本實(shí)用新型涉及環(huán)境保護(hù)水處理領(lǐng)域，特別涉及一種高含鹽工業(yè)廢水零排放的處理系統(tǒng)。

背景技術(shù)：
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高含鹽工業(yè)廢水通常是煤化工、石油化工等行業(yè)生產(chǎn)過(guò)程中產(chǎn)生的洗滌廢水、工藝系統(tǒng)冷凝水、化學(xué)水站排水、循環(huán)水排污水等，由于各企業(yè)所采用的生產(chǎn)工藝不同、選用煤種煤質(zhì)不同以及后續(xù)排放過(guò)程中不斷混入其他類(lèi)型的廢水，導(dǎo)致最終要處理的廢水存在水量大、成分復(fù)雜、污染物濃度高、硬度高、堿度高且整體水質(zhì)波動(dòng)較大等特點(diǎn)。

目前，高含鹽工業(yè)廢水綜合利用以及零排放方面的研究不斷深入，從簡(jiǎn)單膜處理、化學(xué)加藥處理、離子交換處理、生物處理、紫外輻照以及超臨界處理等工藝技術(shù)，到目前多種工藝技術(shù)的組合優(yōu)化，基本實(shí)現(xiàn)了水的全部回收利用，但是廢水中的鹽分不能充分全部實(shí)現(xiàn)回收，形成固廢導(dǎo)致二次污染，不能實(shí)現(xiàn)廢水真正意義上的零排放。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
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本實(shí)用新型的目的在于提供一種高含鹽工業(yè)廢水零排放的處理系統(tǒng)，解決目前廢水中鹽分不能實(shí)現(xiàn)完全回收，進(jìn)而不能實(shí)現(xiàn)廢水真正意義上的零排放的問(wèn)題。

為了解決上述技術(shù)問(wèn)題，本實(shí)用新型提供了一種高含鹽工業(yè)廢水零排放的處理系統(tǒng)，其包括高鹽水調(diào)節(jié)池、高密度沉淀池、精密過(guò)濾裝置、高級(jí)氧化裝置、反滲透系統(tǒng)、深度濃縮分鹽系統(tǒng)和結(jié)晶系統(tǒng)，所述高鹽水調(diào)節(jié)池的出口與所述高密度沉淀池的進(jìn)口連通，所述高密度沉淀池的出口與所述精密過(guò)濾裝置的進(jìn)口連通，所述精密過(guò)濾裝置的出口與所述高級(jí)氧化裝置的進(jìn)口連通，所述高級(jí)氧化裝置的出口與所述反滲透系統(tǒng)的進(jìn)口連通，所述反滲透系統(tǒng)濃水的出口與所述深度濃縮分鹽系統(tǒng)的進(jìn)口連通，所述深度濃縮分鹽系統(tǒng)濃水的出口與所述結(jié)晶系統(tǒng)的進(jìn)口連通。

可選地，所述精密過(guò)濾裝置與所述高級(jí)氧化裝置之間還串聯(lián)有除碳器、氨氮吹脫塔或除氟樹(shù)脂之中的任意一種或一種以上的組合。

可選地，所述反滲透系統(tǒng)與所述深度濃縮分鹽系統(tǒng)之間串聯(lián)有除碳器、氨氮吹脫塔或除氟樹(shù)脂之中的任意一種或一種以上的組合。

可選地，所述反滲透系統(tǒng)與所述深度濃縮分鹽系統(tǒng)之間串接有離子交換樹(shù)脂系統(tǒng)。

可選地，所述離子交換樹(shù)脂系統(tǒng)的進(jìn)口處與一管式微濾膜出口連接，所述離子交換樹(shù)脂系統(tǒng)與所述深度濃縮分鹽系統(tǒng)之間串接有二段反滲透系統(tǒng)。

