本實(shí)用新型屬于化工領(lǐng)域，具體涉及一種一種降低煙氣中硫化物含量的裝置。
背景技術(shù)：
：煤燃燒或工業(yè)制造產(chǎn)生的煙氣中常含有硫化物。硫化物主要來源于煤炭或工業(yè)原料含有的硫物質(zhì)，硫物質(zhì)在燃燒過程或工業(yè)制造過程中發(fā)生反應(yīng)，轉(zhuǎn)化成硫化物釋放出來。硫化物特別是硫化氫、二氧化硫等常常會導(dǎo)致生產(chǎn)工段中的催化劑中毒失活，而且含硫化物的廢氣直接排放，容易污染環(huán)境，產(chǎn)生霧霾等空氣問題，嚴(yán)重影響人類的健康。脫硫劑是一種用于脫除煙氣中硫化物的藥劑。由于降低硫化物含量有利于工業(yè)生產(chǎn)和環(huán)境保護(hù)，因此研究者對于脫硫劑的研發(fā)給予了更多的關(guān)注。目前的脫硫劑品種包括固體堿/液體堿脫硫劑、活性炭脫硫劑、分子篩負(fù)載金屬脫硫劑、鐵系脫硫劑、錳系脫硫劑、多金屬復(fù)合氧化物脫硫劑等。經(jīng)過多年研究，雖然脫硫劑種類越來越豐富，脫硫性能也有了大幅度的提高，但是現(xiàn)有脫硫劑的硫容和脫硫精度仍然較低，難以滿足煙氣脫硫?qū)π屎徒?jīng)濟(jì)性的要求。目前尚需一種經(jīng)濟(jì)、高效的降低煙氣中硫化物含量的裝置，以滿足工業(yè)、民用領(lǐng)域?qū)煔饷摿虻钠惹行枨?。技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：本實(shí)用新型的發(fā)明人發(fā)現(xiàn)了一種降低煙氣中硫化物含量的裝置，使用制得的高硫容、高脫硫精度、高抗破碎強(qiáng)度和大比表面積的脫硫劑，對煙氣進(jìn)行脫硫，大大提高了脫硫效率，并且更為經(jīng)濟(jì)實(shí)用。并且，氮?dú)夂兔摿騽┑幕旌衔镌诟邷叵聦煔膺M(jìn)行脫硫的脫硫效率更高。本實(shí)用新型涉及一種降低煙氣中硫化物含量的裝置，包括，混氣罐、脫硫塔和脫硫劑制備裝置；所述混氣罐設(shè)置有入氣口、進(jìn)口和出口；所述脫硫塔的底部設(shè)置有煙氣進(jìn)口，頂部設(shè)置有出氣口，上部設(shè)置有與混氣罐的出口相連通的脫硫劑進(jìn)口，所述脫硫塔還設(shè)置有加熱器；所述脫硫劑制備裝置包括混合罐、養(yǎng)護(hù)器、第一烘干器、馬弗爐、恒溫浸漬箱、分離器、第二烘干器和冷卻器；所述混合罐由上、下相鄰的上混合器和下混合器組成；其中，上混合器設(shè)置有用于添加氧化鎂的第一加料口、用于添加碳酸錳的第二加料口、用于添加電石和焦炭的第三加料口及位于上混合器底部、與下混合器內(nèi)部相連通的出料口，所述第一加料口處設(shè)置有40-70目的篩網(wǎng)(優(yōu)選為40-50目、50-60目、60-70目、50-70目或40-60目)，所述第二加料口處設(shè)置有80-100目的篩網(wǎng)(優(yōu)選為80-90目、90-100目、85-95目、95-100目或80-85目)，所述第三加料口處設(shè)置有20-30目的篩網(wǎng)(優(yōu)選為20-25目、22-28目、23-29目或23-30目)；下混合器設(shè)置有用于添加聚乳酸的第四加料口、用于添加硼酸鈉的第五加料口、用于向器體內(nèi)充入含氧氣體的氣罐(優(yōu)選地，含氧氣體為空氣或氮?dú)夂脱鯕獾幕旌蠚?