專利名稱：一種集成凈化煙氣的裝置的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實(shí)用新型屬于凈化煙氣領(lǐng)域，具體涉及一種集成凈化煙氣的裝置。
背景技術(shù)：
燃煤鍋爐、燒結(jié)機(jī)、制焦過(guò)程中產(chǎn)生的煙氣一般含有氮氧化物(N0X)、SO2, HCL、二噁英、重金屬等有害物質(zhì)。由于污染物成分復(fù)雜，因此需采用不同的凈化方法，現(xiàn)在凈化工藝大多是采用分級(jí)分步凈化。例如氮氧化物(NOx)的去處一般采用SCR選擇性催化還原方法。S02、HCL則采用石灰石一石膏濕法或者是氨法、鎂法等濕法工藝脫除。二噁英、重金屬一般采用尾部噴射活性碳粉與布袋除塵器結(jié)合進(jìn)行凈化脫除。每種凈化方法都存在一定的問(wèn)題，如SCR催化劑需定期更換，更換下來(lái)的催化劑因?yàn)榇嬖诤軓?qiáng)的毒性，后期處理不當(dāng)勢(shì)必對(duì)環(huán)境造成二次污染。濕法脫硫工藝的水耗巨大，缺水地區(qū)的應(yīng)用受到很大的限制。二噁英、重金屬噴射活性碳粉脫除方法，由于活性炭粉一次性使用，造成很大的資源浪費(fèi)，而且成本很高。這些問(wèn)題對(duì)煙氣凈化的應(yīng)用受到一定的制約。另外，由于技術(shù)在用組合式工藝，工藝過(guò)程復(fù)雜，設(shè)備繁多，運(yùn)行維護(hù)困難。因此，尋求一種工藝簡(jiǎn)單，運(yùn)行和維護(hù)方便，一體化的集成凈化技術(shù)是未來(lái)技術(shù)的發(fā)展方向。

實(shí)用新型內(nèi)容本實(shí)用新型提供了一種集成凈化煙氣的裝置，可很好的解決以上問(wèn)題。本實(shí)用新型提供了一種集成凈化煙氣的裝置，所述裝置包括吸附塔，所述吸附塔包括煙氣入口、煙氣出口、氫氧化鈣床層、活性焦床層、氣體均布器和氨分布器，所述氫氧化鈣床層位于所述吸附塔的下部，所述活性焦床層位于所述吸附塔的上部，所述煙氣入口位于所述氫氧化鈣床層的下面，所述煙氣出口位于所述活性焦床層的上面，所述氨分布器位于所述氫氧化鈣床層和所述活性焦床層之間，所述氣體均布器位于所述煙氣入口和所述氫氧化鈣床層之間。根據(jù)本實(shí)用新型的具體技術(shù)方案，其中，所述吸附塔還包括氫氧化鈣倉(cāng)、中心下料管、第一下料控制閥和氫氧化鈣收料斗，所述氫氧化鈣倉(cāng)位于所述煙氣出口的上面，所述氫氧化鈣倉(cāng)的底部為錐斗形狀，所述錐斗和所述中心下料管連接，所述中心下料管和所述氫氧化鈣床層連接，所述第一下料控制閥位于所述氫氧化鈣床層的底部，所述氫氧化鈣收料斗位于所述煙氣入口的下面。根據(jù)本實(shí)用新型的具體技術(shù)方案，其中，所述裝置還包括第二皮帶輸送機(jī)、振動(dòng)篩、斗提機(jī)和第一皮帶輸送機(jī)，所述氫氧化鈣收料斗的下部具有氫氧化鈣卸料口和第二下料控制閥，所述氫氧化鈣卸料口和所述第二下料控制閥連接，所述第二皮帶輸送機(jī)位于所述第二下料控制閥的下面，所述振動(dòng)篩具有氫氧化鈣入口、細(xì)粉出口和氫氧化鈣出口，所述斗提機(jī)具有氫氧化鈣入口和氫氧化鈣出口，所述振動(dòng)篩的氫氧化鈣入口位于所述第二皮帶輸送機(jī)的下面，所述振動(dòng)篩的氫氧化鈣出口位于所述斗提機(jī)的氫氧化鈣入口的上面，所述斗提機(jī)的氫氧化鈣出口位于所述第一皮帶輸送機(jī)的上面，所述第一皮帶輸送機(jī)位于所述吸附塔的上面。