專利名稱：全自動(dòng)含油污水過濾式分離器和分離系統(tǒng)的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
全自動(dòng)含油污水過濾式分離器和分離系統(tǒng)
技術(shù)領(lǐng)域：
本實(shí)用新型涉及污水處理技術(shù),尤其涉及對含油污水進(jìn)行高精度、快速過濾的 裝置和系統(tǒng)。
背景技術(shù)：
現(xiàn)有技術(shù)油水分離器，究其分離原理可包括四種重力法、吸附法、膜分離法 和粗?；?br> 第一種，重力法，是依據(jù)Stock's原理進(jìn)行油水分離。即利用油水比重不同， 使用一些技術(shù)手段使微小的油污聚集長大上浮分離。常用設(shè)備有重力隔油池、斜 板隔油池、氣浮等。此種方法不能分離乳化油，分離效果及效率都較差，分離精度 一般在30mg/l左右。但由于該方法簡單，是目前油水分離的主要手段，用于分離 精度不高的場合。
第二種，吸附法，是依據(jù)吸附原理進(jìn)行油水分離。即通過某種吸附材料如纖維、 活性碳等大比表面積材料，將油吸附在材料表面從而使油從水中脫出。常用設(shè)備有: 活性炭吸附柱、紙、吸油氈等。此種方法由于材料會(huì)很快吸附飽和而失去吸附功能。 如繼續(xù)使用需做脫附處理，而脫附處理工藝復(fù)雜、費(fèi)用高，處理困難，實(shí)用價(jià)值不 大，工業(yè)生產(chǎn)應(yīng)用較少， 一般用在很小的水量處理上。
第三種，膜分離法，是利用膜的篩分原理將較大的油分子截留分離。常用設(shè)備 為超濾膜設(shè)備。該方法處理精度高，是目前正在迅速發(fā)展的一種油水分離手段。但 存在問題較多其一，目前超濾抗污染膜技術(shù)尚不成熟，產(chǎn)品多為進(jìn)口，壽命短， 價(jià)格高；其二，耗能較大；其三，也是最重要的一個(gè)問題，是超濾膜的產(chǎn)水率為70% 左右，即每天處理100m3含油水可產(chǎn)70m3左右清水及30 013左右濃縮含油水，對于小 水量處理，此30%量的濃縮水可以摻入煤中燒掉，而對于較大水量處理就無法進(jìn)行， 因而限制了該方法的實(shí)際應(yīng)用范圍。
第四種，粗粒化法，使用一種粗?；牧?，使油水接觸該材料表面時(shí)因產(chǎn)生不 同的潤濕角而分化聚集，從而使微小油滴在該材料表面聚集長大后脫離該材料表面 上浮。使用該方法一般如同使用砂濾器一樣，利用粗?；牧献鳛V層，采用逆向流 方式運(yùn)行。使油滴凝聚包括兩種方式碰撞凝結(jié)和潤濕凝結(jié)。碰撞凝結(jié)例如利用加 熱、超聲波等外加能量增加油滴的動(dòng)能，使其相互碰撞而結(jié)合長大上浮。潤濕凝結(jié) 是指油在某種材料表面易于潤濕且其表面潤濕角遠(yuǎn)大于水對該表面的表面潤濕角，
4從而使細(xì)小的油滴在材料表面潤濕、聚集、并長大到一定尺寸，其上浮力克服了油 對材料表面潤濕附著力而脫離材料表面上浮。粗?；Ｓ貌牧嫌泻颂覛?、無煙煤、 某些礦石、某些金屬絲以及化學(xué)纖維等。以這些材料為粗?；牧现瞥筛鞣N過濾、 凝結(jié)器。粗?；ㄊ悄壳胺浅＞哂袑?shí)用性和發(fā)展前景的方法。例如本申請人的中國
實(shí)用新型專利CN 100342940C "雙向流表面聚合式油水分離器及制造方法"公開的 技術(shù)，由于采用不同的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)配合使用一種特制的表面聚合材料，從而分離油水 精度高，處理精度出水含油可達(dá)5mg/L或更低(0.5mg/L),并可直接分離某些含有 表面活性劑的化學(xué)乳化油例如部分陰離子性表面活性劑。但上述粗?；ㄓ退蛛x 器在應(yīng)用中仍然存在以下主要問題