；?yōu)選氣罐的調(diào)控壓力范圍為2-10MPa)、溫控范圍90-120℃的第一溫控器和出料口，所述第四加料口處設(shè)置有20-60目的篩網(wǎng)(優(yōu)選為20-40目、30目、20-50目、30-50目、40-50目或40-60目)；所述養(yǎng)護(hù)器設(shè)置有與下混合器的出料口相連通的進(jìn)料口和出料口；所述第一烘干器設(shè)置有與養(yǎng)護(hù)器的出料口相連通的進(jìn)料口和出料口；所述馬弗爐設(shè)置有與第一烘干器的出料口相連通的進(jìn)料口和出料口；所述恒溫浸漬箱設(shè)置有與馬弗爐的出料口相連通的進(jìn)料口、用于添加液態(tài)聚乳酸的第六加料口、溫控范圍120-200℃的第二溫控器和出料口；所述分離器設(shè)置有與恒溫浸漬箱的出料口相連通的進(jìn)料口和固體出口；所述第二烘干器設(shè)置有與固體出口相連通的進(jìn)料口和出料口；所述冷卻器設(shè)置有與第二烘干器的出料口相連通的進(jìn)料口和出口；所述混氣罐的進(jìn)口與冷卻器的出口相連通。第一至三加料口設(shè)置的篩網(wǎng)使氧化鎂、碳酸錳、電石和焦炭混合更加均勻。硼酸鈉有助于使聚乳酸與氧化鎂、碳酸錳、電石和焦炭的混合物均勻融合。第四加料口設(shè)置的篩網(wǎng)使聚乳酸更易與氧化鎂、碳酸錳、電石和焦炭的混合物融合均勻。設(shè)置第一、二烘干器的目的是降低含水量，水分主要來自于原料。馬弗爐中，在硼酸鈉參與下(可能為催化作用)，聚乳酸發(fā)生化學(xué)變化。恒溫浸漬箱中，聚乳酸與氧化鎂、碳酸錳、電石和焦炭顆粒深度融合。本實(shí)用新型任一項(xiàng)的實(shí)施方式中，混氣罐入氣口的氣體流速為50-100m/s。氣體快速流入，與罐內(nèi)脫硫劑形成混合物。本實(shí)用新型任一項(xiàng)的實(shí)施方式中，混氣合罐入氣口與氮?dú)鈨尴噙B；優(yōu)選地，由混氣罐入氣口流入的氣體為氮?dú)狻１緦?shí)用新型任一項(xiàng)的實(shí)施方式中，脫硫塔內(nèi)，含脫硫劑的混合物與煙氣在高溫下逆向流動(dòng)并充分接觸，脫硫處理后的氣體由塔頂部的出氣口排出收集。本實(shí)用新型任一項(xiàng)的實(shí)施方式中，所述脫硫塔的加熱器的加熱溫度為100-220℃。本實(shí)用新型任一項(xiàng)的實(shí)施方式中，由脫硫劑進(jìn)口向塔內(nèi)延伸設(shè)置有噴頭。用于將混氣罐內(nèi)含脫硫劑的混合物噴入脫硫塔內(nèi)。本實(shí)用新型任一項(xiàng)的實(shí)施方式中，所述養(yǎng)護(hù)器還設(shè)置有溫控范圍80℃-100℃的第三溫控器。本實(shí)用新型任一項(xiàng)的實(shí)施方式中，所述馬弗爐還設(shè)置有溫控范圍200-250℃的第四溫控器。本實(shí)用新型任一項(xiàng)的實(shí)施方式中，所述恒溫浸漬箱還設(shè)置有定時(shí)器。本實(shí)用新型任一項(xiàng)的實(shí)施方式中，所述第一烘干器還設(shè)置有溫控范圍120-150℃的第五溫控器。