根據(jù)本實(shí)用新型的具體技術(shù)方案，其中，所述裝置還包括氨罐、汽化器和氣氨管，所述氨罐、汽化器和氣氨管依次連接，所述氣氨管和所述氨分布器連接。根據(jù)本實(shí)用新型的具體技術(shù)方案，其中，所述裝置還包括升氣帽、水箱、水泵、沖洗水入口管、噴淋沖洗水層、隔板和沖洗水出口，所述升氣帽位于所述氨分布器和所述活性焦床層之間，所述水箱、水泵、沖洗水入口管和噴淋沖洗水層依次連接，所述噴淋沖洗水層位于所述活性焦床層和所述氫氧化鈣倉(cāng)之間，所述隔板在所述升氣帽的下面并且隔板和升氣帽連接在一起，所述沖洗水出口和所述隔板連接。根據(jù)本實(shí)用新型的具體技術(shù)方案，其中，所述裝置還包括聯(lián)通煙道、水箱、水泵、沖洗水入口管、噴淋沖洗水層、隔板和沖洗水出口，所述聯(lián)通煙道具有煙氣入口和煙氣出口，所述聯(lián)通煙道的煙氣入口和煙氣出口位于所述氫氧化鈣床層和活性焦床層之間，所述氨分布器位于所述聯(lián)通煙道上，所述水箱、水泵、沖洗水入口管和噴淋沖洗水層依次連接，所述噴淋沖洗水層位于所述活性焦床層和所述氫氧化鈣倉(cāng)之間，所述隔板位于所述聯(lián)通煙道的煙氣入口和煙氣出口之間，所述沖洗水出口和所述隔板連接。本實(shí)用新型的集成凈化煙氣的裝置運(yùn)行和維護(hù)方便，集成凈化煙氣的方法避免使用有毒性的催化劑和采用耗水巨大的凈化方法，工藝步驟簡(jiǎn)單，實(shí)現(xiàn)了一體化集成凈化；通過(guò)本實(shí)用新型使得煙氣凈化流程大大縮短，整個(gè)凈化過(guò)程不消耗工藝水，與此同時(shí)還避免了濕法脫硫?qū)焽璧母g和煙氣溫度過(guò)低的煙氣擴(kuò)散問(wèn)題；在吸附塔中完成了對(duì)煙氣中氮氧化物(N0x)、S02、HCL、二噁英、重金屬一次性脫除，NOx脫除率>80%，S02、HCL、二噁英、重金屬等脫除率>95%，方法實(shí)施簡(jiǎn)單，分別獨(dú)立的吸收劑和活性焦上料、下料，可以根據(jù)各自的凈化工藝進(jìn)行獨(dú)立控制，同時(shí)也避免了兩個(gè)凈化床層之間物料的混合；本實(shí)用新型脫硫吸附劑的方法再生簡(jiǎn)單，特別是避免了活性焦脫硫再生的能耗高的問(wèn)題，脫硫用吸收劑成本低，易生產(chǎn)加工和儲(chǔ)存運(yùn)輸。

以下附圖僅旨在于對(duì)本實(shí)用新型做示意性說(shuō)明和解釋，并不限定本實(shí)用新型的范圍。其中圖1為第一種吸附塔的結(jié)構(gòu)圖；圖2為集成凈化煙氣的裝置的結(jié)構(gòu)圖；圖3為第二種吸附塔的結(jié)構(gòu)圖。附圖標(biāo)號(hào)說(shuō)明1-氫氧化鈣收料斗，2-煙氣入口，3-氫氧化鈣床層，4-吸附塔，5-隔板，6_升氣帽，7-活性焦床層，8-沖洗水入口管，9-活性焦加料口，10-氫氧化鈣倉(cāng)，11-煙氣出口，12-中心下料管，13-活性焦卸料口，14-沖洗水出口，15-第一下料控制閥，16-氫氧化鈣卸料口，17-氨分布器，18-氣體均布器，19-水箱，20-水泵，21-第一皮帶輸送機(jī)，22-凈煙道，23-煙囪，24-斗提機(jī)，25-回水管，26-污水管，27-污水池，28-細(xì)粉出口，29-振動(dòng)篩，30-第二皮帶輸送機(jī)，31-第二下料控制閥，32-氣氨管，33-汽化器，34-氨罐，35-原煙道，36-新氫氧化鈣輸入管，37-聯(lián)通煙道。
具體實(shí)施方式
