一種含硫酸染料廢水的處理方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001] 本發(fā)明設(shè)及一種含硫酸染料廢水的處理方法。
【背景技術(shù)】
[0002] 染料生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的大量高COD、高毒性及潛在致癌性的含硫酸廢水通常采用 傳統(tǒng)的處理方法，即采用石灰或電石渣中和沉淀的方法，但是會產(chǎn)生大量危險固廢物，影響 生態(tài)環(huán)境。而對硫酸巧的無害化處理，目前普遍存在投資大、成本高、技術(shù)難等一系列的問 題。
[0003] CN102826673A公開了對一種染料工業(yè)酸性廢水的清潔處理方法，該方法解決了硫 酸巧廢渣處置問題。但該方法得到的硫酸錠長期暴露在空氣中會引起質(zhì)量變差，不利于儲 存或?qū)Υ鏃l件要求嚴(yán)格。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004] 本發(fā)明提供一種含硫酸染料廢水的處理方法，包括：將含硫酸染料廢水經(jīng)氨處理、 活性炭脫色除雜、酸調(diào)抑、濃縮結(jié)晶、分離等一系列手段，得到質(zhì)量高、存儲穩(wěn)定的硫酸錠， 而且經(jīng)處理的染料廢水色度低、T0C值小，可循環(huán)利用，實現(xiàn)廢水零排放。 陽〇化]本發(fā)明的含硫酸染料廢水的處理方法包括：
[0006] (1)氨處理：收集含硫酸的染料廢水，在攬拌下加入氨調(diào)節(jié)抑值至8. 5~12,得到 處理液；
[0007] (2)活性炭脫色除雜：往步驟（1)所述處理液中加入活性炭脫色除雜，過濾去除活 性炭，得到硫酸錠濾液； 陽00引 做調(diào)節(jié)抑準(zhǔn)步驟似所述硫酸錠濾液中加入硫酸調(diào)節(jié)抑值至2~7,得到處 理液；
[0009] (4)濃縮結(jié)晶：步驟（3)所述處理液經(jīng)濃縮、結(jié)晶、分離，得到硫酸錠。
[0010] 為了降低處理成本、提高處理效果，可在上述步驟（3)和步驟（4)增加氧化處理步 驟：向步驟（3)所得處理液中加入氧化劑氧化，然后用氨調(diào)抑至5~7,所得氧化液經(jīng)過濾， 得到硫酸錠濾液，然后再進(jìn)行步驟（4)的步驟。
[0011] 更具體地，所述方法包括：
[0012] (A)氨處理：收集含硫酸的染料廢水，在攬拌下加入氨調(diào)節(jié)抑值至8. 5~12,得到 處理液；
[001引 做活性炭脫色除雜準(zhǔn)步驟（A)所述處理液中加入活性炭，過濾去除活性炭，得 到硫酸錠濾液；
[0014] 似調(diào)節(jié)抑準(zhǔn)步驟做所述硫酸錠濾液中加入硫酸調(diào)節(jié)抑值至2~7,得到處 理液；
[0015] (D)氧化除雜：往步驟（C)所述處理液中加入氧化劑于20~70°C下氧化1~6小 時，然后用氨調(diào)抑至5~7,過濾得硫酸錠濾液；
[0016] 似濃縮、結(jié)晶：步驟做所述硫酸錠濾液經(jīng)濃縮、結(jié)晶、分離，得到硫酸錠。
[0017] 上述步驟（1)或（A)所述酸性廢水中硫酸含量優(yōu)選為1~40%。
[00化]上述步驟（1)或（A)所述處理液的抑值優(yōu)選調(diào)節(jié)為8. 5~9。
[0019] 上述步驟（2)或度）所述活性炭的質(zhì)量用量優(yōu)選為處理液質(zhì)量的0. 05~2%。W20] 上述步驟似或做中脫色溫度優(yōu)選為20~70。更優(yōu)選25-45。更優(yōu)選 35-40 °C。
[OOW 上述步驟似或做中活性炭脫色除雜時間優(yōu)選為0.25小時W上，更優(yōu)選為2~ 4小時。
[0022] 上述步驟（3)或（C)所述硫酸可為染料生產(chǎn)中的低COD廢硫酸，或稀硫酸。
[0023] 上述步驟（3)所述處理液的抑值優(yōu)選調(diào)節(jié)為5~7。 W24] 上述步驟似所述處理液的抑值優(yōu)選為2~5。
[0025] 上述步驟（D)所述氧化劑優(yōu)選為次氯酸鋼、雙氧水、二氧化氯、臭氧、氯酸鋼、 化nton試劑中的一種或多種，其質(zhì)量用量優(yōu)選為中和液質(zhì)量的0.02~1%。