可選地，所述深度濃縮分鹽系統(tǒng)為高壓平板膜。

可選地，所述深度濃縮分鹽系統(tǒng)包括納濾系統(tǒng)、濃水高壓平板膜和產(chǎn)水高壓平板膜，所述二段反滲透系統(tǒng)的出口與所述納濾系統(tǒng)的進(jìn)口連通，所述納濾系統(tǒng)濃水的出口與所述濃水高壓平板膜的進(jìn)口連通，所述納濾系統(tǒng)的產(chǎn)水出口與所述產(chǎn)水高壓平板膜的進(jìn)口連通。

可選地，所述深度濃縮分鹽系統(tǒng)為電滲析裝置。

可選地，所述結(jié)晶系統(tǒng)包括第一多效蒸發(fā)器、冷凍結(jié)晶器、第二多效蒸發(fā)器和母液干化系統(tǒng)，所述高壓平板膜的濃水出口與所述第一多效蒸發(fā)器的進(jìn)口連通，所述第一多效蒸發(fā)器的蒸發(fā)母液出口與所述冷凍結(jié)晶器的進(jìn)口連通，所述冷凍結(jié)晶器的出口與所述第二多效蒸發(fā)器的進(jìn)口連通，所述第二多效蒸發(fā)器的蒸發(fā)母液出口與所述母液干化系統(tǒng)的進(jìn)口連通。

可選地，所述結(jié)晶系統(tǒng)包括第一多效蒸發(fā)器、冷凍結(jié)晶器、第二多效蒸發(fā)器和母液干化系統(tǒng)，所述電滲析裝置的濃水出口與所述第一多效蒸發(fā)器的進(jìn)口連通，所述第一多效蒸發(fā)器的蒸發(fā)母液出口與所述冷凍結(jié)晶器的進(jìn)口連通，所述冷凍結(jié)晶器的出口與所述第二多效蒸發(fā)器的進(jìn)口連通，所述第二多效蒸發(fā)器的蒸發(fā)母液出口與所述母液干化系統(tǒng)的進(jìn)口連通。

可選地，所述結(jié)晶系統(tǒng)包括氯化鈉結(jié)晶器和分鹽結(jié)晶器，所述產(chǎn)水高壓平板膜的出口與所述氯化鈉結(jié)晶器的進(jìn)口連通；其中所述分鹽結(jié)晶器包括第一多效蒸發(fā)器、冷凍結(jié)晶器、第二多效蒸發(fā)器和母液干化系統(tǒng)，所述濃水高壓平板膜的出口與所述第一多效蒸發(fā)器的進(jìn)口連通，所述第一多效蒸發(fā)器的蒸發(fā)母液出口與所述冷凍結(jié)晶器的進(jìn)口連通，所述冷凍結(jié)晶器的出口與所述第二多效蒸發(fā)器的進(jìn)口連通，所述第二多效蒸發(fā)器的蒸發(fā)母液出口與所述母液干化系統(tǒng)的進(jìn)口連通。

可選地，所述結(jié)晶系統(tǒng)包括氯化鈉結(jié)晶器和分鹽結(jié)晶器，所述電滲析裝置的產(chǎn)水出口與所述氯化鈉結(jié)晶器的進(jìn)口連通；所述分鹽結(jié)晶器包括第一多效蒸發(fā)器、冷凍結(jié)晶器、第二多效蒸發(fā)器和母液干化系統(tǒng)，所述電滲析裝置的濃水出口與所述第一多效蒸發(fā)器的進(jìn)口連通，所述第一多效蒸發(fā)器的蒸發(fā)母液出口與所述冷凍結(jié)晶器的進(jìn)口連通，所述冷凍結(jié)晶器的出口與所述第二多效蒸發(fā)器的進(jìn)口連通，所述第二多效蒸發(fā)器的蒸發(fā)母液出口與所述母液干化系統(tǒng)的進(jìn)口連通。

可選地，所述精密過(guò)濾裝置為多介質(zhì)過(guò)濾器和超濾裝置的組合、V型濾池和超濾裝置的組合或浸沒(méi)式超濾裝置中的一種。

可選地，所述高級(jí)氧化裝置為非均相催化臭氧氧化反應(yīng)柱、芬頓氧化塔、氧化還原塔、光催化氧化裝置、微電解裝置、多維電催化裝置或COD絮凝池中的任意一種。

