本發(fā)明屬于環(huán)保領(lǐng)域，具體涉及一種黃金冶煉廠制酸煙氣的綜合利用方法。
背景技術(shù)：
黃金冶煉廠的制酸煙氣中主要污染物為二氧化硫。近年來，環(huán)保部門對(duì)二氧化硫的排放要求越來越嚴(yán)格，尤其在京津冀等地區(qū)，二氧化硫?qū)Νh(huán)境影響較大，可產(chǎn)生酸雨，腐蝕性很強(qiáng)，對(duì)人體傷害也較大，二氧化硫刺激人體呼吸系統(tǒng)、眼角膜等，可引發(fā)呼吸系統(tǒng)疾病、眼病等。因此，如能解決好這一問題，對(duì)我國黃金行業(yè)冶煉廠的可持續(xù)發(fā)展將有重要的意義。
目前制酸煙氣采取堿液吸收的方法治理，該方法能夠使煙氣達(dá)標(biāo)排放，但是堿液吸收增加投資，吸收后產(chǎn)生的廢液還需進(jìn)行處理。氰化礦漿中氰化物去除方法較多，針對(duì)100mg/l到1000mg/l的氰化物濃度，適合的處理方法是氧化法。氧化法有很多，傳統(tǒng)的方法是堿性氯化法、焦亞硫酸鈉氧化法，目前比較新的處理方法也很多，有焦亞硫酸鈉氧化法、雙氧水氧化法、臭氧氧化法等。上述方法都可以將氰化物有效的去除，但都需要投加氧化劑，運(yùn)行成本較高，其中臭氧氧化法的需要臭氧發(fā)生器，運(yùn)行時(shí)電費(fèi)高昂。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
本發(fā)明的目的是提供一種黃金冶煉廠制酸煙氣的綜合利用方法，具有工藝流程簡單、處理效果穩(wěn)定、污染物去除率高、運(yùn)行成本低、建設(shè)成本低的優(yōu)點(diǎn)，同時(shí)達(dá)到以廢治廢的目的。
本發(fā)明的目的通過以下技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)：
一種黃金冶煉廠制酸煙氣的綜合利用方法，其步驟如下：
a.利用制酸煙氣制備高濃度的亞硫酸鈉溶液：
對(duì)含硫較高的金精礦產(chǎn)生的焙燒預(yù)處理煙氣進(jìn)行除塵；
利用除塵后的含高濃度二氧化硫氣體的煙氣制酸，制酸后排出含較低濃度二氧化硫氣體的制酸煙氣；
將制酸煙氣依次通入吸收塔一、吸收塔二和吸收塔三，通過吸收塔三后的尾氣達(dá)標(biāo)排放；
向吸收塔三中加入氫氧化鈉溶液，并依次溢流至吸收塔二和吸收塔一，吸收塔一流出的為高濃度亞硫酸鈉溶液；
b.將步驟a中制得的高濃度亞硫酸鈉溶液用于氰化物無害化處理：
將黃金冶煉廠產(chǎn)生的氰化礦漿加入攪拌槽一中，并依次溢流至攪拌槽二、攪拌槽三中；
向攪拌槽一、攪拌槽二和攪拌槽三中加入步驟a中得到的高濃度亞硫酸鈉溶液，并在底部通入空氣；
監(jiān)測(cè)攪拌槽一、攪拌槽二和攪拌槽三中的ph值為8-10之間，排出攪拌槽三的礦漿進(jìn)行壓濾處理，壓濾后的清液回用于生產(chǎn)，壓濾后的尾渣為一般工業(yè)固體廢物。
所述步驟a中，金精礦含硫達(dá)到25％到35％之間，其自身的含硫量可以達(dá)到焙燒預(yù)處理要求，并且產(chǎn)生大量的高濃度二氧化硫氣體，通過除塵之后，氣體中二氧化硫濃度在150000mg/m3到250000mg/m3之間。
