專(zhuān)利名稱(chēng)：一種消除強(qiáng)布膜蒸發(fā)器結(jié)疤的操作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
一種消除強(qiáng)布膜蒸發(fā)器結(jié)疤的操作方法，涉及一種氧化鋁生產(chǎn)過(guò)程中蒸發(fā)工序的強(qiáng)布膜蒸發(fā)器的操作方法的改進(jìn)。
背景技術(shù)：
在氧化鋁生產(chǎn)過(guò)程中，蒸發(fā)工序多采用采用強(qiáng)布膜蒸發(fā)器，其操作過(guò)程的步驟通常為
(1)蒸發(fā)器開(kāi)車(chē)前待蒸發(fā)原液逐個(gè)進(jìn)入各效蒸發(fā)器、閃蒸器，液面達(dá)到正常后開(kāi)啟各效循環(huán)泵；
(2)將蒸發(fā)原液從V、VI進(jìn)料經(jīng)過(guò)各效蒸發(fā)器及閃蒸器后出料至低蒸母液槽；
(3)聯(lián)系通汽，緩慢打開(kāi)新蒸汽，I效蒸汽暖管15分鐘后，緩慢打開(kāi)蒸汽閥門(mén)，緩慢通
汽；
(4)根據(jù)蒸發(fā)器液面、熱平衡狀況、計(jì)算機(jī)顯示密度(或測(cè)量比重)，調(diào)節(jié)原液進(jìn)料流量及蒸汽使用量至出料合格；
(5)蒸發(fā)器停車(chē)，聯(lián)系壓汽，逐步關(guān)閉新蒸汽調(diào)節(jié)閥，同時(shí)降低原液進(jìn)料量；各效過(guò)料泵轉(zhuǎn)為手動(dòng)控制，使各效料向前一效轉(zhuǎn)空后停過(guò)料泵、循環(huán)泵，打開(kāi)各效放料閘門(mén)將料放凈；I效料自壓至閃蒸器，待各閃蒸器料排空后停出料泵，打開(kāi)放料閥將料放凈。由于進(jìn)口礦比例的不斷擴(kuò)大，系統(tǒng)液相Si含量大幅升高，蒸發(fā)器結(jié)疤嚴(yán)重，蒸發(fā)器產(chǎn)能大幅降低。盡管蒸發(fā)器的清理檢修周期由2個(gè)月縮減至25天，但蒸發(fā)器的清理周期仍跟不上結(jié)疤的固化析出速度。蒸發(fā)器筒體結(jié)疤脫落堵塞出料管道、泵葉輪導(dǎo)致蒸發(fā)器過(guò)料不及，液面上升、冷凝水不合格，蒸發(fā)器被迫壓停、清除。脫落的結(jié)疤進(jìn)入布膜器堵塞布膜盤(pán)和熱交換的加熱管，嚴(yán)重制約蒸發(fā)器的運(yùn)行效率。加熱管堵塞需用高壓清洗車(chē)進(jìn)行清理和疏通，由于Si結(jié)疤致密、硬度強(qiáng)，清理難度非常大，經(jīng)常出現(xiàn)幾個(gè)小時(shí)不能捅開(kāi)一根死眼的情況，不僅浪費(fèi)了大量的柴油、人工、設(shè)備損耗，導(dǎo)致蒸發(fā)器清理、檢修時(shí)間延長(zhǎng)，而且長(zhǎng)期制約著蒸發(fā)器的效率，系統(tǒng)熱損失加重。結(jié)疤在蒸發(fā)器開(kāi)停車(chē)?yán)錈峤惶娴那闆r下最易脫落，結(jié)疤堵管導(dǎo)致蒸發(fā)器一次開(kāi)車(chē)成功率下降，增加了檢修班組的工強(qiáng)度，而且造成電量的浪費(fèi)。結(jié)疤脫落問(wèn)題嚴(yán)重的影響了蒸發(fā)汽耗和電耗的降低。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的就是針對(duì)上述已有技術(shù)存在的不足，提供一種能有效提高蒸發(fā)器效能，減少死眼的數(shù)量，縮短清理時(shí)間，減少高壓清洗車(chē)的運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間，降低柴油和備件、材料的消耗；、降低作業(yè)人員的勞動(dòng)強(qiáng)度的消除強(qiáng)布膜蒸發(fā)器結(jié)疤的操作方法。本發(fā)明的目的是通過(guò)以下技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)的。一種消除強(qiáng)布膜蒸發(fā)器結(jié)疤的操作方法，其特征在于其強(qiáng)布膜蒸發(fā)器操作過(guò)程的步驟依次包括