本實(shí)用新型的優(yōu)點(diǎn)：本實(shí)用新型提供的高含鹽工業(yè)廢水零排放的處理系統(tǒng)通過(guò)將高含鹽工業(yè)廢水依次經(jīng)過(guò)高鹽水調(diào)節(jié)池的水質(zhì)、水量調(diào)節(jié)，高密度沉淀池除去廢水中的總硬度、總堿度、重金屬離子及懸浮物，進(jìn)入精密過(guò)濾裝置進(jìn)一步去除水中膠體、顆粒物和大分子有機(jī)物，然后通過(guò)高級(jí)氧化裝置降低廢水中COD濃度，此時(shí)高含鹽工業(yè)廢水中除了可溶性無(wú)機(jī)鹽分外基本沒(méi)有其他雜質(zhì)，隨后進(jìn)入反滲透系統(tǒng)濃縮脫鹽，濃縮后的濃水進(jìn)入深度濃縮分鹽系統(tǒng)繼續(xù)濃縮，經(jīng)深度濃縮分鹽系統(tǒng)濃縮后的濃水中氯化鈉濃度高達(dá)160000mg/L以上，硫酸鈉濃度達(dá)到180000mg/L。隨之進(jìn)入結(jié)晶系統(tǒng)，最終得到氯化鈉晶體和硫酸鈉晶體；本實(shí)用新型在處理高含鹽工業(yè)廢水時(shí)，不僅實(shí)現(xiàn)產(chǎn)水的全部回收利用，同時(shí)還實(shí)現(xiàn)了鹽分的全部分離回收，真正意義上實(shí)現(xiàn)了化工廢水的零排放。

附圖說(shuō)明：

圖1為本實(shí)用新型實(shí)施例1的系統(tǒng)連接圖；

圖2為本實(shí)用新型實(shí)施例2的系統(tǒng)連接圖；

圖3為本實(shí)用新型實(shí)施例3的系統(tǒng)連接圖；

圖4為本實(shí)用新型實(shí)施例4的系統(tǒng)連接圖。

附圖說(shuō)明如下：1、高鹽水調(diào)節(jié)池；2、高密度沉淀池；3、浸沒(méi)式超濾裝置；4、非均相催化臭氧氧化反應(yīng)柱；5、反滲透系統(tǒng)；6、高壓平板膜；7、第一多效蒸發(fā)器；8、冷凍結(jié)晶器；9、第二多效蒸發(fā)器；10、母液干化系統(tǒng)；11、除碳器；12、氨氮吹脫塔；13、除氟樹(shù)脂；14、管式微濾膜；15、離子交換樹(shù)脂系統(tǒng)；16、二段反滲透系統(tǒng)；17、電滲析裝置；18、氯化鈉結(jié)晶器；19、納濾系統(tǒng)；20、濃水高壓平板膜；21、產(chǎn)水高壓平板膜。

具體實(shí)施方式：

為使本實(shí)用新型要解決的技術(shù)問(wèn)題、技術(shù)方案和優(yōu)點(diǎn)更加清楚，下面將結(jié)合附圖及具體實(shí)施例進(jìn)行詳細(xì)描述。