下面以具體實(shí)施例的方式說(shuō)明本實(shí)用新型，但是本實(shí)用新型決不僅限于下列實(shí)施例。一種集成凈化煙氣的裝置，如圖1所示，吸附塔內(nèi)的箭頭描述了煙氣的流動(dòng)路徑，所述裝置包括吸附塔4，所述吸附塔4包括煙氣入口 2、煙氣出口 11、氫氧化鈣床層3、活性焦床層7、氣體均布器18和氨分布器17，所述氫氧化鈣床層3位于所述吸附塔4的下部，所述活性焦床層7位于所述吸附塔4的上部，所述煙氣入口 2位于所述氫氧化鈣床層3的下面，所述煙氣出口 11位于所述活性焦床層7的上面，所述氨分布器17位于所述氫氧化鈣床層3和所述活性焦床層7之間，所述氣體均布器18位于所述煙氣入口 2和所述氫氧化鈣床層3之間。所述吸附塔4還包括原煙道35、凈煙道22和煙囪23，所述原煙道35和所述煙氣入口 2連接，煙氣從所述原煙道35進(jìn)入所述煙氣入口 2 ;所述煙氣出口 11、凈煙道22和煙囪23依次連接，凈化后的煙氣從所述煙氣出口 11流入所述凈煙道22通過(guò)煙 23排入空氣中。所述吸附塔4的材質(zhì)為碳鋼，吸附塔4總高約20米 25米。 該裝置應(yīng)用于凈化燃煤鍋爐煙氣、燒結(jié)機(jī)、焦化氣等煙氣中污染物，所述污染物是SO2, NOx (包括NO及N02)、重金屬、二噁英等有害物質(zhì)，使煙氣達(dá)標(biāo)排放。所述吸附塔4還包括氫氧化鈣倉(cāng)10、中心下料管12、第一下料控制閥15和氫氧化鈣收料斗I，所述氫氧化鈣倉(cāng)10位于所述煙氣出口 11的上面，所述氫氧化鈣倉(cāng)10的底部為錐斗形狀，所述錐斗和所述中心下料管12連接，所述中心下料管12和所述氫氧化鈣床層3連接，所述第一下料控制閥15位于所述氫氧化鈣床層3的底部，所述氫氧化鈣收料斗I位于所述煙氣入口 2的下面。所述吸附塔4還包括新氫氧化鈣輸入管36，所述新氫氧化鈣輸入管36位于所述吸附塔4的頂部，新氫氧化鈣從吸附塔4頂部通過(guò)新氫氧化鈣輸入管36加入到氫氧化鈣倉(cāng)10。如圖2所示，所述裝置還包括第二皮帶輸送機(jī)30、振動(dòng)篩29、斗提機(jī)24和第一皮帶輸送機(jī)21，所述氫氧化鈣收料斗I的下部具有氫氧化鈣卸料口 16和第二下料控制閥31，所述氫氧化鈣卸料口 16和所述第二下料控制閥31連接，所述第二皮帶輸送機(jī)30位于所述第二下料控制閥31的下面，所述振動(dòng)篩29具有氫氧化鈣入口、細(xì)粉出口 28和氫氧化鈣出口，所述斗提機(jī)24具有氫氧化鈣入口和氫氧化鈣出口，所述振動(dòng)篩29的氫氧化鈣入口位于所述第二皮帶輸送機(jī)30的下面，所述振動(dòng)篩29的氫氧化鈣出口位于所述斗提機(jī)24的氫氧化鈣入口的上面，所述斗提機(jī)24的氫氧化鈣出口位于所述第一皮帶輸送機(jī)21的上面，所述第一皮帶輸送機(jī)21位于所述吸附塔4的上面。所述裝置還包括氨罐34、汽化器33和氣氨管32，所述氨罐34、汽化器33和氣氨管32依次連接，所述氣氨管32和所述氨分布器17連接。所述裝置還包括升氣帽6、水箱19、水泵20、沖洗水入口管8、噴淋沖洗水層、隔板5和沖洗水出口 14，所述升氣帽6位于所述氨分布器17和所述活性焦床層7之間，所述水箱19、水泵20、沖洗水入口管8和噴淋沖洗水層依次連接，所述噴淋沖洗水層位于所述活性焦床層7和所述氫氧化鈣倉(cāng)10之間，所述隔板5在所述升氣帽6的下面并且隔板5和升氣帽6連接在一起，所述沖洗水出口 14和所述隔板5連接。