1、 粗?；ㄓ退蛛x器在分離油水過程中，若水中含有部分懸浮物，將會(huì)堵 塞油水分離材料，雖然反沖洗有一定的效果，但材料的壽命還是會(huì)大大下降。
2、 為了延長油水分離材料的使用壽命， 一般要對含油污水預(yù)先進(jìn)行過濾，去 除懸浮物質(zhì)，而含油污水過濾本身就是一個(gè)難題。雖然可以使用本申請人的中國實(shí) 用新型專利CN 100352533C "在線自反沖高精度快速過濾器和過濾系統(tǒng)"公開的技 術(shù)，其優(yōu)勢是采用特殊的纖維濾料為過濾材料，油污不會(huì)黏附在濾料上，反沖時(shí)油 污極易脫除，不會(huì)產(chǎn)生因油污吸附飽和合而堵死失效，但是設(shè)備投資及占地面積會(huì) 大大增加，對于處理水量較小時(shí)不經(jīng)濟(jì)。
目前巿場上還沒有一種既能保證其分離油水精度高，處理精度出水含油可達(dá) 10mg/L或更低，又能使出水懸浮物(SS)的過濾精度達(dá)到《"mg/L;而且還能在線
自動(dòng)反沖洗(即不需另設(shè)反沖水池和反沖泵系統(tǒng))的過濾設(shè)備。

實(shí)用新型內(nèi)容
本實(shí)用新型要解決的技術(shù)問題在于避免上述現(xiàn)有技術(shù)的不足之處而提供一種 全自動(dòng)含油污水過濾式分離器和分離系統(tǒng)，可應(yīng)用于高濃度油污水精密過濾的場 合。使用本實(shí)用新型技術(shù)，占地面積小，不需要對含油污水預(yù)先進(jìn)行過濾，既能保證 其分離油水精度高，處理精度出水含油可達(dá)10mg/L或更低；又能使出水懸浮物(SS) 的過濾精度達(dá)到< 20mg/L;而且還能在線自動(dòng)反沖洗。
本實(shí)用新型解決所述技術(shù)問題采用的技術(shù)方案是
提供一種全自動(dòng)含油污水過濾式分離器,包括罐體及其內(nèi)的濾料、進(jìn)水口、出 水口、氣缸、固定在該氣缸活塞桿前端的壓板、設(shè)有排油口的集油器、氣缸固定蓋 和穿孔隔板,該穿孔隔板上設(shè)有多個(gè)通孔；所述罐體內(nèi)腔包括第一腔室、第二腔室
和第三腔室；所述進(jìn)水口和集油器設(shè)在所述罐體上部并都與第一腔室相連通;所述 穿孔隔板設(shè)置在所述罐體內(nèi)腔上部和進(jìn)水口下方；所述穿孔隔板與所述罐體內(nèi)腔頂壁之間形成所述第一腔室，即進(jìn)水腔室；所述氣缸固定蓋與所述罐體下端固定連接，所述氣缸固定在該氣缸固定蓋下表面，所述氣缸的活塞桿穿越該氣缸固定蓋后伸進(jìn)所述罐體內(nèi)腔中；所述氣缸固定蓋 與固定在所述氣缸活塞桿前端的壓板之間形成所述第三腔室，即出水腔室；所述壓 板上設(shè)有讓過濾水流過的多個(gè)通孔；所述出水口設(shè)在所述罐體下部與所述第三腔室 相連通；固定在所述氣缸活塞桿前端的壓板與所述穿孔隔板之間形成所述第二腔室，即 過濾腔室；所述濾芯被設(shè)置在該第二腔室內(nèi)；在過濾工作狀態(tài)，含油污水經(jīng)所述進(jìn)水口流入到第一腔室，經(jīng)過所述穿孔隔板 上多個(gè)通孔流入到第二腔室，再經(jīng)所述第二腔室內(nèi)的濾料過濾，此時(shí)所述氣缸的活 塞桿在氣壓作用下伸出，所述壓板向上運(yùn)動(dòng)與所述穿孔隔板一起上下壓緊濾料，含 油污水經(jīng)所述濾料過濾后的過濾水從所述壓板上多個(gè)通孔流入到第三腔室，并由所 述出水口流出；而含油污水中的油在所述濾料表面聚結(jié)長大，當(dāng)所述濾料表面聚結(jié) 的油滴顆粒長大到一定尺寸，其上升速度大于污水的下降速度時(shí)，該油滴經(jīng)過所述 穿孔隔板上多個(gè)通孔上升至所述集油器內(nèi)；同時(shí)，含油污水中的油-固體物被所述 濾料截留，完成過濾-分離工作；在反沖洗工作狀態(tài)，所述氣缸的活塞桿縮回，所述壓板被帶動(dòng)向下運(yùn)動(dòng)，所述 濾料處于疏松狀態(tài)，用于反沖洗的氣或水從所述出水口流入，清洗所述濾料后從進(jìn) 水口流出，完成氣或水對所述濾料的反沖洗工作。