實(shí)施例1：如圖1所示，在本實(shí)用新型的實(shí)施例中，提供了一種高含鹽工業(yè)廢水零排放的處理系統(tǒng)，其包括高鹽水調(diào)節(jié)池1、高密度沉淀池2、浸沒(méi)式超濾裝置3、除碳器11、氨氮吹脫塔12、除氟樹(shù)脂13、非均相催化臭氧氧化反應(yīng)柱4、反滲透系統(tǒng)5、管式微濾膜14、離子交換樹(shù)脂系統(tǒng)15、二段反滲透系統(tǒng)16、高壓平板膜6和結(jié)晶系統(tǒng)，其中結(jié)晶系統(tǒng)包括第一多效蒸發(fā)器7、冷凍結(jié)晶器8、第二多效蒸發(fā)器9和母液干化系統(tǒng)10，高鹽水調(diào)節(jié)池1的出口與高密度沉淀池2的進(jìn)口連通，高密度沉淀池2的出口與浸沒(méi)式超濾裝置3的進(jìn)口連通，浸沒(méi)式超濾裝置3的出口與除碳器11的進(jìn)口連通，除碳器11的出口與氨氮吹脫塔12的進(jìn)口連通，氨氮吹脫塔12的出口與除氟樹(shù)脂13的進(jìn)口連通，除氟樹(shù)脂13的出口與臭氧催化氧化反應(yīng)柱4的進(jìn)口連通，臭氧催化氧化反應(yīng)柱4的出口與反滲透系統(tǒng)5的進(jìn)口連通，反滲透系統(tǒng)5的濃水出口與管式微濾膜14的進(jìn)口連通，管式微濾膜14的出口與離子交換樹(shù)脂系統(tǒng)15的進(jìn)口連通，離子交換樹(shù)脂系統(tǒng)15的出口與二段反滲透系統(tǒng)16的進(jìn)口連通，二段反滲透系統(tǒng)16的濃水出口與高壓平板膜6的進(jìn)口連通，高壓平板膜6的濃水出口與第一多效蒸發(fā)器7的進(jìn)口連通，第一多效蒸發(fā)器7的蒸發(fā)母液出口與冷凍結(jié)晶器8的進(jìn)口連通，冷凍結(jié)晶器8的出口與第二多效蒸發(fā)器9的進(jìn)口連通，第二多效蒸發(fā)器9的蒸發(fā)母液出口與母液干化系統(tǒng)10的進(jìn)口連通。本實(shí)用新型中反滲透系統(tǒng)5和高壓平板膜6產(chǎn)生的產(chǎn)水與結(jié)晶系統(tǒng)產(chǎn)生的冷凝液均可直接回收利用。

本實(shí)施例提供的一種高含鹽工業(yè)廢水零排放的處理系統(tǒng)主要處理氯離子與硫酸根離子濃度小于1:4的高含鹽工業(yè)廢水，氯離子濃度與硫酸根離子濃度在1:4-2:3之間且堿度較小(堿度<3000mg/L)、過(guò)程中使用的酸為硫酸的高含鹽工業(yè)廢水。

本實(shí)施例提供的一種高含鹽工業(yè)廢水零排放的處理系統(tǒng)對(duì)廢水的處理流程：通過(guò)將高含鹽工業(yè)廢水首先經(jīng)過(guò)高鹽水調(diào)節(jié)池1的水質(zhì)、水量調(diào)節(jié)，高密度沉淀池2除去廢水中的總硬度、總堿度、重金屬離子及懸浮物，進(jìn)入浸沒(méi)式超濾裝置3中去除水中膠體、顆粒物和大分子有機(jī)物，通過(guò)除碳器11除去工業(yè)廢水中HCO₃^-和游離的二氧化碳，通過(guò)氨氮吹脫塔12除去工業(yè)廢水中的氨氮類(lèi)物質(zhì)，通過(guò)除氟樹(shù)脂13除去工業(yè)廢水中氟離子，然后通過(guò)非均相催化臭氧氧化反應(yīng)柱4降低工業(yè)廢水中COD濃度，此時(shí)工業(yè)廢水中除了可溶性無(wú)機(jī)鹽分外基本沒(méi)有其他雜質(zhì)，進(jìn)入反滲透系統(tǒng)5濃縮脫鹽，濃縮后的產(chǎn)水進(jìn)入產(chǎn)水箱回收利用，濃縮后的濃水進(jìn)入管式微濾膜14中除去工業(yè)廢水中的二氧化硅，隨后進(jìn)入離子交換樹(shù)脂系統(tǒng)15去除工業(yè)廢水的硬度，然后經(jīng)過(guò)二段反滲透系統(tǒng)16再次濃縮，濃水進(jìn)入高壓平板膜6繼續(xù)濃縮，經(jīng)高壓平板膜6濃縮后的濃水中氯化鈉濃度高達(dá)160000mg/L以上，硫酸鈉濃度達(dá)到180000mg/L，隨之進(jìn)入結(jié)晶系統(tǒng)的第一多效蒸發(fā)器7，析出部分硫酸鈉，當(dāng)硫酸鈉不飽和時(shí)，進(jìn)入冷凍結(jié)晶器8，完成析出芒硝，并將芒硝返回第一多效蒸發(fā)器7進(jìn)一步蒸發(fā)結(jié)晶，而冷凍結(jié)晶器8出來(lái)的冷凍母液進(jìn)入第二多效蒸發(fā)器9，析出氯化鈉，從第二多效蒸發(fā)器9出來(lái)的蒸發(fā)母液進(jìn)入母液干化系統(tǒng)10，析出少量雜鹽；本實(shí)用新型在處理高含鹽工業(yè)廢水時(shí)，不僅實(shí)現(xiàn)產(chǎn)水的全部回收利用，同時(shí)還實(shí)現(xiàn)了鹽分的全部分離回收，最大限度減少固廢的排放，真正意義上實(shí)現(xiàn)了化工廢水零排放。