[00%] 上述步驟（2)或步驟（D)中，過濾后所得濾液的色度優(yōu)選小于20倍（稀釋倍數(shù)法 測定值）、總有機(jī)碳（T0C)值優(yōu)選小于60mg/L。
[0027] 上述步驟（4)或步驟巧）中濃縮所產(chǎn)生的冷凝水可回用于染料生產(chǎn)中，結(jié)晶步驟 中分離晶體后所產(chǎn)生的結(jié)晶母液可回到濃縮、結(jié)晶工序中去，參見圖1、圖3,或回到活性炭 脫色除雜工序中去W脫除富集的雜質(zhì)，參見圖2、圖4,結(jié)晶所得硫酸錠濕品可直接作為產(chǎn) 品，也可進(jìn)一步干燥得到含水量更低的產(chǎn)品。
[0028] 所述的含硫酸染料廢水，可W為在染料廢水儲槽中經(jīng)水量均質(zhì)化后的含硫酸染料 廢水，也可W為染料生產(chǎn)中的母液水和洗涂水等。
[0029] 本發(fā)明所述的濃縮、結(jié)晶步驟中，濃縮可采用常規(guī)的單效濃縮、多效濃縮，也可采 用蒸汽再壓縮濃縮的方式如MVR等，濃縮冷凝水可進(jìn)一步回用到染料生產(chǎn)中去。
[0030] 本發(fā)明所述的方法，其優(yōu)點主要體現(xiàn)在：本發(fā)明實現(xiàn)了染料廢水的循環(huán)綜合利用， 廢水經(jīng)氨處理、活性炭脫色除雜、酸調(diào)抑、（任選氧化）、濃縮、結(jié)晶、分離等一系列手段，濃 縮處理所產(chǎn)生的冷凝水回用到染料生產(chǎn)中，不僅避免了硫酸巧廢渣的二次污染，而且還實 現(xiàn)了節(jié)能減排、綠色環(huán)保的清潔生產(chǎn)。所得硫酸錠質(zhì)量符合國家標(biāo)準(zhǔn)，可直接作為商品，而 且暴露在空氣中的穩(wěn)定性高，對儲存條件要求低，節(jié)約儲存成本。
【附圖說明】
[0031] 圖1為本發(fā)明含硫酸染料廢水的處理方法的一種實施方式的流程示意圖。
[0032]圖2為本發(fā)明含硫酸染料廢水的處理方法的另一種實施方式的流程示意圖。
[0033] 圖3為本發(fā)明含硫酸染料廢水的處理方法的另一種實施方式的流程示意圖。
[0034]圖4為本發(fā)明含硫酸染料廢水的處理方法的另一種實施方式的流程示意圖。
【具體實施方式】
[0035] 下面結(jié)合具體實施例對本發(fā)明進(jìn)行進(jìn)一步的描述，但本發(fā)明的保護(hù)范圍并不僅限 于此。 陽〇36] 實施例1
[0037] 工藝流程參見圖1，在后處理鍋中投入含硫酸染料廢水（檢測數(shù)據(jù)：硫酸含量8%， 色度400倍，T0C值1500mg/L)，在攬拌下加入液氨調(diào)節(jié)抑值至8. 5~9,相對于染料廢水總 量加入0. 5%重量的活性炭進(jìn)行脫色除雜，脫色溫度35~40°C，攬拌2. 5小時，取樣過濾檢 測，檢測數(shù)據(jù)：色度4倍、T0C值30mg/l，脫色結(jié)束，過濾分離活性炭廢渣，活性炭渣直接焚燒 進(jìn)行無害化處理，得到硫酸錠濾液。硫酸錠濾液用硫酸調(diào)節(jié)抑值至6~7,然后進(jìn)行濃縮， 濃縮所產(chǎn)生的冷凝水回用到染料生產(chǎn)中去，結(jié)晶、過濾，得到濕品硫酸錠，過濾所產(chǎn)生的結(jié) 晶母液回到濃縮工序中去，濕品硫酸錠進(jìn)一步進(jìn)行干燥，得到的硫酸錠產(chǎn)品符合國家標(biāo)準(zhǔn)。 陽0測 實施例2
[0039] 工藝流程參見圖3,在后處理鍋中投入分散紫93:1廢水（檢測數(shù)據(jù)：硫酸含量 10%，色度800倍，T0C值2000mg/L)，在攬拌下加入液氨進(jìn)行處理，調(diào)節(jié)pH值8. 5~9,相對 于染料廢水總量加入0. 5 %重量的活性炭進(jìn)行脫色除雜，脫色溫度40~45°C，攬拌2. 5小 時，取樣過濾檢測，檢測數(shù)據(jù)：色度10倍、T0C值65mg/l，脫色結(jié)束，過濾分離活性炭廢渣，活 性炭渣直接焚燒進(jìn)行無害化處理。得到硫酸錠濾液。硫酸錠濾液用硫酸調(diào)節(jié)抑值至3~ 5,然后相對于硫酸錠濾液加入0. 2%重量的雙氧水，氧化溫度控制在40~50°C，氧化時間 2. 5小時，氧化結(jié)束后，取樣分析，色度4倍、T0C值20mg/L。然后用液氨調(diào)節(jié)抑值至6~ 7，過濾，所得濾液進(jìn)行濃縮。濃縮所產(chǎn)生的冷凝水回用到染料生