專利名稱：入爐煤矸石熱廢氣調(diào)濕脫水后的尾氣水沐凈化器的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實(shí)用新型涉及煤矸石熱解氣化前脫水的技術(shù)，特別是煤矸石熱解氣化前的入爐煤矸石熱廢氣調(diào)濕脫水后的尾氣水沐凈化器。
背景技術(shù)：
煤矸石——從原煤中選出的石頭，是選煤廠的廢渣，不好處理，中國(guó)每年有上億噸的煤矸石不能利用，并且每年仍繼續(xù)排放約lOOMt，不僅堆積占地，而且還能自燃污染空氣或引起火災(zāi)，造成嚴(yán)重的環(huán)境污染。由于億萬(wàn)年的煤化作用，煤矸石中含有20-30%的碳、油、氣物質(zhì)，其中油氣占11-15%、碳占7-15%。把煤矸石熱解氣化，得到油氣產(chǎn)品和70-80%的固體產(chǎn)物(成份為二氧化娃、三氧化二招、三氧化二鐵、二氧化鈦、氧化韓、氧化鎂、氧化鉀、氧化鈉、五氧化二磷、氧化錳、三氧化硫等組成，是硅鋁質(zhì)耐火材料的熟料)，有經(jīng)濟(jì)價(jià)值，更有社會(huì)效益。本發(fā)明人長(zhǎng)期對(duì)煤矸石的物理特性和高溫煤熱解氣化工藝的研究，創(chuàng)新一套全新的煤矸石高溫?zé)峤鈿饣C合工藝及裝置。
發(fā)明內(nèi)容本實(shí)用新型提供入爐煤矸石熱廢氣調(diào)濕脫水后的尾氣水沐凈化器，該凈化器能夠除去煤矸石高溫?zé)峤鈿饣膬裘簹馊紵螽a(chǎn)生的熱廢氣中的粉塵，使熱廢氣的尾氣能夠干凈和普通溫度排放。實(shí)現(xiàn)上述目的所采取的技術(shù)方案是:入爐煤矸石熱廢氣調(diào)濕脫水后的尾氣水沐凈化器，包括凈化筒體、霧化噴灑、不銹鋼過(guò)濾絲網(wǎng)層、尾氣導(dǎo)流罩、水槽、蓄水池、噴灑水泵；所述的凈化筒體頂部設(shè)置尾氣排放口 ；所述的霧化噴灑、不銹鋼過(guò)濾絲網(wǎng)、尾氣導(dǎo)流罩、水槽均設(shè)置凈化筒體內(nèi)；所述的蓄水池、噴灑水泵均設(shè)置凈化筒體外；所述的水槽設(shè)置凈化筒體的底部，水槽底部設(shè)有排泥管道；所述的尾氣導(dǎo)流罩是一個(gè)下端開(kāi)口上端封閉的筒形罩設(shè)置在水槽的上方，尾氣導(dǎo)流罩設(shè)有一條尾氣進(jìn)入管，尾氣進(jìn)入管穿出凈化筒體與外界相通；在尾氣導(dǎo)流罩上方設(shè)置有不銹鋼過(guò)濾絲網(wǎng)層，不銹鋼過(guò)濾絲網(wǎng)層周邊完全固定凈化筒體壁面上，在不銹鋼過(guò)濾絲網(wǎng)層上方設(shè)置霧化噴灑，霧化噴灑接在進(jìn)水支管上，進(jìn)水支管通過(guò)進(jìn)水主管與噴灑水泵相接，噴灑水泵接有吸水管，吸水管伸入蓄水池內(nèi)；蓄水池還通過(guò)連通管穿過(guò)凈化筒體與水槽相通。所述的進(jìn)水支管伸出凈化筒體外與進(jìn)水圍管接通，進(jìn)水圍管為繞置凈化筒體外周呈環(huán)狀，進(jìn)水圍管通過(guò)進(jìn)水主管與噴灑水泵相接。所述的不銹鋼過(guò)濾絲網(wǎng)層上方的凈化筒體壁面開(kāi)設(shè)有檢修孔。所述的水槽上方的凈化筒體壁面開(kāi)設(shè)有進(jìn)水口。 所述的水槽邊緣處的凈化筒體壁面開(kāi)設(shè)有進(jìn)水溢流口。