如圖3所示，所述裝置還包括聯(lián)通煙道37、水箱19、水泵20、沖洗水入口管8、噴淋沖洗水層、隔板5和沖洗水出口 14，所述聯(lián)通煙道37具有煙氣入口和煙氣出口，所述聯(lián)通煙道37的煙氣入口和煙氣出口位于所述氫氧化鈣床層3和活性焦床層17之間，所述氨分布器17位于所述聯(lián)通煙道37上，所述水箱19、水泵20、沖洗水入口管8和噴淋沖洗水層依次連接，所述噴淋沖洗水層位于所述活性焦床層7和所述氫氧化鈣倉(cāng)10之間，所述隔板5位于所述聯(lián)通煙道37的煙氣入口和煙氣出口之間，所述沖洗水出口 14和所述隔板5連接。圖3的吸附塔和圖1的吸附塔的區(qū)別是圖3的吸附塔4的升氣帽6取消，煙氣通過(guò)設(shè)在吸附塔4的聯(lián)通煙道37從氫氧化鈣床層3進(jìn)入活性焦床層7，氨氣加入的位置在聯(lián)通煙道37上，這樣，當(dāng)煙氣中的濕含量比較大時(shí)，避免了硫酸銨結(jié)晶在升氣帽6的底部。噴淋沖洗水層的沖洗噴嘴采用蓮蓬式噴嘴，材質(zhì)為304鋼，隔板5設(shè)計(jì)2° 5°的傾斜角，隔板5和沖洗水出口 14的連接處是開(kāi)口的。如果吸附塔包括升氣帽，則隔板5有升氣帽6的地方是開(kāi)口的、沒(méi)有升氣帽6的地方是封閉的；如果吸附塔包括聯(lián)通煙道，則隔板5是封閉的。所述吸附塔4還包括活性焦加料口 9、活性焦卸料口 13和過(guò)濾網(wǎng)，所述活性焦加料口 9位于所述活性焦床層7的上部，所述過(guò)濾網(wǎng)位于所述活性焦床層7的下部，所述活性焦卸料口 13位于過(guò)濾網(wǎng)的上面，所述過(guò)濾網(wǎng)是防止活性焦?jié)B漏的。所述裝置還包括回水管25、污水管26和污水池27,所述沖洗水出口 14和所述回水管25連接,所述回水管25、污水池27和污水管26依次連接,污水通過(guò)回水管25流到污水池27暫時(shí)存放后，通過(guò)污水管26送到廢水處理系統(tǒng)處理。一種集成凈化煙氣的方法，該方法包括以下步驟a、所述煙氣通過(guò)煙氣入口 2進(jìn)入吸附塔4，然后通過(guò)氣體均布器18進(jìn)入氫氧化鈣床層3 ;b、從氫氧化鈣床層3出來(lái)的煙氣和從氨分布器17出來(lái)的氨氣混合，然后通過(guò)升氣帽6或聯(lián)通煙道37進(jìn)入活性焦床層7 ；C、從活性焦床層7出來(lái)的煙氣通過(guò)煙氣出口 11排出吸附塔4。所述步驟a中的氫氧化鈣床層中的氫氧化鈣顆粒為直徑為Imm 10mm、高為4mm 20mm的圓柱狀氫氧化I丐顆粒，優(yōu)選直徑為2. 5mm 6mm。所述步驟a中的氫氧化I丐床層3的平均厚度為O. 5米 5米,優(yōu)先2米 4米,最優(yōu)選擇3. 5米。所述步驟b中的氨氣與氮氧化物的摩爾比為I 1. 5，優(yōu)選I 1. 2，最優(yōu)1. 05。所述步驟b中的活性焦床層中的碳顆粒的直徑為Imm 10mm、高為4mm 15mm的圓柱狀碳顆粒，優(yōu)選直徑為2mm 6mm,最優(yōu)選為直徑為5mm,活性焦床層7的平均厚度為