本實(shí)用新型任一項(xiàng)的實(shí)施方式中，所述第二烘干器還設(shè)置有溫控范圍120-150℃的第六溫控器。本實(shí)用新型任一項(xiàng)的實(shí)施方式中，所述上混合器和下混合器相連接。本實(shí)用新型任一項(xiàng)的實(shí)施方式中，所述上混合器和下混合器內(nèi)設(shè)置有攪拌槳，優(yōu)選為不銹鋼攪拌槳。本實(shí)用新型任一項(xiàng)的實(shí)施方式中，所述上混合器的出料口處設(shè)置有可密閉的閥門。本實(shí)用新型任一項(xiàng)的實(shí)施方式中，所述第四加料口、第五加料口和下混合器的出料口處設(shè)置有可密閉的閥門。本實(shí)用新型任一項(xiàng)的實(shí)施方式中，所述分離器為離心分離機(jī)或沉降分離機(jī)。本實(shí)用新型任一項(xiàng)的實(shí)施方式中，所述下混合器和恒溫浸漬箱的內(nèi)壁設(shè)置有加熱電阻絲，優(yōu)選電阻絲沿內(nèi)壁盤旋設(shè)置。本實(shí)用新型任一項(xiàng)的實(shí)施方式中，所述冷卻器內(nèi)平行設(shè)置有數(shù)根冷凝管，優(yōu)選冷凝管呈豎直陣列排布。優(yōu)選地，至少1-50％數(shù)量的冷凝管之間相通，更優(yōu)選地，50％數(shù)量的冷凝管之間相通。以減少冷卻不均勻?qū)γ摿騽┬阅艿挠绊憽１緦?shí)用新型取得的有益效果：1、本實(shí)用新型降低煙氣中硫化物含量的裝置，使用制得的高硫容、高脫硫精度、高抗破碎強(qiáng)度、大比表面積的脫硫劑對煙氣進(jìn)行脫硫，提高了工業(yè)使用中的脫硫效率，經(jīng)濟(jì)性更高。2、本實(shí)用新型降低煙氣中硫化物含量的裝置中，氮?dú)夂兔摿騽┑幕旌衔镌诟邷叵聦煔膺M(jìn)行脫硫的脫硫效率更高。3、本實(shí)用新型第四加料口設(shè)置的篩網(wǎng)使聚乳酸更易與氧化鎂、碳酸錳、電石和焦炭的混合物融合均勻，使裝置所制備脫硫劑的脫硫性能更穩(wěn)定。4、本實(shí)用新型第五加料口添加的硼酸鈉，能夠提高聚乳酸與其他原料融合的均勻性，并且硼酸鈉能夠使聚乳酸在焙燒過程中發(fā)生化學(xué)變化，提高了裝置所制備脫硫劑的脫硫性能。附圖說明為了使本實(shí)用新型的內(nèi)容更容易被清楚的理解，下面根據(jù)本實(shí)用新型的具體實(shí)施例并結(jié)合附圖，對本實(shí)用新型作進(jìn)一步詳細(xì)的說明，其中圖1為本實(shí)用新型降低煙氣中硫化物含量的裝置的結(jié)構(gòu)示意圖。其中：1-混合罐，2-上混合器，3-第一加料口，4-第二加料口，5-第三加料口，6-上混合器出料口，7-下混合器，8-第四加料口，9-第五加料口，10-氣罐，11-第一溫控器，12-養(yǎng)護(hù)器，13-第一烘干器，14-馬弗爐，15-恒溫浸漬箱，16-第六加料口，17-第二溫控器，18-離心分離機(jī)，19-第二烘干器，20-冷卻器，21-第三溫控器，22-第四溫控器，23-定時(shí)器，24-第五溫控器，25-第六溫控器，26-混氣罐，27-入氣口，28-混氣罐進(jìn)口，29-混氣罐出口，30-氮?dú)鈨蓿?1-脫硫塔，32-煙氣進(jìn)口，33-出氣口，34-脫硫劑進(jìn)口，35-加熱器。