所述的霧化噴灑、不銹鋼過(guò)濾絲網(wǎng)層在凈化筒體內(nèi)自下而上間隔設(shè)置多組上方一組不銹鋼過(guò)濾絲網(wǎng)層的目數(shù)大于下方一組不銹鋼過(guò)濾絲網(wǎng)層的目數(shù)。[0013]本實(shí)用新型是對(duì)煤矸石自身高溫?zé)峤鈿饣a(chǎn)生的凈煤氣燃燒后的熱廢氣在脫水干燥后進(jìn)行凈化，尾氣進(jìn)入尾氣導(dǎo)流罩內(nèi)，吹向尾氣導(dǎo)流罩下方的水槽中的水面，尾氣中顆粒較大的粉塵經(jīng)過(guò)水面的吸附，浸入水槽的水中沉入水槽底通過(guò)排泥管道排出，尾氣再繼續(xù)經(jīng)過(guò)不銹鋼過(guò)濾絲網(wǎng)層過(guò)濾之后再進(jìn)入霧化噴灑噴水形成的水霧層，同時(shí)水霧層再次能對(duì)尾氣進(jìn)行降溫和吸塵，最后通過(guò)凈化筒體頂部的尾氣排放口達(dá)標(biāo)排放。
以下結(jié)合附圖對(duì)本實(shí)用新型的具體實(shí)施方式
作進(jìn)一步詳細(xì)說(shuō)明。


圖1是本實(shí)用新型的入爐煤矸石熱廢氣調(diào)濕脫水裝置剖視示意圖一；圖2是本實(shí)用新型的入爐煤矸石熱廢氣調(diào)濕脫水裝置剖視示意圖二 ；圖3是
圖1中k_k處截面示意圖；圖4是
圖1中p-p處截面示意圖；圖5是
圖1中j-j處截面不意圖；圖6是本實(shí)用新型的尾氣水沐凈化器的剖視示意圖；圖7是本實(shí)用新型的尾氣水沐凈化器的霧化花灑截面示意圖(圖6中a-a)；圖8是本實(shí)用新型的尾氣水沐凈化器的尾氣導(dǎo)流罩截面示意圖(圖6中b_b)；圖9是本實(shí)用新型的尾氣水沐凈化器的水槽截面示意圖(圖6中d-d)；
圖10是本實(shí)用新型的尾氣水沐凈化器的水槽底部截面示意圖(圖6中e-e)；
圖11是本實(shí)用新型的工控中心電氣連接示意圖。
具體實(shí)施方式
本實(shí)用新型的煤矸石熱解氣化的綜合利用的具體實(shí)施例主要在以下予以詳細(xì)介紹。第一部分煤矸石粒度控制將煤矸石加工破碎成O 20mm粒度，在這個(gè)粒度范圍內(nèi)對(duì)煤矸石碎料進(jìn)行脫水干燥，干燥充分，脫水效率高，但這不構(gòu)成對(duì)本實(shí)用新型對(duì)所需要的煤矸石的限制。第二部分煤矸石調(diào)濕脫水如
圖1、圖2所示:入爐煤矸石熱廢氣調(diào)濕脫水裝置1，包括殼體11、水汽排汽導(dǎo)出器12，廢氣換熱脫水器13、下料倉(cāng)14 ;殼體11內(nèi)形成用于破碎后入爐煤矸石粒料調(diào)濕干燥的料倉(cāng)111，料倉(cāng)111相對(duì)封閉頂部只設(shè)有進(jìn)料口 112，在進(jìn)料口 112處設(shè)有封閉進(jìn)料皮帶輸送機(jī)17 (是指用一個(gè)兩端開(kāi)口其四面封閉的桶形殼體將皮帶罩住的輸送機(jī)，防止入爐煤矸石散落，保持工作環(huán)境干凈整潔)，下料倉(cāng)14設(shè)置在殼體11底部與料倉(cāng)111相通，下料倉(cāng)14用于暫時(shí)存放調(diào)濕干燥后的入爐煤矸石粒料，下料倉(cāng)14底部接有封閉的排料輸送機(jī)15。如