O.5米 4米,優(yōu)選2米 3米,最優(yōu)選擇2. 5米。集成凈化煙氣的裝置及方法的工作原理如下脫除NOx的原理是活性焦內(nèi)部含有大于2nnT50nm的微孔，其中以大于50nm的大孔居多。活性焦表面含有一定數(shù)量的各種官能團(tuán)，尤其是含氧官能團(tuán)?；钚越棺陨淼倪@種特性影響其對(duì)污染物的脫除性能，特別有利于對(duì)極性污染物的吸附和催化性能?；钚越刮轿廴疚锸且粋€(gè)復(fù)雜的物理吸附和化學(xué)吸附同時(shí)存在的過(guò)程。物理吸附依賴于活性焦多孔、比表面積大的特性，將煙氣中的污染物吸附在活性焦的微孔內(nèi)，利用微孔與污染物分子半徑大小相當(dāng)?shù)奶卣?，將污染物分子限制在活性焦?nèi)部。化學(xué)吸附依靠的是活性焦表面的晶格有缺陷的C原子、含氧官能團(tuán)和極性表面氧化物，利用它們的化學(xué)特征，有針對(duì)性的固定污染物在活性焦內(nèi)表面上?；钚越姑撓踔饕姆磻?yīng)路徑是4NH3+6N0 — 5N2+6H204NH3+4N0+02 — 4N2+6H20由于活性焦表面官能團(tuán)的存在，也會(huì)將反應(yīng)活性較低的NO氧化為反應(yīng)活性較高的NO2,反應(yīng)路徑如下2N0+02 — 2N023N02+H20 — 2HN03+N0脫除SO2的原理是石灰溶解于水后生成氫氧化鈣，氫氧化鈣與二氧化硫反應(yīng)生成亞硫酸鈣?；瘜W(xué)反應(yīng)式如下CaCHH2O — Ca (OH) 2Ca (OH) 2+S02 — CaS03+H20集成凈化煙氣的裝置及方法的工作過(guò)程如下污染物的脫除分兩步進(jìn)行。第一步在吸附塔4的下部的氫氧化鈣床層3進(jìn)行S02、HCL等有害物的脫除。首先，原煙氣從原煙道35進(jìn)入煙氣入口 2進(jìn)入吸附塔4，吸附塔4下部設(shè)有氣體均布器18，使原煙氣均勻與吸附塔4內(nèi)的氫氧化鈣床層3均勻接觸，氫氧化鈣床層中的氫氧化鈣顆粒為圓柱狀氫氧化鈣顆粒，煙氣中的SO2在煙氣中水的共同作用下與吸收劑一氫氧化鈣反應(yīng)生成亞硫酸鈣，HCL與氫氧化鈣反應(yīng)生成氯化鈣。凈化后的煙氣繼續(xù)向上流動(dòng)，由于吸收劑為圓柱狀氫氧化鈣顆粒，因此反應(yīng)在固體吸收劑表面反應(yīng)，下部的吸收劑會(huì)先飽和，上部不飽和的吸收劑會(huì)和煙氣中的S02、HCL繼續(xù)反應(yīng)。排出的飽和吸收劑由于凈化反應(yīng)是在固體顆粒表面進(jìn)行，因此生成的亞硫酸鈣、氯化鈣附著在其表面，排出的飽和吸收劑通過(guò)振動(dòng)篩29振動(dòng)使固體吸收劑顆粒相互摩擦，吸收劑表面的亞硫酸鈣、氯化鈣以粉狀形態(tài)脫離吸附劑表面，經(jīng)過(guò)篩分去除，固體吸收劑內(nèi)部深層的氫氧化鈣顯露出來(lái)，再生的吸收劑再被運(yùn)送到吸附塔4頂部的氫氧化鈣倉(cāng)10，定期補(bǔ)充新鮮的吸收劑到吸附塔4中。氫氧化I丐顆粒為直徑為Imm 10mm、高為4mm 20mm的圓柱狀氫氧化I丐顆粒,優(yōu)選直徑為2. 5mm 6mm。氫氧化鈣床層是根據(jù)煙氣中的SO2濃度確定的氫氧化鈣床層的平均厚度為O. 5米 5米，優(yōu)先2米 4米，最優(yōu)選擇3. 5米。吸收劑的排出量是根據(jù)吸收劑飽和程度確定的。第二步，進(jìn)行NOx、重金屬、二噁英等有害物的脫除。經(jīng)吸附塔4下部?jī)艋疭O2后的煙氣，在氫氧化鈣床層3和活性焦床層7之間通過(guò)氨分布器17通入NH3,凈化SO2后的煙氣和NH3混合，再通過(guò)升氣帽6或聯(lián)通煙道37進(jìn)入活性焦床層7，活性焦床層7填充了一定厚度的活性焦作為凈化NOx的催化劑和重金屬、二噁英吸附劑。根據(jù)煙氣中NOx濃度，噴入NH3或氨基物質(zhì)如NH4OH' NH4HCO3等。ΝΗ3/Ν0χ的摩爾比一般控制在I 1. 5，優(yōu)選I 1. 2，最優(yōu)1. 