實(shí)施例2：如圖2所示，本實(shí)施例和實(shí)施例1的區(qū)別在于，高壓平板膜6用電滲析裝置17替代，且在離子交換樹(shù)脂系統(tǒng)15的前后沒(méi)有管式微濾膜14與二段反滲透系統(tǒng)16；本實(shí)施例中電滲析裝置17實(shí)質(zhì)為普通陰陽(yáng)離子交換膜，對(duì)水中的陰陽(yáng)離子具有選擇透過(guò)性，最終使得帶電離子富集在濃水側(cè)，不帶電離子和水富集在產(chǎn)水側(cè)，從而使溶液中的溶質(zhì)與水分離。電滲析過(guò)程中離子遷移率均大于0.94，有效的提高了電滲析的濃縮效果，所得高含鹽濃水含鹽量＞180000mg/L。同時(shí)電滲析膜具有較高的抗破裂強(qiáng)度，其中陽(yáng)離子交換膜膜厚大于110μm，抗破裂強(qiáng)度大于200kPa，陰離子交換膜膜厚大于95μm，抗破裂強(qiáng)度大于150kPa。同時(shí)，電滲析裝置17具有較低的耗電量(耗電量0.5-2.0kWh)。

由于電滲析膜特有的陰陽(yáng)離子選擇透過(guò)性，本實(shí)施例中使用電滲析裝置17替代高壓平板膜6深度濃縮可避免由于高壓平板膜6濃縮造成的二氧化硅、COD等物質(zhì)的富集，從而避免了整個(gè)系統(tǒng)的污堵、結(jié)垢以及結(jié)晶鹽純度降低等問(wèn)題。同時(shí)有效縮短了整體工藝系統(tǒng)的流程，減少占地。