所述步驟a中，制酸煙氣中二氧化硫的質(zhì)量濃度為1500mg/m3至2500mg/m3。
所述步驟a中，吸收塔三中加入氫氧化鈉溶液的質(zhì)量濃度為8％到12％之間。
所述步驟a中，高濃度亞硫酸鈉的質(zhì)量濃度為8％到12％之間。
所述步驟b中，氰化礦漿過濾后清液中總氰化物濃度在100mg/l到1000mg/l之間，氰化礦漿流量為5m3/h至20m3/h之間，攪拌槽停留時(shí)間為1.5h。
所述步驟b中，攪拌槽一、攪拌槽二和攪拌槽三采取底部曝氣方式，曝氣頭平均分布在攪拌槽一、攪拌槽二、攪拌槽三的底部，空氣每小時(shí)的通入量為攪拌槽有效容積的5到10倍之間，亞硫酸鈉溶液加入量為12.5l/h到50l/h之間。
本發(fā)明的有益效果如下：
本發(fā)明采用制酸廢氣處理氰化礦漿，利用氫氧化鈉溶液吸收較低濃度的制酸廢氣中的二氧化硫，產(chǎn)生高濃度的亞硫酸鈉溶液，利用亞硫酸鈉溶液和空氣的協(xié)同作用，去除黃金冶煉廠氰化礦漿中的氰化物，處理后的礦漿壓濾處理，壓濾后清液回用到黃金冶煉廠的生產(chǎn)工藝流程中，濾渣達(dá)到一般工業(yè)固體廢物標(biāo)準(zhǔn)后堆存于尾礦庫。實(shí)現(xiàn)了以廢治廢的目的。
本發(fā)明沒有運(yùn)行時(shí)的氧化藥劑投入工藝流程簡單、處理效果穩(wěn)定、污染物去除率高、運(yùn)行成本低、建設(shè)成本低。本發(fā)明處理后的氰化礦漿，壓濾后的濾渣滿足一般工業(yè)固體廢物標(biāo)準(zhǔn)，大大降低了黃金冶煉企業(yè)的尾礦庫的設(shè)計(jì)標(biāo)準(zhǔn)和建設(shè)費(fèi)用，對(duì)黃金行業(yè)的發(fā)展有巨大的推進(jìn)作用。適用于同時(shí)產(chǎn)生冶煉煙氣和氰化礦漿的企業(yè)。
具體實(shí)施方式
本發(fā)明提供一種黃金冶煉廠制酸煙氣的綜合利用方法，包括以下步驟：
a.利用制酸煙氣制備高濃度的亞硫酸鈉溶液：
對(duì)含硫較高的金精礦產(chǎn)生的焙燒預(yù)處理煙氣進(jìn)行除塵；利用除塵后的含高濃度二氧化硫氣體的煙氣制酸，制酸后排出含較低濃度二氧化硫氣體的制酸煙氣；將制酸煙氣依次通入吸收塔一、吸收塔二和吸收塔三，通過吸收塔三后的尾氣達(dá)標(biāo)排放；向吸收塔三中加入氫氧化鈉溶液，并依次溢流至吸收塔二和吸收塔一，吸收塔一流出的為高濃度亞硫酸鈉溶液。
金精礦含硫達(dá)到25％到35％之間，其自身的含硫量可以達(dá)到焙燒預(yù)處理要求，并且產(chǎn)生大量的高濃度二氧化硫氣體，通過除塵之后，氣體中二氧化硫濃度在150000mg/m3到250000mg/m3之間。制酸煙氣中二氧化硫的質(zhì)量濃度為1500mg/m3至2500mg/m3。制酸煙氣中二氧化硫的質(zhì)量濃度為1500mg/m3至2500mg/m3。吸收塔三中加入氫氧化鈉溶液的質(zhì)量濃度為8％到12％之間。高濃度亞硫酸鈉的質(zhì)量濃度為8％到12％之間。