05。煙氣進(jìn)入吸附塔4上部是通過(guò)升氣帽6或聯(lián)通煙道37，使煙氣與活性焦床層7的活性焦均勻接觸，含有NH3或氨基物質(zhì)的煙氣在經(jīng)過(guò)活性焦床層7時(shí)，在活性焦微孔吸附催化作用下，煙氣中的NOx與NH3或氨基物質(zhì)反應(yīng)生成N2和H2O,從而達(dá)到了清除煙氣中的NOx目的。[0053]煙氣中的重金屬、二噁英等有害物在經(jīng)過(guò)活性焦床層7時(shí)，煙氣中的重金屬、二噁英與活性焦微孔表面化學(xué)官能團(tuán)反應(yīng)，生成穩(wěn)定的化合物富集在活性焦微孔中，煙氣得以凈化?；钚越勾矊?中的碳顆粒的直徑為1mm 10mm、高為4mm 15mm的圓柱狀碳顆粒，優(yōu)選直徑為2mm 6mm,最優(yōu)選為直徑為5mm。活性焦床層7的厚度是根據(jù)煙氣中的NOx濃度和設(shè)計(jì)的脫除率確定的，活性焦床層7的厚度為O. 5米 4米，優(yōu)選2米 3米，最優(yōu)選擇2. 5米?；钚越沟呐懦隽渴歉鶕?jù)活性焦床層7阻力(壓降)變化而確定，活性焦床層7壓降為500Pa 2000Pa。最大壓降需控制在增壓風(fēng)機(jī)最大工作壓頭范圍內(nèi)。煙氣凈化流程煙氣從吸附塔4下部進(jìn)入吸附塔4，通過(guò)氣體均布器18進(jìn)入下部的氫氧化鈣床層3，然后穿過(guò)氫氧化鈣床層3向上流動(dòng)，在氫氧化鈣床層3的上部與加入的氨氣均勻混合后，通過(guò)升氣帽6或聯(lián)通煙道37，進(jìn)入上部的活性焦床層7脫除NOx等污染物后，然后從煙氣出口 11流出吸附塔4，經(jīng)過(guò)凈煙道22入煙囪23放入空氣。加氨流程氨罐34來(lái)的液氨，在汽化器33內(nèi)汽化為氣氨，壓力大于O. OlMPa,經(jīng)過(guò)布置在吸附塔4內(nèi)的氨分布器17或聯(lián)通煙道37上的氨分布器17進(jìn)入吸附塔?？刂瓢睔馀c氮氧化物的摩爾比為I 1. 5。加氫氧化鈣流程新氫氧化鈣從吸附塔4頂部通過(guò)新氫氧化鈣輸入管36加入到氫氧化鈣倉(cāng)10，氫氧化鈣依次從氫氧化鈣倉(cāng)10底部的錐斗、中心下料管12進(jìn)入氫氧化鈣床層3，氫氧化鈣床層3的底部設(shè)有第一下料控制閥15，用于控制下料的速度，氫氧化鈣床層3中的氫氧化鈣落入氫氧化鈣收料斗I后，再經(jīng)第二下料控制閥31進(jìn)入第二皮帶輸送機(jī)30，再進(jìn)入振動(dòng)篩29，在振動(dòng)篩29上，反應(yīng)后的氫氧化鈣顆粒外層脫落成細(xì)粉，經(jīng)振動(dòng)篩29的細(xì)粉出口 28流出后拋棄，沒(méi)有反應(yīng)的氫氧化鈣通過(guò)振動(dòng)篩的氫氧化鈣出口進(jìn)入斗提機(jī)，再經(jīng)第一皮帶輸送機(jī)21進(jìn)入吸附塔4頂部的氫氧化鈣倉(cāng)10循環(huán)使用。沖洗水流程吸附塔4運(yùn)行一段時(shí)間后，活性焦床層7中積累了一定的副產(chǎn)物硫酸銨，須定期清洗，清洗時(shí)可暫停煙氣系統(tǒng)。吸附塔4設(shè)置了沖洗系統(tǒng)。水箱19中的水經(jīng)水泵20打入吸附塔4的活性焦床層7的上面，活性焦床層7設(shè)有噴淋沖洗水層，噴淋沖洗水層設(shè)有噴嘴，沖洗后的水降落到隔板5上，隔板5設(shè)計(jì)2° 5。