實(shí)施例3：如圖3所示，本實(shí)施例提供了一種高含鹽工業(yè)廢水零排放的處理系統(tǒng)，其包括高鹽水調(diào)節(jié)池1、高密度沉淀池2浸沒(méi)式超濾裝置3、除碳器11、氨氮吹脫塔12、除氟樹(shù)脂13、非均相催化臭氧氧化反應(yīng)柱4、反滲透系統(tǒng)5、管式微濾膜14、離子交換樹(shù)脂系統(tǒng)15、二段反滲透系統(tǒng)16、納濾系統(tǒng)19、產(chǎn)水高壓平板膜21、濃水高壓平板膜20和結(jié)晶系統(tǒng)，其中結(jié)晶系統(tǒng)包括氯化鈉結(jié)晶器18和分鹽結(jié)晶器，分鹽結(jié)晶器包括第一多效蒸發(fā)器7、冷凍結(jié)晶器8、第二多效蒸發(fā)器9和母液干化系統(tǒng)10，高鹽水調(diào)節(jié)池1的出口與高密度沉淀池2的進(jìn)口連通，高密度沉淀池2的出口與浸沒(méi)式超濾裝置3的進(jìn)口連通，浸沒(méi)式超濾裝置3的出口與除碳器11的進(jìn)口連通，除碳器11的出口與氨氮吹脫塔12的進(jìn)口連通，氨氮吹脫塔12的出口與除氟樹(shù)脂13的進(jìn)口連通，除氟樹(shù)脂13的出口與臭氧催化氧化反應(yīng)柱4的進(jìn)口連通，非均向催化臭氧氧化反應(yīng)柱4的出口與反滲透系統(tǒng)5的進(jìn)口連通，反滲透系統(tǒng)5的濃水出口與管式微濾膜14的進(jìn)口連通，管式微濾膜14的出口與離子交換樹(shù)脂系統(tǒng)15的進(jìn)口連通，離子交換樹(shù)脂系統(tǒng)15的出口與二段反滲透系統(tǒng)16的進(jìn)口連通，二段反滲透系統(tǒng)16的濃水出口與納濾系統(tǒng)19的進(jìn)口連通，納濾系統(tǒng)19的濃水出口與濃水高壓平板膜20的進(jìn)口連通，濃水高壓平板膜20的出口與氯化鈉結(jié)晶器18的進(jìn)口連通；納濾系統(tǒng)19的產(chǎn)水出口與產(chǎn)水高壓平板膜21的進(jìn)口連通，產(chǎn)水高壓平板膜21的出口與第一多效蒸發(fā)器7的進(jìn)口連通，第一多效蒸發(fā)器7的蒸發(fā)母液出口與冷凍結(jié)晶器8的進(jìn)口連通，冷凍結(jié)晶器8的出口與第二多效蒸發(fā)器9的進(jìn)口連通，第二多效蒸發(fā)器9的蒸發(fā)母液出口與母液干化系統(tǒng)10的進(jìn)口連通。本實(shí)用新型中反滲透系統(tǒng)5、濃水高壓平板膜20和產(chǎn)水高壓平板膜21產(chǎn)生的產(chǎn)水與結(jié)晶系統(tǒng)產(chǎn)生的冷凝液均可直接回收利用。

本實(shí)施例相比實(shí)施例1增加了納濾系統(tǒng)19，主要針對(duì)氯離子濃度與硫酸根離子濃度大于2:3的高含鹽工業(yè)廢水或者氯離子濃度與硫酸根離子濃度在1:4-2:3之間且堿度較大(堿度>3000mg/L)、整個(gè)處理廢水過(guò)程中使用鹽酸的高含鹽工業(yè)廢水，納濾系統(tǒng)19設(shè)計(jì)在反滲透系統(tǒng)5之后，納濾系統(tǒng)19中使用特質(zhì)的納濾膜進(jìn)行分鹽，利用納濾膜具有頓楠效應(yīng)，即納濾膜對(duì)二價(jià)鹽的截留率很高(高達(dá)98％以上)，而對(duì)一價(jià)鹽截留率很低(小于5％)。經(jīng)納濾膜分鹽之后，形成以氯化鈉為主的納濾產(chǎn)水和以硫酸鈉為主同時(shí)還有部分氯化鈉的納濾濃水，其中，氯化鈉含量占納濾產(chǎn)水總鹽量的99％。納濾產(chǎn)水進(jìn)入產(chǎn)水高壓平板膜21濃縮后進(jìn)入氯化鈉結(jié)晶器18析出氯化鈉晶體，氯化鈉結(jié)晶器18內(nèi)出來(lái)的母液進(jìn)入母液干化系統(tǒng)10中析出少量雜鹽，納濾濃水進(jìn)入濃水高壓平板膜20濃縮后進(jìn)入結(jié)晶系統(tǒng)的第一多效蒸發(fā)器7，析出部分硫酸鈉，當(dāng)硫酸鈉不飽和時(shí)，進(jìn)入冷凍結(jié)晶器8，析出芒硝，并將芒硝返回第一多效蒸發(fā)器7進(jìn)一步蒸發(fā)結(jié)晶，而冷凍結(jié)晶器8出來(lái)的冷凍母液進(jìn)入第二多效蒸發(fā)器9，析出氯化鈉，從第二多效蒸發(fā)器9出來(lái)的蒸發(fā)母液進(jìn)入母液干化系統(tǒng)10，析出少量雜鹽；本實(shí)用新型在處理高含鹽工業(yè)廢水時(shí)，不僅實(shí)現(xiàn)產(chǎn)水的全部回收利用，同時(shí)還實(shí)現(xiàn)了鹽分的全部分離回收，最大限度減少固廢的產(chǎn)生，真正意義上實(shí)現(xiàn)了化工廢水的零排放。