一種釆用上述全自動(dòng)含油污水過濾式分離器的分離系統(tǒng)，包括三通閥、進(jìn)水管、 反沖出水管、閥門、出水管、至少三個(gè)所述分離器和出油管，所述各分離器的進(jìn)水 口分別借助所述各三通閥與進(jìn)水管和反沖出水管相通，所述各分離器的出水口分別 借助所述各閥門與出水管相通，所述各分離器的集油器之排油口都與所述出油管相 通；在過濾工作狀態(tài)，所述各分離器的濾料被壓緊，所述各三通閥和所述進(jìn)水管相 通，所述各閥門與所述出水管相通，含油污水由所述進(jìn)水管通過各三通閥流進(jìn)所述 各分離器過濾，其過濾水經(jīng)所述各閥門后由所述出水管流出；而含油污水中的油在 所述濾料表面聚結(jié)長大，當(dāng)所述濾料表面聚結(jié)的油滴顆粒長大到一定尺寸，其上升 速度大于污水的下降速度時(shí)，該油滴上升至所述集油器內(nèi)并經(jīng)所述出油管流出；同 時(shí),含油污水中的油-固體物被所述濾料截留，完成過濾-分離工作；在反沖洗工作狀態(tài)，依次選定至少一個(gè)分離器進(jìn)行反沖洗，其余分離器仍然進(jìn) 行過濾工作；使與被該選定反沖洗的分離器相連的三通閥與所述反沖出水管相通，同時(shí)使與被選定反沖洗的分離器相連的閥門仍與出水管相通，選定的所述分離器的 濾料處于疏松狀態(tài)；所述其余分離器過濾后的水經(jīng)由與選定分離器相連的閥門流入 到選定的所述分離器對其濾料進(jìn)行沖洗，沖洗后經(jīng)所述三通閥流出至所述反沖出水 管。同現(xiàn)有技術(shù)相比較，本實(shí)用新型全自動(dòng)含油污水過濾式分離器和分離系統(tǒng)的有 益效果在于1、 可將含油量為1000mg/L、含油-固體物(SS)的進(jìn)水處理成含油量《10mg/L、 油-固體物SS<20mg/L的出水;2、 對油-固懸浮物可不經(jīng)預(yù)處理而直接分離，可以在一個(gè)設(shè)備內(nèi)完成"固-液" 及"油-水"的高精度分離成含油量《10mg/L,懸浮物SS《20mg/L的出水；3、 本實(shí)用新型能在線自反沖，在反沖過程中，反沖水來自于其它分離器的過 濾出水，本身不必設(shè)反沖水池，不必另設(shè)反沖泵系統(tǒng)，選定的分離器進(jìn)行反沖洗工作時(shí)，其它分離器的過濾工作照常進(jìn)行；4、 采用氣壓機(jī)構(gòu)來控制濾料的壓縮和疏松，能達(dá)到高精度的過濾和良好的反 沖效果；5、 依次實(shí)現(xiàn)氣-水反沖，達(dá)到清洗更徹底的目的；6、 對于含高濃度油污的水行業(yè)，在保證處理精度高的條件下不需專門設(shè)置反沖 系統(tǒng)，整個(gè)系統(tǒng)占地很小，從根本上克服現(xiàn)有技術(shù)過濾設(shè)備的缺陷。
圖i是本實(shí)用新型全自動(dòng)含油污水過濾式分離器的內(nèi)部結(jié)構(gòu)示意圖； 圖2是本實(shí)用新型全自動(dòng)含油污水過濾式分離系統(tǒng)之軸測投影示意圖； 圖3是圖2所示分離系統(tǒng)的主視圖； 圖4是圖2所示分離系統(tǒng)的俯視圖； 圖5是圖2所示分離系統(tǒng)的右視圖； 圖6是圖2所示分離系統(tǒng)的單線結(jié)構(gòu)示意圖。