圖1、圖2、圖3、、圖4、圖5所示，水汽排汽導(dǎo)出器12包括蒸汽導(dǎo)出總管121，至少一條以上蒸汽導(dǎo)出傘道122、蒸汽收集立管123、冷凝水排出總管124 ;蒸汽導(dǎo)出傘道122呈傘形傾斜彎折件(或可稱之為倒V型彎折件)，多條蒸汽導(dǎo)出傘道122按規(guī)則間隔橫向設(shè)置在料倉(cāng)111內(nèi)；蒸汽收集立管123縱向設(shè)置在殼體11相對(duì)兩面?zhèn)缺趦?nèi)，蒸汽導(dǎo)出傘道122兩端分別固定在兩面?zhèn)缺谡羝占⒐?23上，在彎折件的彎凹內(nèi)的蒸汽收集立管123上設(shè)置有水汽導(dǎo)出口 125 ;蒸汽導(dǎo)出總管121設(shè)置在蒸汽收集立管123的上方殼體11的側(cè)壁內(nèi)，蒸汽導(dǎo)出總管121與蒸汽收集立管123上部相通，蒸汽導(dǎo)出總管121還設(shè)有水蒸汽排出口 126，以利于水蒸汽的集中排放；冷凝水排出總管124設(shè)置在蒸汽收集立管123的下方殼體11的側(cè)壁內(nèi)，冷凝水排出總管124與蒸汽收集立管123下部相通，冷凝水排出總管124還設(shè)有冷凝水排出口 127，以利于冷凝水的集中排放。如
圖1、圖2、圖3所示，入爐煤矸石粒料從進(jìn)料口 112進(jìn)來(lái)剛進(jìn)來(lái)時(shí)濕度大，產(chǎn)生的水汽較多，所以蒸汽導(dǎo)出傘道122在料倉(cāng)111上部布置較多，本例在料倉(cāng)111上部按三排五列的規(guī)律橫向布置，以便于大量水汽順利均導(dǎo)出，而在料倉(cāng)111中部和下部，入爐煤矸石粒料經(jīng)加熱脫水后含水量較低，蒸發(fā)的水汽較少，蒸汽導(dǎo)出傘道122在料倉(cāng)111中部和下部布置不多，本例所以在料倉(cāng)111中部布置料一排五列的蒸汽導(dǎo)出傘道122，在料倉(cāng)111下部布置料一排五列的蒸汽導(dǎo)出傘道122，當(dāng)然，蒸汽導(dǎo)出傘道122在料倉(cāng)111中布置的位置和數(shù)量主要取決于入爐煤矸石粒料含水程度，本例列舉的具體結(jié)構(gòu)不構(gòu)成對(duì)本案的權(quán)利限制。如
圖1、圖2、圖3所示，又因?yàn)槿霠t煤矸石粒料從進(jìn)料口 112進(jìn)來(lái)向下落入料倉(cāng)111，蒸汽導(dǎo)出傘道122按規(guī)則間隔橫向多條設(shè)置在料倉(cāng)111內(nèi)，蒸汽導(dǎo)出傘道122呈傘形傾斜彎折件，有利于將入爐煤矸石粒料均勻散到料倉(cāng)111內(nèi)，入爐煤矸石粒料可以均勻受熱干燥脫水，又因?yàn)樗麑?dǎo)出口 125設(shè)置在蒸汽導(dǎo)出傘道122的彎折件的彎凹內(nèi)，可以有效防止入爐煤矸石粒料堵塞水汽導(dǎo)出口 125，經(jīng)蒸汽導(dǎo)出傘道122的彎凹內(nèi)收集的水汽通過(guò)水汽導(dǎo)出口 125順利進(jìn)入蒸汽收集立管123中，熱的水汽通過(guò)蒸汽收集立管123向上匯集到蒸汽導(dǎo)出總管121中由水蒸汽排出口 126排出，水汽因降溫冷凝成水，水通過(guò)向下流入冷凝水排出總管124從冷凝水排出口 127排出。如