的傾斜角，污水通過(guò)回水管25流到污水池27暫時(shí)存放后，通過(guò)污水管26送到廢水處理系統(tǒng)處理。集成凈化煙氣的裝置及方法的工作效果如下某化工廠尾氣的集成凈化工藝流程見(jiàn)圖2。尾氣的煙氣量為36800Nm3/h，溫度為1350C，NOx為650mg/Nm3，SO2含量為3800mg/Nm3，設(shè)計(jì)脫硝效率大于90. 9%，設(shè)計(jì)氨氣與氮氧化物的摩爾比為1. 05，要求煙氣處理后的502含量小于20011^/_3，勵(lì))(含量小于100mg/Nm3。吸附塔4的煙氣流速為O. 25米/秒，吸附塔直徑為Φ9000，吸附塔4總高約22. 8米，吸附塔4中的活性焦床層7設(shè)I層，活性焦床層7的平均厚度為2. 5米，活性焦床層7中的碳顆粒的直徑為5mm、高為9mm的圓柱狀碳顆粒，活性焦裝填量158. 96m3。氫氧化鈣床層3的平均厚度為3. 5米，氫氧化鈣床層3中的氫氧化鈣顆粒為直徑為4mm、高為12mm的圓柱狀氫氧化鈣顆粒，裝填量為222. 55m3。液氨設(shè)計(jì)消耗量為147kg/h，氫氧化鈣設(shè)計(jì)消耗量為159kg/h。處理后的煙氣SO2含量小于150mg/Nm3，NOx含量小于80mg/Nm3。本實(shí)用新型的集成凈化煙氣的裝置運(yùn)行和維護(hù)方便，集成凈化煙氣的方法避免使用有毒性的催化劑和采用耗水巨大的凈化方法，工藝步驟簡(jiǎn)單，實(shí)現(xiàn)了一體化集成凈化；通過(guò)本實(shí)用新型使得煙氣凈化流程大大縮短，整個(gè)凈化過(guò)程不消耗工藝水，與此同時(shí)還避免了濕法脫硫?qū)焽璧母g和煙氣溫度過(guò)低的煙氣擴(kuò)散問(wèn)題；在吸附塔中完成了對(duì)煙氣中氮氧化物(N0x)、S02、HCL、二噁英、重金屬一次性脫除，NOx脫除率>80%，S02、HCL、二噁英、重金屬等脫除率>95%，方法實(shí)施簡(jiǎn)單，分別獨(dú)立的吸收劑和活性焦上料、下料，可以根據(jù)各自的凈化工藝進(jìn)行獨(dú)立控制，同時(shí)也避免了兩個(gè)凈化床層之間物料的混合；本實(shí)用新型脫硫吸附劑的方法再生簡(jiǎn)單，特別是避免了活性焦脫硫再生的能耗高的問(wèn)題，脫硫用吸收劑成本低，易生產(chǎn)加工和儲(chǔ)存運(yùn)輸。以上所述的僅是本實(shí)用新型的原理和優(yōu)選實(shí)施例。應(yīng)當(dāng)指出，對(duì)本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來(lái)說(shuō)，在不脫離本實(shí)用新型原理的前提下，還可以做出若干的變形和改進(jìn)，也應(yīng)視為屬于本實(shí)用新型的保護(hù)范圍。
權(quán)利要求1.一種集成凈化煙氣的裝置，所述裝置包括吸附塔，其特征在于所述吸附塔包括煙氣入口、煙氣出口、氫氧化鈣床層、活性焦床層、氣體均布器和氨分布器，所述氫氧化鈣床層位于所述吸附塔的下部，所述活性焦床層位于所述吸附塔的上部，所述煙氣入口位于所述氫氧化鈣床層的下面，所述煙氣出口位于所述活性焦床層的上面，所述氨分布器位于所述氫氧化鈣床層和所述活性焦床層之間，所述氣體均布器位于所述煙氣入口和所述氫氧化鈣床層之間。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的集成凈化煙氣的裝置，其中，所述吸附塔還包括氫氧化鈣倉(cāng)、 中心下料管、第一下料控制閥和氫氧化鈣收料斗，所述氫氧化鈣倉(cāng)位于所述煙氣出口的上面，所述氫氧化鈣倉(cāng)的底部為錐斗形狀，所述錐斗和所述中心下料管連接，所述中心下料管和所述氫氧化鈣床層連接，所述第一下料控制閥位于所述氫氧化鈣床層的底部，所述氫氧化鈣收料斗位于所述煙氣入口的下面。