具體實(shí)施方式實(shí)施例1本實(shí)用新型降低煙氣中硫化物含量的裝置如圖1所示，降低煙氣中硫化物含量的裝置包括：混氣罐26、脫硫塔31和脫硫劑制備裝置；所述混氣罐26設(shè)置有入氣口27、混氣罐進(jìn)口28和混氣罐出口29；混氣罐26入氣口27連接設(shè)置有氮?dú)鈨?0，入氣口27的氮?dú)饬魉贋?0-80m/s，氣體快速流入混氣罐26中，與罐內(nèi)的脫硫劑形成混合物。所述脫硫塔31的底部設(shè)置有煙氣進(jìn)口32，頂部設(shè)置有出氣口33，上部設(shè)置有與混氣罐出口29相連通的脫硫劑進(jìn)口34，所述脫硫塔31還設(shè)置有加熱器35。由脫硫劑進(jìn)口34向塔內(nèi)延伸設(shè)置有噴頭，用于將混氣罐26內(nèi)氮?dú)夂兔摿騽┑幕旌衔飮娙朊摿蛩?1內(nèi)；脫硫塔31的加熱器35的加熱溫度為100-220℃。所述脫硫劑制備裝置包括混合罐1、養(yǎng)護(hù)器12、第一烘干器13、馬弗爐14、恒溫浸漬箱15、分離器、第二烘干器19和冷卻器20；所述混合罐1由上、下相鄰的上混合器2和下混合器7組成。脫硫塔31內(nèi)，含脫硫劑的混合物與煙氣在高溫下逆向流動(dòng)并充分接觸，脫硫處理后的氣體由塔頂部的出氣口33排出收集。其中，上混合器2設(shè)置有用于添加氧化鎂的第一加料口3、用于添加碳酸錳的第二加料口4、用于添加電石和焦炭的第三加料口5以及位于上混合器2底部、與下混合器7內(nèi)部相連通的上混合器出料口6，所述第一加料口3處設(shè)置有40-50目的篩網(wǎng)，所述第二加料口4處設(shè)置有80-90目的篩網(wǎng)，所述第三加料口5處設(shè)置有20-30目的篩網(wǎng)。下混合器7設(shè)置有用于添加聚乳酸的第四加料口8、用于添加硼酸鈉的第五加料口9、用于向器體內(nèi)充入空氣的氣罐10、溫控范圍90-120℃的第一溫控器11和出料口，所述第四加料口8處設(shè)置有30-40目的篩網(wǎng)，氣罐10的調(diào)控壓力范圍為2-10MPa。養(yǎng)護(hù)器12設(shè)置有與下混合器7的出料口相連通的進(jìn)料口和出料口，還設(shè)置有溫控范圍80℃-100℃的第三溫控器21。第一烘干器13設(shè)置有與養(yǎng)護(hù)器12的出料口相連通的進(jìn)料口和出料口，第一烘干器13還設(shè)置有溫控范圍120-150℃的第五溫控器24。馬弗爐14設(shè)置有與第一烘干器13的出料口相連通的進(jìn)料口和出料口，馬弗爐14還設(shè)置有溫控范圍200-250℃的第四溫控器22。恒溫浸漬箱15設(shè)置有與馬弗爐14的出料口相連通的進(jìn)料口、用于添加液態(tài)聚乳酸的第六加料口16和出料口；所述恒溫浸漬箱15還設(shè)置有溫控范圍120-200℃的第二溫控器17和定時(shí)器23。離心分離機(jī)18設(shè)置有與恒溫浸漬箱15的出料口相連通的進(jìn)料口和固體出口。