圖1、圖2、圖4、圖5所示，廢氣換熱脫水器13包括熱廢氣進(jìn)入通道131、熱廢氣進(jìn)入室132、散熱管133、散熱管串接通道134、廢氣過(guò)渡室135、低溫廢氣排出室136、尾氣風(fēng)機(jī)137 ;熱廢氣進(jìn)入室132設(shè)置在殼體11的中上部一側(cè)壁內(nèi)，廢氣過(guò)渡室135設(shè)置在殼體11的與熱廢氣進(jìn)入室132相對(duì)的另一面?zhèn)缺趦?nèi)；低溫廢氣排出室136設(shè)置在殼體11的下部與熱廢氣進(jìn)入室132同一面?zhèn)缺趦?nèi)，低溫廢氣排出室136設(shè)有低溫廢氣排出口 138，低溫廢氣排出口 138外接尾氣風(fēng)機(jī)137 ;數(shù)條散熱管串接通道134兩兩并行橫穿過(guò)殼體11的內(nèi)部料倉(cāng)111，接在熱廢氣進(jìn)入室132與廢氣過(guò)渡室135之間和廢氣過(guò)渡室135與低溫廢氣排出室136之間，上一條散熱管串接通道134的一端1341與熱廢氣進(jìn)入室132相通而另一端1342封閉，下一條散熱管串接通道134的一端1341封閉而另一端1342與廢氣過(guò)渡室135相通；同理，在廢氣過(guò)渡室135與低溫廢氣排出室136之間，亦是上一條散熱管串接通道134的一端1342與廢氣過(guò)渡室135相通而另一端1341封閉，下一條散熱管串接通道134的一端1342封閉而另一端1341與低溫廢氣排出室136相通，依此類推，本例設(shè)置多條散熱管133和散熱管串接通道134，以增加與爐煤矸石粒料的接觸面積，提高對(duì)煤矸石粒料脫水效率。如
圖1、圖2、圖4、圖5所示，數(shù)條散熱管133亦采用金屬材料制成，數(shù)條散熱管133在散熱管串接通道134上間隔排列，散熱管133呈“U”型，一端接在并行上一條散熱管串接通道134上，另一端接在并行下一條的散熱管串接通道134上，將兩兩并行的散熱管串接通道134相互貫通，即將熱廢氣進(jìn)入室132與廢氣過(guò)渡室135接通，將廢氣過(guò)渡室135與低溫廢氣排出室136接通；[0036]如
圖1、圖2所示，U型散熱管133在散熱管串接通道134上呈上下兩排排列，上一排U型散熱管133呈倒U型，上一排U型散熱管133的U型口與下一排U型散熱管133的U型口相對(duì)，為了利于煤矸石粒料落料，所述的上一排U型散熱管133呈倒U型的頂部呈鍥形1331，下一排U型散熱管133的U型的內(nèi)灣處呈鍥形1332。如
圖11所示，進(jìn)料皮帶輸送機(jī)17、排料輸送機(jī)15、尾氣風(fēng)機(jī)137與工控中心90相聯(lián)，由工控中心90自動(dòng)控制進(jìn)料皮帶輸送機(jī)17、排料輸送機(jī)15、尾氣風(fēng)機(jī)137的工作。本入爐煤矸石熱廢氣調(diào)濕脫水方法是:(I)、使用一個(gè)封閉進(jìn)料皮帶輸送機(jī)17將破碎后的入爐煤矸石粒料從進(jìn)煤口 112中送入到殼體11的料倉(cāng)中111中；(2)、同時(shí)從將煤矸石高溫?zé)峤饧八簹夥磻?yīng)產(chǎn)生的荒煤氣化產(chǎn)回收凈化后的凈煤氣燃燒后產(chǎn)生的熱廢氣從熱廢氣進(jìn)入通道131通入熱廢進(jìn)入室132中，再通過(guò)散熱管串接通道134流入散熱管133中對(duì)含水量的煤矸石進(jìn)行脫水烘干，同時(shí)熱廢氣經(jīng)過(guò)換熱溫度降低，最后低溫?zé)釓U氣通過(guò)廢氣過(guò)渡室135進(jìn)入低溫廢氣排出室136排出；(3)、煤矸石在殼體11的料倉(cāng)中111內(nèi)經(jīng)過(guò)散熱管133加熱烘烤，煤矸石中的水大量蒸發(fā)，水蒸汽經(jīng)蒸汽導(dǎo)出傘道122收集通過(guò)水汽導(dǎo)出口 125進(jìn)入蒸汽收集立管123中，熱的水汽向上匯集到蒸汽導(dǎo)出總管121中，通過(guò)水蒸汽排出口 126集中排出，一部分被冷卻降溫的水蒸汽變成冷凝水后向下流入冷凝水排出總管124中匯集在一起，從冷凝水排出口127排放；(4)、脫水干燥后的煤矸石最后落入殼體11下部的下煤倉(cāng)14中，通過(guò)封閉排料輸送機(jī)15不斷地將下煤倉(cāng)14中脫水干燥的煤矸石送至下一道高溫?zé)峤夤ば?