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的集成凈化煙氣的裝置，其中，所述裝置還包括第二皮帶輸送機(jī)、振動(dòng)篩、斗提機(jī)和第一皮帶輸送機(jī)，所述氫氧化鈣收料斗的下部具有氫氧化鈣卸料口和第二下料控制閥，所述氫氧化鈣卸料口和所述第二下料控制閥連接，所述第二皮帶輸送機(jī)位于所述第二下料控制閥的下面，所述振動(dòng)篩具有氫氧化鈣入口、細(xì)粉出口和氫氧化鈣出口，所述斗提機(jī)具有氫氧化鈣入口和氫氧化鈣出口，所述振動(dòng)篩的氫氧化鈣入口位于所述第二皮帶輸送機(jī)的下面，所述振動(dòng)篩的氫氧化鈣出口位于所述斗提機(jī)的氫氧化鈣入口的上面，所述斗提機(jī)的氫氧化鈣出口位于所述第一皮帶輸送機(jī)的上面，所述第一皮帶輸送機(jī)位于所述吸附塔的上面。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的集成凈化煙氣的裝置，其中，所述裝置還包括氨罐、汽化器和氣氨管，所述氨罐、汽化器和氣氨管依次連接，所述氣氨管和所述氨分布器連接。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的集成凈化煙氣的裝置，其中，所述裝置還包括升氣帽、水箱、 水泵、沖洗水入口管、噴淋沖洗水層、隔板和沖洗水出口，所述升氣帽位于所述氨分布器和所述活性焦床層之間，所述水箱、水泵、沖洗水入口管和噴淋沖洗水層依次連接，所述噴淋沖洗水層位于所述活性焦床層和所述氫氧化鈣倉(cāng)之間，所述隔板在所述升氣帽的下面并且隔板和升氣帽連接在一起，所述沖洗水出口和所述隔板連接。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的集成凈化煙氣的裝置，其中，所述裝置還包括聯(lián)通煙道、水箱、水泵、沖洗水入口管、噴淋沖洗水層、隔板和沖洗水出口，所述聯(lián)通煙道具有煙氣入口和煙氣出口，所述聯(lián)通煙道的煙氣入口和煙氣出口位于所述氫氧化鈣床層和活性焦床層之間，所述氨分布器位于所述聯(lián)通煙道上，所述水箱、水泵、沖洗水入口管和噴淋沖洗水層依次連接，所述噴淋沖洗水層位于所述活性焦床層和所述氫氧化鈣倉(cāng)之間，所述隔板位于所述聯(lián)通煙道的煙氣入口和煙氣出口之間，所述沖洗水出口和所述隔板連接。
專利摘要本實(shí)用新型提供了一種集成凈化煙氣的裝置，所述裝置包括吸附塔，所述吸附塔包括煙氣入口、煙氣出口、氫氧化鈣床層、活性焦床層、氣體均布器和氨分布器，所述氫氧化鈣床層位于所述吸附塔的下部，所述活性焦床層位于所述吸附塔的上部，所述煙氣入口位于所述氫氧化鈣床層的下面，所述煙氣出口位于所述活性焦床層的上面，所述氨分布器位于所述氫氧化鈣床層和所述活性焦床層之間，所述氣體均布器位于所述煙氣入口和所述氫氧化鈣床層之間。本實(shí)用新型的集成凈化煙氣的裝置運(yùn)行和維護(hù)方便，實(shí)現(xiàn)了一體化集成凈化。
文檔編號(hào)B01D53/72GK202844887SQ20122053039
公開(kāi)日2013年4月3日 申請(qǐng)日期2012年10月17日 優(yōu)先權(quán)日2012年10月17日
發(fā)明者艾淑艷 申請(qǐng)人:艾淑艷