具體實(shí)施方式
下面結(jié)合各附圖對本實(shí)用新型作進(jìn)一步詳細(xì)說明。參見圖1， 一種全自動(dòng)含油污水過濾式分離器10,包括罐體11及其內(nèi)的濾料12、 進(jìn)水口13、出水口 14、氣缸15、固定在該氣缸15活塞桿151前端的壓板152、設(shè) 有排油口 161的集油器16、氣缸固定蓋17和穿孔隔板18,該穿孔隔板18上設(shè)有讓含油污水流過的多個(gè)通孔，各該通孔的大小必須保證讓含油污水和油滴顆粒能順利地通過；所述罐體11內(nèi)腔包括第一腔室111、第二腔室112和第三腔室113;所述 進(jìn)水口 13和集油器16設(shè)在所述罐體11上部并都與第一腔室111相連通，如進(jìn)水口 13設(shè)在罐體11上部側(cè)壁，集油器16設(shè)在罐體11頂部；所述穿孔隔板18設(shè)置在所述 罐體ll內(nèi)腔上部和進(jìn)水口 13下方，穿孔隔板18位置一般固定不變；所述穿孔隔板 18與所述罐體11內(nèi)腔頂壁之間形成所述第一腔室111,即進(jìn)水腔室。所述氣缸固定蓋17與所述罐體11下端固定連接,例如氣缸固定蓋17與罐體11 下端采用法蘭盤的連接方式，氣缸固定蓋17將罐體11密封。所述氣缸15固定在該 氣缸固定蓋17下表面，所述氣缸15的活塞桿151穿越該氣缸固定蓋17后伸進(jìn)所述 罐體11內(nèi)腔中；所述氣缸固定蓋17與固定在所述氣缸15活塞桿151前端的壓板152 之間形成所述第三腔室113,即出水腔室；所述壓板152上設(shè)有讓過濾水流過的多個(gè) 通孔；所述出水口 14設(shè)在所述罐體11下部并與所述第三腔室113相連通,例如出水 口 14設(shè)在所述罐體11下部側(cè)壁上。固定在所述氣缸15活塞桿151前端的壓板152與所述穿孔隔板18形成所述第 二腔室112,即過濾腔室；所述濾芯12被設(shè)置在該第二腔室112內(nèi)，該濾料12是纖維 球或者改性纖維球。由于穿孔隔板18和所述氣缸固定蓋17位置一般固定不變，而固定在所述氣缸 15活塞桿151前端的壓板152隨活塞桿151上下運(yùn)動(dòng)，因此所述第一腔室111的大 小是不變的，而所述第二腔室112和所述第三腔室113的大小是變化的，即所述第二 腔室112隨壓板152的上下運(yùn)動(dòng)變小或變大，相應(yīng)地所述第三腔室113變大或變小。在過濾工作狀態(tài)，含油污水經(jīng)所述進(jìn)水口 13流入到第一腔室lll,經(jīng)過所述穿 孔隔板18上多個(gè)通孔流入到第二腔室112,再經(jīng)所述第二腔室112內(nèi)的濾料12過濾， 此時(shí)所述氣缸15的活塞桿151在氣壓作用下伸出，所述壓板152向上運(yùn)動(dòng)與所述 穿孔隔板18 —起上下壓緊濾料12,含油污水經(jīng)所述濾料12過濾后的過濾水從所述 壓板152上多個(gè)通孔流入到第三腔室113,并由所述出水口 14流出；而含油污水中的 油在所述濾料12表面聚結(jié)長大，當(dāng)所述濾料12表面聚結(jié)的油滴顆粒長大到一定尺 寸，其上升速度大于污水的下降速度時(shí)，該油滴經(jīng)過所述穿孔隔板18上多個(gè)通孔 進(jìn)入第一腔室111后上升至所述集油器16內(nèi)；同時(shí)，含油污水中的油-固體物被所述 濾料12截留，完成過濾-分離工作。本實(shí)用新型的集油器16是釆用透明材料制成， 可隨時(shí)觀察其內(nèi)的集油情況，并能隨時(shí)通過控制其連接的閥門實(shí)現(xiàn)定時(shí)排油。