，從而又通過(guò)封閉進(jìn)料皮帶輸送機(jī)17不斷向殼體11的料倉(cāng)111中補(bǔ)充新的煤砰石粒料，實(shí)現(xiàn)對(duì)煤砰石的連續(xù)脫水干燥。為了保持環(huán)境的干凈整潔從低溫廢氣排出室136排出的尾氣通過(guò)尾氣水沐凈化器16處理后達(dá)標(biāo)排放。如圖6、圖7、圖8、圖9、
圖10所示，尾氣水沐凈化器16包括凈化筒體161、霧化噴灑162、不銹鋼過(guò)濾絲網(wǎng)層163、尾氣導(dǎo)流罩164、水槽165、蓄水池166、噴灑水泵167 ;凈化筒體161頂部設(shè)置尾氣排放口 168，霧化噴灑162、不銹鋼過(guò)濾絲網(wǎng)163、尾氣導(dǎo)流罩164、水槽165均設(shè)置凈化筒體161內(nèi)；蓄水池166、噴灑水泵167均設(shè)置凈化筒體161外；水槽165設(shè)置凈化筒體161的底部，水槽165底部設(shè)有排泥管道1650，尾氣導(dǎo)流罩164是一個(gè)下端開(kāi)口上端封閉的筒形罩，尾氣導(dǎo)流罩164設(shè)置在水槽165的上方，尾氣導(dǎo)流罩164設(shè)有一條尾氣進(jìn)入管169，尾氣進(jìn)入管169穿出凈化筒體161與外界相通；在尾氣導(dǎo)流罩164上方設(shè)置有不銹鋼過(guò)濾絲網(wǎng)層163，不銹鋼過(guò)濾絲網(wǎng)層163周邊完全固定凈化筒體161壁面上，在不銹鋼過(guò)濾絲網(wǎng)層163上方設(shè)置霧化噴灑162，霧化噴灑162接在進(jìn)水支管1601上，進(jìn)水支管1601伸出凈化筒體161外與進(jìn)水圍管1602接通，進(jìn)水圍管1602為繞置凈化筒體161外周呈環(huán)狀，進(jìn)水圍管1602通過(guò)進(jìn)水主管160與噴灑水泵167相接,噴灑水泵167接有吸水管1603，吸水管1603伸入蓄水池166內(nèi)；蓄水池166還通過(guò)連通管1604穿過(guò)凈化筒體161與水槽165相通。如圖6所示，在靠近不銹鋼過(guò)濾絲網(wǎng)層163上方的凈化筒體161壁面開(kāi)設(shè)有檢修孔1611，一是方便工人進(jìn)入凈化筒體161內(nèi)對(duì)損壞的霧化噴灑162、不銹鋼過(guò)濾絲網(wǎng)層163進(jìn)行維修，二是也可以定期通過(guò)人工清除淤積在不銹鋼過(guò)濾絲網(wǎng)層163上的灰泥，在水槽165上方的凈化筒體161壁面開(kāi)設(shè)有進(jìn)水口 1612，該進(jìn)水口 162通過(guò)管道連接入爐煤矸石熱廢氣調(diào)濕脫水裝置I的水汽排汽導(dǎo)出器12的冷凝水排出總管124，讓冷凝水排出總管124排出的含塵的冷凝水直接排入水槽165中統(tǒng)一排放，保證工作環(huán)境的干凈，在靠近水槽165邊緣處的凈化筒體161壁面開(kāi)設(shè)有進(jìn)水溢流口 1613，水槽165多余的水可從此處排出，避免水槽165中的水太多而淹沒(méi)尾氣導(dǎo)流罩164的開(kāi)口，造成尾氣進(jìn)入受阻。