b.將步驟a中制得的高濃度亞硫酸鈉溶液用于氰化物無害化處理：
將黃金冶煉廠產(chǎn)生的氰化礦漿加入攪拌槽一中，并依次溢流至攪拌槽二、攪拌槽三中；向攪拌槽一、攪拌槽二和攪拌槽三中加入步驟a中得到的高濃度亞硫酸鈉溶液，并在底部通入空氣；監(jiān)測(cè)攪拌槽一、攪拌槽二和攪拌槽三中的ph值為8-10之間，排出攪拌槽三的礦漿進(jìn)行壓濾處理，壓濾后的清液回用于生產(chǎn)；壓濾后的尾渣為一般工業(yè)固體廢物。
氰化礦漿過濾后清液中總氰化物濃度在100mg/l到1000mg/l之間，氰化礦漿流量為5m3/h至20m3/h之間，攪拌槽停留時(shí)間為1.5h。攪拌槽一、攪拌槽二和攪拌槽三采取底部曝氣方式，曝氣頭平均分布在攪拌槽一、攪拌槽二、攪拌槽三的底部，空氣每小時(shí)的通入量為攪拌槽有效容積的5到10倍之間，亞硫酸鈉溶液加入量為12.5l/h到50l/h之間。
實(shí)施例1
某黃金冶煉廠，原礦含硫28％到30％之間，焙燒預(yù)處理，產(chǎn)生高濃度二氧化硫氣體濃度160000mg/m3到180000mg/m3之間，采用五氧化二釩催化劑，催化氧化二氧化硫制酸，制酸煙氣中二氧化硫濃度為1600mg/m3到1800mg/m3之間。配置質(zhì)量濃度為10％的氫氧化鈉溶液吸收制酸煙氣，采用三級(jí)吸收，最終產(chǎn)生質(zhì)量濃度為10％的亞硫酸鈉溶液。該黃金冶煉廠的氰化礦漿濾液中總氰化物濃度為800mg/l到1000mg/l之間，氰化礦漿流量為5m3/h，將其通入至攪拌槽一，并依次溢流至攪拌槽二和攪拌槽三，向攪拌槽一、攪拌槽二和攪拌槽三中分別加入等量的亞硫酸鈉溶液，每個(gè)攪拌槽的加入量4.2l/h，三個(gè)攪拌槽有效容積均為7.5m3，空氣曝氣量為100m3/h。最后礦漿壓濾，壓濾后清液經(jīng)化驗(yàn)分析，cnt＜70mg/l，濾渣經(jīng)毒性浸出試驗(yàn)鑒別為一般工業(yè)固體廢物，堆存于企業(yè)尾礦庫。
實(shí)施例2
某黃金冶煉廠，原礦含硫30％到32％之間，焙燒預(yù)處理，產(chǎn)生高濃度二氧化硫氣體濃度180000mg/m3到200000mg/m3之間，采用五氧化二釩催化劑，催化氧化二氧化硫制酸，制酸煙氣中二氧化硫濃度為1800mg/m3到2000mg/m3之間。配置質(zhì)量濃度為10％的氫氧化鈉溶液吸收制酸煙氣，采用三級(jí)吸收，最終產(chǎn)生質(zhì)量濃度為10％的亞硫酸鈉溶液。該黃金冶煉廠的氰化礦漿濾液中總氰化物濃度為900mg/l到1000mg/l之間，氰化礦漿流量為15m3/h，將其通入至攪拌槽一，并依次溢流至攪拌槽二和攪拌槽三，向攪拌槽一、攪拌槽二和攪拌槽三中分別加入等量的亞硫酸鈉溶液，每個(gè)攪拌槽的加入量37.5l/h，三個(gè)攪拌槽有效容積均為22.5m3，空氣曝氣量為200m3/h。最后礦漿壓濾，壓濾后清液經(jīng)化驗(yàn)分析，cnt＜50mg/l，濾渣經(jīng)毒性浸出試驗(yàn)鑒別為一般工業(yè)固體廢物，出售給水泥生產(chǎn)企業(yè)。
原液和處理后壓濾渣毒性浸出的化驗(yàn)結(jié)果如表1：
表1