第二烘干器19設(shè)置有與固體出口相連通的進(jìn)料口和出料口，第二烘干器19還設(shè)置有溫控范圍120-150℃的第六溫控器25。冷卻器20設(shè)置有與第二烘干器19的出料口相連通的進(jìn)料口和出口，混氣罐進(jìn)口28與冷卻器20的出口相連通。冷卻器20內(nèi)的冷凝管呈豎直陣列排布，50％數(shù)量的冷凝管之間相通。上混合器2和下混合器7內(nèi)設(shè)置有不銹鋼攪拌槳。上混合器出料口6、第四加料口8、第五加料口9和下混合器7的出料口處設(shè)置有可密閉的閥門。下混合器7和恒溫浸漬箱15的內(nèi)壁設(shè)置有加熱電阻絲。實(shí)施例2裝置所制備的脫硫劑1采用實(shí)施例1裝置中的脫硫劑制備裝置。將400g氧化鎂、200g碳酸錳、150g電石和80g焦炭分別經(jīng)第一至三加料口送入上混器中混合，混合物經(jīng)上混合器出料口6進(jìn)入下混合器7中。由第四加料口8加入70g聚乳酸，由第五加料口9加入50g硼酸鈉，關(guān)閉上混合器2和下混合器7出料口、第四至五加料口的閥門并通入空氣加壓至2MPa，在130℃-140℃下混合均勻。送入養(yǎng)護(hù)器12中120℃下養(yǎng)護(hù)20小時(shí)；在第一烘干器13中以160℃烘干，得到混合料A；然后，再在馬弗爐14中230℃下焙燒2小時(shí)，得到焙燒物A；將焙燒物A放入盛有200g的160℃聚乳酸的恒溫浸漬箱15中浸漬8小時(shí)，經(jīng)離心分離機(jī)18分離，再在第二烘干器19中以180℃烘干，并送入冷卻器20降溫，得到脫硫劑1。使用的聚乳酸的數(shù)均分子量Mn為1.5×105-2×105。實(shí)施例3裝置所制備的脫硫劑2參照實(shí)施例2方法，將560g氧化鎂、330g碳酸錳、220g電石和170g焦炭混合；向混合物中加入130g硼酸鈉和150g聚乳酸，在150℃-160℃下混合均勻；在140℃下養(yǎng)護(hù)25小時(shí)后，以170℃烘干，然后在250℃下焙燒0.5小時(shí)。將得到的焙燒物放入165℃的450g聚乳酸中恒溫浸漬10小時(shí)，經(jīng)離心分離后，再在180℃烘干、冷卻，得到脫硫劑2。使用的聚乳酸的數(shù)均分子量Mn為1.5×105-2×105。實(shí)施例4煙氣脫硫方法Ⅰ采用實(shí)施例1的降低煙氣中硫化物含量的裝置，將二氧化硫含量為2000mg/L、含水量為5％(w/w)的火力發(fā)電廠的煙氣10L通入脫硫塔31底部的煙氣進(jìn)口32中。將實(shí)施例2的脫硫劑1送入混氣罐26內(nèi)，與氮?dú)庑纬苫旌衔铮摶旌衔锝?jīng)脫硫塔31上部的脫硫劑進(jìn)口34由噴頭噴入脫硫塔31內(nèi)，脫硫塔31內(nèi)的溫度保持在120-140℃，煙氣與含脫硫劑的混合物在脫硫塔31內(nèi)于高溫下逆向流動(dòng)混合并保持接觸30分鐘，由塔頂出氣口33引出氣體除塵、冷卻后，收集得氣體1。實(shí)施例5煙氣脫硫方法Ⅱ采用實(shí)施例1的降低煙氣中硫化物含量的裝置，將調(diào)濕后二氧化硫含量為2000mg/L、含水量為8％(w/w)的火力發(fā)電廠的煙氣10L通入脫硫塔31底部的煙氣進(jìn)口32中，將實(shí)施例3的脫硫劑2送入混氣罐26內(nèi)，與氮?dú)庑纬苫旌衔?