(I)蒸發(fā)器開(kāi)車(chē)前待蒸發(fā)原液逐個(gè)進(jìn)入各效蒸發(fā)器、閃蒸器，液面達(dá)到正常后開(kāi)啟各效循環(huán)泵；
(2)將蒸發(fā)原液從V、VI進(jìn)料經(jīng)過(guò)各效蒸發(fā)器及閃蒸器后回到V、VI效打循環(huán)，蒸發(fā)器通汽前，內(nèi)循環(huán)半小時(shí)，通過(guò)原液循環(huán)讓蒸發(fā)器各效及附屬管線全面預(yù)熱；
(3)將閃蒸器二次蒸汽閥門(mén)關(guān)閉至20%；
(4)待I效物料溫度接近蒸發(fā)原液溫度后開(kāi)始通汽，首次緩慢通汽至O.15Mp，待液室溫度上升到120°C時(shí)，緩慢通汽到正常標(biāo)準(zhǔn)；
(5)蒸發(fā)器停車(chē)時(shí)，蒸汽分為兩次關(guān)停，先關(guān)閉至一半再完全關(guān)閉，起到逐步降溫的作用；在蒸汽關(guān)閉后原液一直循環(huán)不停，直至I 效出料溫度降至100°C停原液泵。本發(fā)明的一種消除強(qiáng)布膜蒸發(fā)器結(jié)疤的操作方法，其特征在于在蒸發(fā)器I效錐體上增設(shè)篩網(wǎng)，同時(shí)在I效出料端加設(shè)結(jié)疤集疤器，在設(shè)備正常運(yùn)轉(zhuǎn)下定期排放，動(dòng)態(tài)控制結(jié)疤進(jìn)入系統(tǒng)的數(shù)量；在各效循環(huán)泵、過(guò)料泵前端增加集疤器；在四閃出料泵、強(qiáng)制效進(jìn)、出料泵前端加設(shè)集疤器和篦網(wǎng)。本發(fā)明的一種消除強(qiáng)布膜蒸發(fā)器結(jié)疤的操作方法，其特征在在各效循環(huán)泵進(jìn)口端加裝一臺(tái)集疤器，在各效布膜盤(pán)下方加裝濾網(wǎng)。本發(fā)明的一種消除強(qiáng)布膜蒸發(fā)器結(jié)疤的操作方法，通過(guò)蒸發(fā)器的開(kāi)、停車(chē)過(guò)程對(duì)升溫、降溫的速度和受熱狀態(tài)進(jìn)行控制，減少冷熱交替導(dǎo)致的蒸發(fā)器筒體結(jié)疤脫落。
具體實(shí)施例方式一種消除強(qiáng)布膜蒸發(fā)器結(jié)疤的操作方法，其強(qiáng)布膜蒸發(fā)器操作過(guò)程的包括
一、結(jié)疤防脫落
改變傳統(tǒng)的開(kāi)車(chē)模式，調(diào)整進(jìn)料程序和設(shè)備受熱狀態(tài)。1、蒸發(fā)器開(kāi)車(chē)前待原液逐個(gè)進(jìn)入各效蒸發(fā)器、閃蒸器，液面達(dá)到正常后開(kāi)啟各效循環(huán)泵；
2、改變傳統(tǒng)的開(kāi)車(chē)方式，由外循環(huán)改變?yōu)閮?nèi)循環(huán)(由原來(lái)蒸發(fā)器進(jìn)料后直接出料至低蒸母液槽改為原液從V、VI進(jìn)料經(jīng)過(guò)各效蒸發(fā)器及閃蒸器后回到V、VI效打循環(huán)。)，蒸發(fā)器通汽前，內(nèi)循環(huán)半小時(shí)，通過(guò)原液循環(huán)讓蒸發(fā)器各效及附屬管線全面預(yù)熱；
