

由上述可知，因節(jié)距由兩端向中間為雙向遞增排列，因此第2、6圈已滿足最大工作載荷下的不并圈要求，為保障具有一定安全余量和變節(jié)距要求，第3，4，5三圈的間距取值比2、6圈大些，彈簧的各圈變形fi與各圈的間距具有如下關(guān)系：

將以上數(shù)據(jù)代入已確定待定系數(shù)的式(1)，可得修正后的彈簧載荷變形特性方程，由此可做出修正前后的兩彈簧非線性硬特性線彈簧載荷與變形曲線，如圖3所示，由圖可看出，修正后的曲線具有更好的變剛度特性。其中，曲線1為修正后曲線，曲線2為修正前曲線。

由圖4分析可知，在一般載荷下系統(tǒng)變形隨系統(tǒng)載荷增大而增加；當(dāng)載荷突變增加到一定值時，由于總是達不到最大動載荷，故彈簧不會并圈，此時系統(tǒng)變形隨載荷增大而幾乎無變化，呈現(xiàn)明顯的硬特性非線性特征，這對增加振幅穩(wěn)定性是有益的。

將各圈并圈前的剛度隨載荷變化的規(guī)律繪成如圖4所示曲線，從圖中可看出：單個彈簧載荷從最小載荷到最大載荷的范圍內(nèi)剛度載荷曲線近似為一直線，即此時系統(tǒng)剛度與載荷基本呈線性關(guān)系。

據(jù)此，可進一步說明硬特性非線性系統(tǒng)振幅的穩(wěn)定性。由彈簧的自振頻率

分析可知，在變質(zhì)量系統(tǒng)中，剛度與載荷為線性變化時，則ω仍為一常數(shù)，因該系統(tǒng)是在近共振狀況下工作，而在近共振區(qū)附近其振幅aa＝f/rω,由(4)式知ω基本為常數(shù)，r為系統(tǒng)的阻尼系數(shù)，變化也不大，若此時激振力f基本為常數(shù)，則aa為常數(shù)，故近共振狀態(tài)下振幅基本為常數(shù)，這就說明此時系統(tǒng)振幅穩(wěn)定，工作狀態(tài)平穩(wěn)。

由樣機研制的試驗可知，在系統(tǒng)出現(xiàn)的高振動強度作用下，不等節(jié)距螺旋彈簧的節(jié)距變化按由小到大遞增單向排列時，并圈數(shù)較多而噪聲較大，且對二級偏塊系統(tǒng)引起載荷的階躍變化反應(yīng)不穩(wěn)定；節(jié)距變化按兩端小中間大雙向遞增排列，沒有并圈數(shù)而并圈噪聲為零，且對二級偏塊系統(tǒng)引起載荷的階躍變化反應(yīng)較為穩(wěn)定；考慮到高振動強度的影響及系統(tǒng)振動的穩(wěn)定性，故本設(shè)計采用后者。

非線性變節(jié)距彈簧使系統(tǒng)剛度隨載荷變化而變化，不但具有節(jié)能高效之特點，同時能使系統(tǒng)振幅基本穩(wěn)定。因此將傳統(tǒng)振動磨中作為主振彈簧的普通螺旋壓縮彈簧改為適宜的非線性變節(jié)距螺旋壓縮彈簧，可達到穩(wěn)定系統(tǒng)振幅、實現(xiàn)系統(tǒng)高效節(jié)能之目的。