實(shí)施例4：如圖4所示，本實(shí)施例與實(shí)施例3的區(qū)別在于，用電滲析裝置17替代實(shí)施例3中的納濾系統(tǒng)19、產(chǎn)水高壓平板膜21和濃水高壓平板膜20，且在離子交換樹(shù)脂系統(tǒng)15的前后沒(méi)有管式微濾膜14與二段反滲透系統(tǒng)16，本實(shí)施例中電滲析裝置17區(qū)別于實(shí)施例2中的電滲析裝置17。本實(shí)施例的電滲析裝置17選擇一價(jià)離子選擇透過(guò)陰離子交換膜和一價(jià)離子選擇透過(guò)陽(yáng)離子交換膜。在直流電場(chǎng)作用下，一價(jià)離子可選擇性透過(guò)電滲析裝置17，二價(jià)離子則被截留在濃水側(cè)，因此經(jīng)過(guò)本實(shí)施例的電滲析裝置17后，形成以一價(jià)離子為主的電滲析產(chǎn)水，和以二價(jià)離子為主同時(shí)含有部分一價(jià)離子的電滲析濃水，實(shí)現(xiàn)一價(jià)鹽和二價(jià)鹽的有效分離、濃縮，代替了實(shí)施例3中的納濾系統(tǒng)19分鹽和高壓平板膜6深度濃縮，可避免由于高壓平板膜6濃縮造成的二氧化硅、COD等物質(zhì)的富集，從而避免了整個(gè)系統(tǒng)的污堵、結(jié)垢以及結(jié)晶鹽純度降低等問(wèn)題。同時(shí)有效縮短了整體工藝系統(tǒng)的流程，減少占地和投資。

在本實(shí)用新型具體實(shí)施例中，根據(jù)高含鹽工業(yè)廢水水質(zhì)不同除碳器11、氨氮吹脫塔12和除氟樹(shù)脂13可串連設(shè)置在浸沒(méi)式超濾裝置3與深度濃縮分鹽系統(tǒng)之間的任意位置；分鹽結(jié)晶器還可通過(guò)多效蒸發(fā)器與母液干化系統(tǒng)10結(jié)合或MVR蒸發(fā)器與母液干化系統(tǒng)10結(jié)合實(shí)現(xiàn)。

本實(shí)用新型中提到的各個(gè)設(shè)備、裝置和系統(tǒng)均屬于現(xiàn)有常規(guī)設(shè)備、常規(guī)裝置和常規(guī)系統(tǒng)，因此其具體結(jié)構(gòu)不在說(shuō)明書(shū)中詳述。

以上是本實(shí)用新型的優(yōu)選實(shí)施方式，應(yīng)當(dāng)指出，對(duì)于本技術(shù)領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來(lái)說(shuō)，在不脫離本實(shí)用新型原理的前提下，還可以做出若干改進(jìn)和潤(rùn)飾，這些改進(jìn)和潤(rùn)飾也應(yīng)視為本實(shí)用新型的保護(hù)范圍。