在圖 1中箭頭A表示正常過濾工作時(shí)水的流向。在反沖洗工作狀態(tài)，所述氣缸15的活塞桿151縮回，所述壓板152被帶動(dòng)向 下運(yùn)動(dòng)，所述濾料12處于疏松狀態(tài)，用于反沖洗的氣或水從所述出水口 14流入，清洗所述濾料12后從進(jìn)水口 13流出，包括被所述濾料12截留的油-固體物，完成 氣或水對所述濾料12的反沖洗工作。在圖1中箭頭B表示反沖洗時(shí)氣或水的流向。本實(shí)用新型可單用氣或水對所述濾料12進(jìn)行反沖洗;或者是先用水對所述濾料12 進(jìn)行反沖洗,接著再用氣對所述濾料12進(jìn)行反沖洗;或者是先用氣對所述濾料12進(jìn) 行反沖洗,接著再用水對所述濾料12進(jìn)行反沖洗，此是最好的反沖洗方法，能夠?qū)λ?述濾料12沖洗得更干凈。參見圖l，還包括支撐所述罐體ll的支架19,該支架19設(shè)置在所述罐體11下 部側(cè)壁上；該支架19下端設(shè)有固定板191，該固定板191用于與地板或其它支承物 固定,使所述全自動(dòng)含油污水過濾式分離器io固定牢靠。參見圖1至圖6，采用上述全自動(dòng)含油污水過濾式分離器的分離系統(tǒng)，包括至 少三個(gè)所述分離器10、三通閥20、進(jìn)水管30、反沖出水管40、閥門50、出水管 60、壓縮空氣管70和出油管90,所述各分離器10的進(jìn)水口 13分別借助所述各三 通閩20與進(jìn)水管30和反沖出水管40相通，所述各分離器10的出水口 14分別借 助所述各閥門50與出水管60相通,所述各分離器10的集油器16之排油口 161都 與所述出油管90相通。所述閥門50是三通閥，所述各分離器10還分別借助該閥 門50與所述壓縮空氣管70相通。下面以包括三個(gè)分離器的分離系統(tǒng)為例具體說明整個(gè)分離系統(tǒng)的工作過程。如圖6所示，三個(gè)分離器10的代號(hào)分別為1#、 2#和3#,三個(gè)三通閥20的 代號(hào)分別為V1、 V2和V3，三個(gè)閩門50的代號(hào)分別為VI' 、 V2'和V3'。如圖l、圖6所示，在過濾工作狀態(tài)，1#、 2#和3#分離器的氣缸15的活塞 桿151在氣壓作用下伸出，活塞桿151向上運(yùn)動(dòng),所述1#、 2#和3#分離器的濾 料12被壓板152和穿孔隔板18 —起上下壓緊，各三通閥VI、 V2、 V3和所述進(jìn)水 管30相通，各閥門VI' 、 V2'和V3'與出水管60相通，含油污水由所述進(jìn)水管 30通過三通閥V1、 V2、 V3流進(jìn)相應(yīng)的l井、2#和3#分離器過濾，1#、 2#和3 并分離器的過濾水經(jīng)各V1' 、 V2'和V3'后由所述出水管60流出。而含油污水中 的油在所述濾料12表面聚結(jié)長大，當(dāng)所述濾料12表面聚結(jié)的油滴顆粒長大到一定 尺寸，其上升速度大于污水的下降速度時(shí)，該油滴上升至1#、 2#和3#分離器的 各集油器16內(nèi)并經(jīng)所述出油管90流出；同時(shí),含油污水中的油-固體物被所述濾料 12截留，完成過濾-分離工作。本實(shí)用新型分離系統(tǒng)中的各分離器可單用氣或水對所述濾料12進(jìn)行反沖洗;或9著再用氣對所述濾料12進(jìn)行反沖洗；或者 是先用氣對所述濾料12進(jìn)行反沖洗，接著再用水對所述濾料12進(jìn)行反沖洗，此是最 好的反沖洗方法，能夠?qū)λ鰹V料12沖洗得更干凈。下面就對最好的反沖洗方法作 一個(gè)詳細(xì)的介紹。在反沖洗工作狀態(tài)，假設(shè)先選定1#分離器進(jìn)行反沖洗工作，2#和3#分離器 仍然進(jìn)行過濾工作。