，該混合物?jīng)脫硫塔31上部的脫硫劑進(jìn)口34由噴頭噴入脫硫塔31內(nèi)，脫硫塔31內(nèi)的溫度保持在150-170℃，煙氣與含脫硫劑的混合物在脫硫塔31內(nèi)于高溫下逆向流動(dòng)混合并保持接觸60分鐘，由塔頂出氣口33引出氣體除塵、冷卻后，收集得氣體2。對比例1將400g氧化鎂、200g碳酸錳、150g電石和80g焦炭以及20g水混合均勻，氧化鎂過40-50目篩網(wǎng)，碳酸錳過80-90目篩網(wǎng)，電石和焦炭過20-30目篩網(wǎng)，再在120℃下養(yǎng)護(hù)20小時(shí)，以160℃烘干，然后在230℃下焙燒2小時(shí)，冷卻焙燒物，得到脫硫劑A。對比例2將400g氧化鎂、200g碳酸錳、150g電石和80g焦炭混合均勻，氧化鎂過40-50目篩網(wǎng)，碳酸錳過80-90目篩網(wǎng)，電石和焦炭過20-30目篩網(wǎng)。向得到的混合物中加入70g聚乳酸，聚乳酸過30-40目篩網(wǎng)，在130℃-140℃下混合均勻，再在120℃下養(yǎng)護(hù)20小時(shí)，以160℃烘干，得到混合料B。將混合料B在230℃下焙燒2小時(shí)，得到焙燒物B。使用的聚乳酸的數(shù)均分子量Mn為1.5×105-2×105。對比例3采用實(shí)施例1的脫硫塔和混氣罐，將二氧化硫含量為2000mg/L、含水量為5％(w/w)的火力發(fā)電廠的煙氣10L通入脫硫塔底部的煙氣進(jìn)口中。將脫硫劑A送入混氣罐內(nèi)，與氮?dú)庑纬苫旌衔铮摶旌衔锝?jīng)脫硫塔上部的脫硫劑進(jìn)口由噴頭噴入脫硫塔內(nèi)，脫硫塔內(nèi)的溫度保持在120-140℃，煙氣與含脫硫劑的混合物在脫硫塔內(nèi)于高溫下逆向流動(dòng)混合并保持接觸30分鐘，由塔頂出氣口引出氣體除塵、冷卻后，收集得氣體A。對比例4采用傳統(tǒng)脫硫塔，將二氧化硫含量為2000mg/L、含水量為5％(w/w)的火力發(fā)電廠的煙氣10L通入脫硫塔底部的進(jìn)氣口中，同時(shí)將實(shí)施例2的脫硫劑1送入脫硫塔上部的脫硫劑進(jìn)口中，脫硫塔內(nèi)的溫度保持在常溫(約25-28℃)，煙氣與脫硫劑在脫硫塔內(nèi)逆向流動(dòng)混合并保持接觸30分鐘，由塔頂出氣口引出氣體除塵后，收集得氣體B。實(shí)驗(yàn)例1脫硫精度、硫容和物理性能1、脫硫精度設(shè)置原料氣為含5000ppmH2S的氮?dú)?，取?shí)施例2-3和對比例1的脫硫劑1-2、A各3g，在常壓(通常為1個(gè)大氣壓)、10-45℃之間分別進(jìn)行多次脫硫測試，氣空速為2000h-1。最終測得：在各溫度條件下，原料氣經(jīng)脫硫劑1-2處理后，出口總硫均低于0.01ppm；原料氣經(jīng)脫硫劑A處理后，出口總硫約為0.09ppm。因此，本實(shí)用新型的脫硫劑1-2的脫硫精度高于脫硫劑A。2、硫容和物理性能取實(shí)施例2-3和對比例1的脫硫劑1-2、A作樣品，分別測定硫容。取樣品100g，在10℃-45℃、常壓(通常為1大氣壓)下，用含H2S為40000ppm的標(biāo)準(zhǔn)氣進(jìn)行評測。