如圖6、圖7所示，為對(duì)更好地過(guò)濾尾氣中灰塵，多個(gè)霧化噴灑162在凈化筒體內(nèi)161呈環(huán)狀布置，通過(guò)多條進(jìn)水支管1601伸出凈化筒體161外與進(jìn)水圍管1602接通，另外還可以在凈化筒體161內(nèi)自下而上間隔設(shè)置多組霧化噴灑162、不銹鋼過(guò)濾絲網(wǎng)層163，而且從下向上，不銹鋼過(guò)濾絲網(wǎng)層163的目數(shù)逐漸增加，本尾氣水沐凈化器16設(shè)置了 3組的霧化噴灑162、不銹鋼過(guò)濾絲網(wǎng)層163，這不僅可以得到更干凈的尾氣，而且還能對(duì)熱的尾氣進(jìn)行降溫。如
圖11所示，噴灑水泵167與工控中心90相聯(lián)，由工控中心90自動(dòng)噴灑水泵167
的工作。本例尾氣水沐凈化的原理方法是:(I)、從入爐煤矸石熱廢氣調(diào)濕脫水裝置I的低溫廢氣排出室136排出的低溫廢氣經(jīng)過(guò)尾氣風(fēng)機(jī)137，將尾氣泵入尾氣進(jìn)入管169進(jìn)入尾氣導(dǎo)流罩164內(nèi)，吹向尾氣導(dǎo)流罩164下方的水槽165中的水面，尾氣中顆粒較大的粉塵經(jīng)過(guò)水面的吸附，浸入水槽的水中沉入水槽165底通過(guò)排泥管道1650排出；(2)、經(jīng)過(guò)水面吸附后的尾氣向上經(jīng)不銹鋼過(guò)濾絲網(wǎng)層163進(jìn)行過(guò)濾，濾去尾氣大部分粉塵；(3)、經(jīng)過(guò)不銹鋼過(guò)濾絲網(wǎng)層163過(guò)濾之后尾氣再進(jìn)入霧化噴灑162噴水形成的水霧層，尾氣中經(jīng)過(guò)水霧層清洗通過(guò)凈化筒體161頂部的尾氣排放口達(dá)標(biāo)排放。為了讓排放的尾氣中含塵量減小到最少，其上第(3)進(jìn)一步補(bǔ)充為:經(jīng)過(guò)不銹鋼過(guò)濾絲網(wǎng)層163過(guò)濾之后尾氣再進(jìn)入霧化噴灑162形成的水霧層，尾氣中經(jīng)過(guò)水霧層清洗后再向上進(jìn)入目數(shù)更大的不銹鋼過(guò)濾絲網(wǎng)層163再次過(guò)濾，再次經(jīng)過(guò)該目數(shù)更大的不銹鋼過(guò)濾絲網(wǎng)層163上方霧化噴灑162形成的水霧層清洗，最后通過(guò)凈化筒體161頂部的尾氣排放口 168達(dá)標(biāo)排放。第三部分煤矸石高溫?zé)峤鈿饣?熱解加熱、水煤氣發(fā)應(yīng))第一節(jié)煤矸石的高溫?zé)峤饧訜嵬ㄟ^(guò)將煤矸石熱解氣化中產(chǎn)生的荒煤氣回收凈化后的凈煤氣進(jìn)行蓄熱換熱和交替燃燒，給煤矸石熱解氣化提供所需的熱源，不用消耗外來(lái)能源，起到節(jié)能降耗的目的，節(jié)省煤砰石熱解氣化成本。第二節(jié)水煤氣反應(yīng)由于煤矸石的熱解氣化溫度較高，再給煤矸石通入水蒸汽，煤矸石熱解后產(chǎn)物中的炭與過(guò)熱水蒸汽相遇進(jìn)行水煤氣反應(yīng)生成水煤氣(一氧化碳和氫氣)。第三節(jié)荒煤氣導(dǎo)出裝置煤矸石在高溫?zé)峤鈿饣^(guò)程中產(chǎn)生含很多有用成份的氣體，煤矸石熱解后產(chǎn)物中的炭與過(guò)熱水蒸汽進(jìn)行水煤氣反應(yīng)生成水煤氣(一氧化碳和氫氣)，以上統(tǒng)稱荒煤氣，需要對(duì)荒煤氣導(dǎo)出以便利用。