第一步，用壓縮空氣沖洗 如圖1、圖6所示，將三通閥VI反向截止進(jìn)水，該三通閥VI與反沖出水管 40相通；同時(shí)，三通閥VI'也被反向與壓縮空氣管70相通。1#分離器的氣缸15的活 塞桿151縮回，活塞桿151向下運(yùn)動(dòng)，濾料12處于疏松狀態(tài)。由于出水管60的水 壓遠(yuǎn)高于反沖出水管40的水壓，所以壓縮空氣經(jīng)壓縮空氣管70后由所述三通閩VI '進(jìn)入1#分離器對其濾料12進(jìn)行氣洗;用壓縮空氣沖洗的時(shí)間可以預(yù)先設(shè)定，一般為幾分鐘。第二步，用水沖洗三通閥V1'再次反向與出水管60相通，三通閥Vl仍與反沖出水管40相通。 由于出水管60的水壓遠(yuǎn)高于反沖出水管40的水壓，2#和3#分離器過濾后的水經(jīng) 由三通閥V1'流入1#分離器，對其濾料12進(jìn)行沖洗，沖洗后經(jīng)所述三通閥V1后 由所述反沖出水管40流出；用水沖洗的時(shí)間可以預(yù)先設(shè)定，一般為幾分鐘。1#分離 器的反沖洗工作完成后，其又進(jìn)入正常的過濾工作狀態(tài)。間隔預(yù)定時(shí)間， 一般為幾秒鐘，2#、 3#分離器依次執(zhí)行上述同樣的反沖洗工 作。在執(zhí)行反沖洗工作時(shí)，為了達(dá)到最佳反沖洗效果，必須保證反沖洗進(jìn)水大于過 濾進(jìn)水，因而，在整個(gè)分離系統(tǒng)只有三個(gè)分離器的情況下，讓各分離器的反沖洗工 作依次進(jìn)行，以保證反沖洗進(jìn)水大于過濾進(jìn)水。在圖6中箭頭A表示含油污水從進(jìn)水管30進(jìn)入，箭頭B表示經(jīng)過氣或水反沖 洗后的臟物從反沖出水管40流出，箭頭C表示油滴從出油管90流出，箭頭D表示過 濾水從出水管60流出，箭頭E表示壓縮空氣從壓縮空氣管70進(jìn)入。本實(shí)用新型分離系統(tǒng)在反沖洗過程中，反沖洗水來自于另外兩個(gè)或以上分離器 的過濾出水，本身不必設(shè)反沖水池，不必另設(shè)反沖泵系統(tǒng)，選定的分離器進(jìn)行反沖 洗時(shí)，其它分離器的過濾工作照常進(jìn)行。10本實(shí)用新型分離系統(tǒng)的過濾/反沖洗工作的啟動(dòng)可以釆用全自動(dòng)控制，如采用 壓差控制器及可編程邏輯單元PLC來實(shí)現(xiàn)全自動(dòng)控制，包括對于反沖洗需要的識(shí)別。
參見圖6,本實(shí)用新型分離系統(tǒng)還包括對過濾/反沖洗工作狀態(tài)進(jìn)行程序控制的可 編程邏輯單元PLC。所述進(jìn)水管30和出水管60之間裝設(shè)有壓差檢測儀80。所述出 水管60的出口處還設(shè)有限流閥61，調(diào)節(jié)該限流閥61可限制出水管60出水的大小。 三通閥20和閥門50的正反向接通、以及各分離器10的氣缸15動(dòng)作均由控制器如 可編程邏輯單元PLC控制。當(dāng)分離器10內(nèi)的纖維球?yàn)V料12截留油泥物質(zhì)過多時(shí)， 水壓損失增加，所述壓差檢測儀80顯示的進(jìn)出水壓力差達(dá)到設(shè)定值時(shí)，壓差開關(guān) 給可編程邏輯單元PLC—個(gè)開關(guān)信號(hào)，可編程邏輯單元PLC即控制各部件由過濾工 作狀態(tài)轉(zhuǎn)換為反沖洗工作狀態(tài)，各分離器10的反沖洗工作完畢，所述可編程邏輯 單元PLC則又控制各部件從反沖洗工作狀態(tài)轉(zhuǎn)換為過濾狀態(tài)。本實(shí)用新型分離系統(tǒng) 通過可編程邏輯單元PLC和壓差檢測儀80來控制出水和反沖水的分配，以達(dá)到不 需設(shè)置反沖水池和反沖水泵的在線自反沖目的。