3、將閃蒸器二次蒸汽閥門(mén)關(guān)閉至20%以下，使各效蒸發(fā)器及閃蒸器達(dá)到預(yù)熱的同時(shí)避免不必要的物料熱損失，促進(jìn)蒸發(fā)器系統(tǒng)較快建立熱平衡；
4、待I效物料溫度接近原液溫度后開(kāi)始通汽，首次緩慢通汽至O.15Mp，待液室溫度上升到120°C時(shí)，緩慢通汽到正常標(biāo)準(zhǔn)(蒸發(fā)器清理完剛開(kāi)車(chē)大概O. 3^0. 35Mp)；
5、蒸發(fā)器停車(chē)時(shí)，蒸汽分為兩次關(guān)停(先關(guān)閉至一半再完全關(guān)閉)，起到逐步降溫的作用；在蒸汽關(guān)閉后原液一直循環(huán)不停，直至I效出料溫度降至100°C左右停原液泵，避免液室溫度驟降；
通過(guò)蒸發(fā)器的開(kāi)、停車(chē)過(guò)程對(duì)升溫、降溫的速度和受熱狀態(tài)進(jìn)行控制，減少冷熱交替導(dǎo)致的蒸發(fā)器筒體結(jié)疤脫落。二、脫落結(jié)疤處理1、在蒸發(fā)器I效錐體上增設(shè)篩網(wǎng)(10*10mm)杜絕大塊結(jié)疤進(jìn)入管道，同時(shí)在I效出料端加設(shè)結(jié)疤集疤器(由筒體、過(guò)濾篩網(wǎng)、排渣裝置組成)，過(guò)濾小型結(jié)疤塊，在設(shè)備正常運(yùn)轉(zhuǎn)下定期排放，動(dòng)態(tài)控制結(jié)疤進(jìn)入系統(tǒng)的數(shù)量； 2、在各效循環(huán)泵、過(guò)料泵前端增加集疤器，減少結(jié)疤堵塞葉輪的機(jī)會(huì)；
3、在四閃出料泵、強(qiáng)制效進(jìn)、出料泵前端加設(shè)集疤器和篦網(wǎng)，杜絕結(jié)疤進(jìn)母液槽造成二次沉積和影響下游車(chē)間的礦石溶出。三、強(qiáng)化布膜效果
1、在各效循環(huán)泵進(jìn)口端加裝一臺(tái)集癥器，制定定期排放結(jié)癥制度，減少結(jié)癥進(jìn)入布膜
器；
2、在各效布膜盤(pán)下方加裝濾網(wǎng)，有效過(guò)濾掉通過(guò)循環(huán)泵進(jìn)入布膜盤(pán)的結(jié)疤，防止結(jié)疤堵塞布膜盤(pán)，影響蒸發(fā)器的布膜效果；
3、通過(guò)過(guò)濾網(wǎng)和集疤器的雙重濾疤作用，有效避免大塊結(jié)疤堵塞加熱管，影響蒸發(fā)器的換熱效率。本發(fā)明的方法的效果，具體如下
1、縮短了清理、檢修時(shí)間，由以前四天每天24小時(shí)連續(xù)工作降至現(xiàn)在4天每天8小時(shí)工作；
2、通過(guò)強(qiáng)化布膜效果，大幅度提高蒸發(fā)器效能，蒸水量由原來(lái)的185t/h達(dá)到現(xiàn)在195t/h 以上；
3、大量減少死眼的數(shù)量，縮短清理時(shí)間，減少高壓清洗車(chē)的運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間，降低柴油和備件、材料的消耗；早期蒸發(fā)器死眼繁多，捅死眼時(shí)間超過(guò)三天，目前死眼數(shù)量少、致密度和強(qiáng)度都降低，基本在半天內(nèi)清理完畢，蒸發(fā)器大部分時(shí)間沒(méi)有死眼；
4、降低作業(yè)人員的勞動(dòng)強(qiáng)度。
權(quán)利要求