第四節(jié)連續(xù)熱解氣化綜合上述，本例特點(diǎn)是將煤矸石熱解、氣化(水煤氣反應(yīng))、蒸汽產(chǎn)生、荒煤氣導(dǎo)出工藝整合在同一個(gè)爐體中，使得煤矸石熱解、氣化(水煤氣反應(yīng))、蒸汽產(chǎn)生、荒煤氣得以連續(xù)實(shí)現(xiàn)。第四部分、煤熱解氣體的綜合循環(huán)利用第一章荒煤氣的回收凈化利用(化產(chǎn))第一節(jié)荒煤氣冷凝裝置煤矸石熱解氣化排出荒煤氣溫度較高，為了便于高溫荒煤氣在化產(chǎn)回收前進(jìn)行輸送，對(duì)高溫荒煤氣噴灑氨水進(jìn)行冷卻。第二節(jié)荒煤氣的回收凈化氨水噴灑后的荒煤氣進(jìn)行氣液分離，氣液分離后的混合液中含有多種有用的有機(jī)成份如酚油、萘油、洗油、蒽油等用于工業(yè)提煉其它附屬產(chǎn)品，氣液分離后的煤氣經(jīng)空冷降溫后，經(jīng)干法回收凈化回收后成為凈煤氣，凈煤氣可存儲(chǔ)起來(lái)用于燃燒。第二章荒煤氣回收凈化后燃燒利用第一節(jié)荒煤氣回收凈化后凈煤氣燃燒經(jīng)過(guò)吸附后的凈煤氣用于燃燒給煤矸石熱解氣化提供熱源。第二節(jié)利用凈煤氣燃燒后廢氣對(duì)飽和活性焦再生加熱凈煤氣燃燒后的熱廢氣用于因吸附凈化荒煤氣而成飽和活性焦進(jìn)行蒸發(fā)加熱再生為不飽和活性焦。第三節(jié)利用凈煤氣燃燒后熱廢氣對(duì)入爐煤矸石粒料調(diào)濕凈煤氣燃燒后的熱廢氣用于對(duì)入爐前的煤矸石粒料進(jìn)行調(diào)濕脫水。第三章熱循環(huán)連續(xù)煤矸石熱解氣化綜合第一節(jié)熱循環(huán)連續(xù)煤矸石熱解氣化和調(diào)濕及尾氣凈化凈煤氣燃燒后的熱廢氣用于對(duì)入爐前的煤矸石粒料進(jìn)行調(diào)濕脫水，熱廢氣脫水后再進(jìn)行水沐凈化和降溫，最后達(dá)到干凈低溫排放。第二節(jié)熱循環(huán)連續(xù)煤矸石熱解氣化綜合工藝綜合以上內(nèi)容得出一種熱循環(huán)連續(xù)煤矸石熱解氣化完整的綜合工藝，包括入爐煤矸石熱廢氣調(diào)濕脫水、煤矸石熱解氣化、荒煤氣冷凝、荒煤氣回收凈化、尾氣水沐凈化等。第三節(jié)熱循環(huán)連續(xù)煤矸石熱解氣化綜合工藝的控制本發(fā)明通過(guò)煤矸石熱解氣化、荒煤氣回收凈化、凈煤氣燃燒、燃燒后的熱廢氣的余熱利用等工藝中使用的各種電器設(shè)備予以控制，使得熱循環(huán)連續(xù)煤矸石熱解氣化得以順利進(jìn)行。以上內(nèi)容介紹只是例舉熱循環(huán)連續(xù)煤矸石熱解氣化綜合裝置及工藝的一個(gè)具實(shí)施例，并不構(gòu)成對(duì)本案熱循環(huán)連續(xù)煤矸石熱解氣化綜合裝置及工藝保護(hù)范圍的限制。
權(quán)利要求1.