本實(shí)用新型分離系統(tǒng)釆用單元模塊化設(shè)計(jì)，所述分離器10的個(gè)數(shù)為三個(gè)或三 個(gè)以上，可以根據(jù)實(shí)際需要任意組合。參見圖3,如在處理流量為1.5mVh(立方米每 小時(shí))的污水時(shí)，可釆用直徑D是500毫米罐體11的所述分離器3個(gè)。在處理流量 為2. 5m3/h的污水時(shí)，可釆用直徑D是600亳米罐體11的所述分離器3個(gè)。在處理 流量為4. 5mVh的污水時(shí)，可釆用直徑D是800亳米罐體11的所述分離器3個(gè)。在 處理流量為6mVh的污水時(shí)，可采用直徑D是800毫米罐體11的所述分離器4個(gè)。 在處理流量為7. 5m7h的污水時(shí)，可采用直徑D是800亳米罐體11的所述分離器5 個(gè)。在處理流量為9mVh的污水時(shí)，可釆用直徑D是800亳米罐體11的所述分離器 6個(gè)。
以上所述實(shí)施例僅表達(dá)了本實(shí)用新型的優(yōu)選實(shí)施方式，其描述較為具體和詳
細(xì)，但并不能因此而理解為對本實(shí)用新型專利范圍的限制；應(yīng)當(dāng)指出的是,對于本領(lǐng) 域的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本實(shí)用新型構(gòu)思的前提下，還可以做出若干變形 和改進(jìn)，這些都屬于本實(shí)用新型的保護(hù)范圍；因此,凡跟本實(shí)用新型權(quán)利要求范圍所 做的等同變換與修飾，均應(yīng)屬于本實(shí)用新型權(quán)利要求的涵蓋范圍。
權(quán)利要求1.一種全自動(dòng)含油污水過濾式分離器(10)，包括罐體(11)及其內(nèi)的濾料(12)、進(jìn)水口(13)、出水口(14)、氣缸(15)、固定在該氣缸(15)活塞桿(151)前端的壓板(152)和氣缸固定蓋(17)；其特征在于還包括設(shè)有排油口(161)的集油器(16)和穿孔隔板(18)，該穿孔隔板(18)上設(shè)有多個(gè)通孔；所述罐體(11)內(nèi)腔包括第一腔室(111)、第二腔室(112)和第三腔室(113)；所述進(jìn)水口(13)和集油器(16)設(shè)在所述罐體(11)上部并都與第一腔室(111)相連通；所述穿孔隔板(18)設(shè)置在所述罐體(11)內(nèi)腔上部和進(jìn)水口(13)下方；所述穿孔隔板(18)與所述罐體(11)內(nèi)腔頂壁之間形成所述第一腔室(111)，即進(jìn)水腔室；所述氣缸固定蓋(17)與所述罐體(11)下端固定連接，所述氣缸(15)固定在該氣缸固定蓋(17)下表面，所述氣缸(15)的活塞桿(151)穿越該氣缸固定蓋(17)后伸進(jìn)所述罐體(11)內(nèi)腔中；所述氣缸固定蓋(17)與固定在所述氣缸(15)活塞桿(151)前端的壓板(152)之間形成所述第三腔室(113)，即出水腔室；所述壓板(152)上設(shè)有讓過濾水流過的多個(gè)通孔；所述出水口(14)設(shè)在所述罐體(11)下部與所述第三腔室(113)相連通；固定在所述氣缸(15)活塞桿(151)前端的壓板(152)與所述穿孔隔板(18)之間形成所述第二腔室(112)，即過濾腔室；所述濾芯(12)被設(shè)置在該第二腔室(112)內(nèi)。
2. 根據(jù)權(quán)利要求l所述的全自動(dòng)含油污水過濾式分離器，其特征在于所述進(jìn)水口 (13)設(shè)在所述罐體(11)上部側(cè)壁，所述集油器(16)設(shè)在所 述罐體(11)頂部，所述出水口 (14)設(shè)在所述罐體(11)下部側(cè)壁。