定性檢測，可自配硝酸銀溶液對出口硫進(jìn)行檢測；定量檢測，可采用國產(chǎn)WK-2C綜合微庫侖儀(江蘇電分析儀器廠)進(jìn)行檢測，該儀器的最低檢測量為0.2ppm，結(jié)果如表1所示。表1測試項(xiàng)目脫硫劑1脫硫劑2脫硫劑A硫容80.6％83.0％44.7％可見，本實(shí)用新型脫硫劑1-2的硫容遠(yuǎn)遠(yuǎn)大于脫硫劑A。經(jīng)測定，本實(shí)用新型脫硫劑1-2的抗破碎強(qiáng)度大于110N/cm，比表面積為80-130m2/g；脫硫劑A的抗破碎強(qiáng)度為50N/cm，比表面積為50-70m2/g。本實(shí)用新型脫硫劑1-2的抗破碎強(qiáng)度和比表面積均高于脫硫劑A。實(shí)驗(yàn)例2：混合料均勻性和焙燒物化學(xué)變化1、混合料均勻性對實(shí)施例2、對比例2的混合料A-B進(jìn)行檢測。隨機(jī)對混合料A-B各取10g作為樣品，用顯微鏡觀察，可以觀察到：混合料B中較大的顆粒(可以認(rèn)為是融合形成的顆粒)基本集中于中央，沒有分散開；而混合料A樣品中較大的顆粒(可以認(rèn)為是融合形成的顆粒)于各處均有分布，分散較為均勻。因此，添加硼酸鈉有助于使聚乳酸與其他原料均勻地融合，繼而可以觀察到融合成的大顆粒在各處均勻分布。2、焙燒物化學(xué)變化對實(shí)施例2、對比例2的混合料A-B和焙燒物A-B采用美國Nicolet公司的Nexus670型傅立葉變換紅外光譜儀在同樣條件下進(jìn)行檢測。結(jié)果發(fā)現(xiàn)：混合料B和焙燒物B的紅外光譜極為近似；焙燒物A與混合料A的紅外光譜差別較大，除了焙燒物A譜圖中的酯基吸收峰減弱外，焙燒物A的紅外光譜還比混合料A的譜圖多了3個(gè)吸收峰。添加硼酸鈉有助于聚乳酸在焙燒過程中發(fā)生化學(xué)變化。實(shí)驗(yàn)例3：脫硫效率測定實(shí)施例4-5和對比例3-4收集到的氣體1-2、氣體A-B的總體積和各氣體中二氧化硫的含量，并按照下式計(jì)算脫硫效率，結(jié)果見表2。脫硫效率＝100％×(V0×C0-V×C)/(V0×C0×t)其中:V為收集得到的氣體的總體積(L)；C為收集得到的氣體中二氧化硫含量(mg/L)；V0為煙氣的總體積(L)；C0為煙氣中二氧化硫含量(mg/L)；t為脫硫時(shí)間(h)。表2由表2可知，與對比例3相比，本實(shí)用新型降低煙氣中硫化物含量的裝置的脫硫效率更高，更具經(jīng)濟(jì)性。并且，與對比例4相比，本實(shí)用新型采用氮?dú)夂兔摿騽┑幕旌衔镌诟邷叵聦煔膺M(jìn)行脫硫時(shí)，脫硫效率更高。顯然，上述實(shí)施例僅僅是為清楚地說明所作的舉例，而并非對實(shí)施方式的限定。對于所屬領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在上述說明的基礎(chǔ)上還可以做出其它不同形式的變化或變動(dòng)。這里無需也無法對所有的實(shí)施方式予以窮舉。而由此所引伸出的顯而易見的變化或變動(dòng)仍處于本實(shí)用新型創(chuàng)造的保護(hù)范圍之中。當(dāng)前第1頁1 2 3