入爐煤矸石熱廢氣調(diào)濕脫水后的尾氣水沐凈化器，其特征在于:包括凈化筒體、霧化噴灑、不銹鋼過(guò)濾絲網(wǎng)層、尾氣導(dǎo)流罩、水槽、蓄水池、噴灑水泵；所述的凈化筒體頂部設(shè)置尾氣排放口 ；所述的霧化噴灑、不銹鋼過(guò)濾絲網(wǎng)、尾氣導(dǎo)流罩、水槽均設(shè)置凈化筒體內(nèi)；所述的蓄水池、噴灑水泵均設(shè)置凈化筒體外；所述的水槽設(shè)置凈化筒體的底部，水槽底部設(shè)有排泥管道；所述的尾氣導(dǎo)流罩是一個(gè)下端開(kāi)口上端封閉的筒形罩設(shè)置在水槽的上方，尾氣導(dǎo)流罩設(shè)有一條尾氣進(jìn)入管，尾氣進(jìn)入管穿出凈化筒體與外界相通；在尾氣導(dǎo)流罩上方設(shè)置有不銹鋼過(guò)濾絲網(wǎng)層，不銹鋼過(guò)濾絲網(wǎng)層周邊完全固定凈化筒體壁面上，在不銹鋼過(guò)濾絲網(wǎng)層上方設(shè)置霧化噴灑，霧化噴灑接在進(jìn)水支管上，進(jìn)水支管通過(guò)進(jìn)水主管與噴灑水泵相接，噴灑水泵接有吸水管，吸水管伸入蓄水池內(nèi)；蓄水池還通過(guò)連通管穿過(guò)凈化筒體與水槽相通。
2.如權(quán)利要求1所述的入爐煤矸石 熱廢氣調(diào)濕脫水后的尾氣水沐凈化器，其特征在于:所述的進(jìn)水支管伸出凈化筒體外與進(jìn)水圍管接通，進(jìn)水圍管為繞置凈化筒體外周呈環(huán)狀，進(jìn)水圍管通過(guò)進(jìn)水主管與噴灑水泵相接。
3.如權(quán)利要求1所述的入爐煤矸石熱廢氣調(diào)濕脫水后的尾氣水沐凈化器，其特征在于:所述的不銹鋼過(guò)濾絲網(wǎng)層上方的凈化筒體壁面開(kāi)設(shè)有檢修孔。
4.如權(quán)利要求1所述的入爐煤矸石熱廢氣調(diào)濕脫水后的尾氣水沐凈化器，其特征在于:所述的水槽上方的凈化筒體壁面開(kāi)設(shè)有進(jìn)水口。
5.如權(quán)利要求1所述的入爐煤矸石熱廢氣調(diào)濕脫水后的尾氣水沐凈化器，其特征在于:所述的水槽邊緣處的凈化筒體壁面開(kāi)設(shè)有進(jìn)水溢流口。
6.如權(quán)利要求1所述的入爐煤矸石熱廢氣調(diào)濕脫水后的尾氣水沐凈化器，其特征在于:所述的霧化噴灑、不銹鋼過(guò)濾絲網(wǎng)層在凈化筒體內(nèi)自下而上間隔設(shè)置多組上方一組不銹鋼過(guò)濾絲網(wǎng)層的目數(shù)大于下方一組不銹鋼過(guò)濾絲網(wǎng)層的目數(shù)。
專利摘要本實(shí)用新型公開(kāi)入爐煤矸石熱廢氣調(diào)濕脫水后的尾氣水沐凈化器，包括凈化筒體、霧化噴灑、不銹鋼過(guò)濾絲網(wǎng)層、尾氣導(dǎo)流罩、水槽、蓄水池、噴灑水泵；霧化噴灑、不銹鋼過(guò)濾絲網(wǎng)、尾氣導(dǎo)流罩、水槽均設(shè)置凈化筒體內(nèi)，蓄水池、噴灑水泵均設(shè)置凈化筒體外；水槽設(shè)置凈化筒體的底部；尾氣導(dǎo)流罩是一個(gè)下端開(kāi)口上端封閉的筒形罩設(shè)置在水槽的上方，尾氣導(dǎo)流罩設(shè)有一條尾氣進(jìn)入管與外界相通；在尾氣導(dǎo)流罩上方設(shè)置有不銹鋼過(guò)濾絲網(wǎng)層，在不銹鋼過(guò)濾絲網(wǎng)層上方設(shè)置霧化噴灑，霧化噴灑接在進(jìn)水支管上，進(jìn)水支管通過(guò)進(jìn)水主管與噴灑水泵相接，噴灑水泵接有吸水管，吸水管伸入蓄水池內(nèi)；蓄水池通過(guò)連通管與水槽相通。本實(shí)用新型將尾氣水沐凈化后達(dá)標(biāo)排放。
文檔編號(hào)B01D50/00GK203155037SQ20132019617
公開(kāi)日2013年8月28日 申請(qǐng)日期2013年4月10日 優(yōu)先權(quán)日2013年4月10日
發(fā)明者王新民 申請(qǐng)人:山西鑫立能源科技有限公司