3. 根據(jù)權(quán)利要,l所述的全自動(dòng)含油污水過濾式分離器，其特征在于所述濾料(12)是纖維球或者改性纖維球。
4. 根據(jù)權(quán)利要求1至3任一項(xiàng)所述的全自動(dòng)含油污水過濾式分離器，其特征在于還包括支撐所述罐體Ul)的支架(19)，該支架(1W設(shè)置在所述罐體(11) 下部側(cè)壁。
5. 根據(jù)權(quán)利要求4所述的全自動(dòng)含油污水過濾式分離器，其特征在于所述支架(19)下端設(shè)有固定板(191),該固定板(191)用于與地板或其它支承物固定。
6. —種釆用如權(quán)利要求1所述全自動(dòng)含油污水過濾式分離器的分離系統(tǒng)，包括三通閥(20)、進(jìn)水管(30)、反沖出水管(40)、閥門(50)和出水管(60),其 特征在于還包括至少三個(gè)所述分離器(10)和出油管(90)，所述各分離器(10)的 進(jìn)水口 (13)分別借助所述各三通閥(20)與進(jìn)水管(30)和反沖出水管(40) 相通，所述各分離器(10)的出水口 (14)分別借助所述各閥門(50)與出水 管(60)相通，所述各分離器(10)的集油器(16)之排油口 (161)都與所述出 油管(90)相通。
7. 根據(jù)權(quán)利要求6所述的分離系統(tǒng)，其特征在于所述閥門(50)是三通閥，所述各分離器(10)還分別借助該閥門(50) 與壓縮空氣管(70)相通；在用水對選定所述分離器(10)進(jìn)行反沖洗工作之 前，使得與該選定分離器(10)相連的三通閥(20)與反沖出水管(40)相通， 同時(shí)使得與該選定分離器UO)相連的閥門(50)與壓縮空氣管(70)相通， 選定的所述分離器(10)的濾料處于疏松狀態(tài)，壓縮空氣經(jīng)由所述閥門(50) 進(jìn)入選定的所述分離器(10)先對其濾料進(jìn)行氣洗。
8. 根據(jù)權(quán)利要求6所述的分離系統(tǒng)，其特征在于所述進(jìn)水管(30)和出水管(60)之間裝設(shè)有壓差檢測儀(80)。
9. 根據(jù)權(quán)利要求8所述的分離系統(tǒng)，其特征在于所述出水管(60)的出口處還設(shè)有限流閥(61)。
10. 根據(jù)權(quán)利要求6至9任一項(xiàng)所述的分離系統(tǒng)，其特征在于使用可編程邏輯單元PLC對整個(gè)過濾/反沖洗運(yùn)行作程序控制。
專利摘要一種全自動(dòng)含油污水過濾式分離器，包括罐體、濾料、進(jìn)水口、出水口、氣缸、壓板、集油器、固定氣缸的氣缸固定蓋和穿孔隔板；穿孔隔板與罐體內(nèi)腔頂壁之間形成第一腔室；進(jìn)水口和集油器設(shè)在罐體上部并都與第一腔室相連通；穿孔隔板設(shè)置在罐體內(nèi)腔上部和進(jìn)水口下方；氣缸固定蓋與所述罐體下端固定，氣缸的活塞桿穿越氣缸固定蓋后伸進(jìn)罐體內(nèi)腔中；氣缸固定蓋與壓板之間形成第三腔室；出水口設(shè)在罐體下部與第三腔室相連通；壓板與穿孔隔板之間形成第二腔室，濾芯被設(shè)置在第二腔室內(nèi)。本實(shí)用新型還涉及一種采用上述全自動(dòng)含油污水過濾式分離器的分離系統(tǒng)。本實(shí)用新型占地面積小，不需要對含油污水預(yù)先進(jìn)行過濾，既能保證其分離油水精度高，而且還能在線自動(dòng)反沖洗。
文檔編號(hào)B01D17/02GK201291082SQ200820147419
公開日2009年8月19日 申請日期2008年9月10日 優(yōu)先權(quán)日2008年9月10日
發(fā)明者川 洪 申請人:深圳市蘭科環(huán)境技術(shù)有限公司