1.一種消除強(qiáng)布膜蒸發(fā)器結(jié)疤的操作方法，其特征在于其強(qiáng)布膜蒸發(fā)器操作過(guò)程的步驟依次包括(1)蒸發(fā)器開(kāi)車(chē)前待蒸發(fā)原液逐個(gè)進(jìn)入各效蒸發(fā)器、閃蒸器，液面達(dá)到正常后開(kāi)啟各效循環(huán)泵；(2)將蒸發(fā)原液從V、VI進(jìn)料經(jīng)過(guò)各效蒸發(fā)器及閃蒸器后回到V、VI效打循環(huán)，蒸發(fā)器通汽前，內(nèi)循環(huán)半小時(shí)，通過(guò)原液循環(huán)讓蒸發(fā)器各效及附屬管線全面預(yù)熱；(3)將閃蒸器二次蒸汽閥門(mén)關(guān)閉至20%；(4)待I效物料溫度接近蒸發(fā)原液溫度后開(kāi)始通汽，首次緩慢通汽至O.15Mp，待液室溫度上升到120°C時(shí)，緩慢通汽到正常標(biāo)準(zhǔn)；(5)蒸發(fā)器停車(chē)時(shí)，蒸汽分為兩次關(guān)停，先關(guān)閉至一半再完全關(guān)閉，起到逐步降溫的作用；在蒸汽關(guān)閉后原液一直循環(huán)不停，直至I效出料溫度降至100°C停原液泵。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種消除強(qiáng)布膜蒸發(fā)器結(jié)疤的操作方法，其特征在于在蒸發(fā)器I效錐體上增設(shè)篩網(wǎng)，同時(shí)在I效出料端加設(shè)結(jié)疤集疤器，在設(shè)備正常運(yùn)轉(zhuǎn)下定期排放， 動(dòng)態(tài)控制結(jié)疤進(jìn)入系統(tǒng)的數(shù)量；在各效循環(huán)泵、過(guò)料泵前端增加集疤器；在四閃出料泵、強(qiáng)制效進(jìn)、出料泵前端加設(shè)集疤器和篦網(wǎng)。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種消除強(qiáng)布膜蒸發(fā)器結(jié)疤的操作方法，其特征在在各效循環(huán)泵進(jìn)口端加裝一臺(tái)集疤器，在各效布膜盤(pán)下方加裝濾網(wǎng)。
全文摘要
一種消除強(qiáng)布膜蒸發(fā)器結(jié)疤的操作方法，涉及一種氧化鋁生產(chǎn)過(guò)程中蒸發(fā)工序的強(qiáng)布膜蒸發(fā)器的操作方法的改進(jìn)。其特征在于操作過(guò)程的步驟依次包括(1)蒸發(fā)器開(kāi)車(chē)前待蒸發(fā)原液逐個(gè)進(jìn)入各效蒸發(fā)器、閃蒸器，液面達(dá)到正常后開(kāi)啟各效循環(huán)泵；(2)將蒸發(fā)原液從Ⅴ、Ⅵ進(jìn)料經(jīng)過(guò)各效蒸發(fā)器及閃蒸器后回到Ⅴ、Ⅵ效打循環(huán)，蒸發(fā)器通汽前，內(nèi)循環(huán)半小時(shí)，通過(guò)原液循環(huán)讓蒸發(fā)器各效及附屬管線全面預(yù)熱；(3)將閃蒸器二次蒸汽閥門(mén)關(guān)閉至20%；(4)待Ⅰ效物料溫度接近蒸發(fā)原液溫度后開(kāi)始通汽；(5)蒸發(fā)器停車(chē)時(shí)，蒸汽分為兩次關(guān)停。本發(fā)明的操作方法，通過(guò)蒸發(fā)器的開(kāi)、停車(chē)過(guò)程對(duì)升溫、降溫的速度和受熱狀態(tài)進(jìn)行控制，減少冷熱交替導(dǎo)致的蒸發(fā)器筒體結(jié)疤脫落。
文檔編號(hào)B01D1/30GK103007554SQ20121054214
公開(kāi)日2013年4月3日 申請(qǐng)日期2012年12月14日 優(yōu)先權(quán)日2012年12月14日
發(fā)明者肖成華, 蘆東, 孫劍鋒, 劉華紅, 李新星 申請(qǐng)人:中國(guó)鋁業(yè)股份有限公司