本實用新型涉及一種清洗系統(tǒng)，尤其是一種CIP在線清洗系統(tǒng)。

背景技術(shù)：

CIP在線清洗系統(tǒng)（Cleaning in place）是指設(shè)備（罐體、管道、泵、過濾器等）及整個生產(chǎn)線在無需人工拆卸或打開的前提下，在一個預(yù)定時間內(nèi)，將一定溫度的清潔液通過密閉的管道對設(shè)備內(nèi)表面進(jìn)行噴淋循環(huán)而達(dá)到清洗的目的。

然而，現(xiàn)有的CIP在線清洗系統(tǒng)存在的問題如下:(1) 操作復(fù)雜，自動化程度低，不具備自動配方功能，在對外部設(shè)備進(jìn)行清洗時，不能迅速準(zhǔn)確地設(shè)置各項參數(shù)，工作效率低下；(2)當(dāng)前的CIP在線清洗系統(tǒng)不具備管道干燥功能，使得管道內(nèi)有清洗液殘留而影響產(chǎn)品質(zhì)量；(3) 當(dāng)前的CIP在線清洗系統(tǒng)中沒有設(shè)置保溫和加熱裝置，在對有膏狀藥品殘留的罐壁進(jìn)行清洗時，由于這類藥品具有附著力強(qiáng)、對溫度比較敏感、不易清洗等特點，特別是當(dāng)溫度低于一定值時就編程膠狀物，更不易清洗，從而如果不能控制清洗溫度，就會導(dǎo)致清洗不徹底；(4)沒有設(shè)置罐體保溫結(jié)構(gòu)和相應(yīng)的管道加熱功能，導(dǎo)致清洗液熱量損失大，特別是在進(jìn)行遠(yuǎn)距離清洗時，由于清洗液熱損嚴(yán)重而導(dǎo)致清洗效果差。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本實用新型的目的就是要解決當(dāng)前的CIP在線清洗系統(tǒng)所存在的上述問題，為此一種操作簡便、自動化程度高、清洗徹底，并具備管道加熱功能的CIP在線清洗系統(tǒng)。

本實用新型的具體方案是：一種CIP在線清洗系統(tǒng)，包括有貯水罐和清洗罐，并配有管路吹掃系統(tǒng)，管路吹掃系統(tǒng)外接待清洗的設(shè)備，在貯水罐和清洗罐上均設(shè)有純化水入口、循環(huán)水入口、排氣口及排污口，并在貯水罐上還設(shè)有注射水入口，在清洗罐上還設(shè)有堿液入口，貯水罐的排污口對接有排污管A與輸水管，清洗罐的排污口對接有排污管B與輸堿液管，輸水管與輸堿液管的另一端相連通，并通過輸液管連接管路吹掃系統(tǒng)，在輸液管上裝有輸送泵，其特征是：所述管路吹掃系統(tǒng)包括壓縮空氣裝置和輸氣管，在輸氣管上裝有壓力表、電加熱器和空氣過濾器以及若干手動控制閥與氣動/電動控制閥；所述清洗罐的堿液入口通過對接的配液管與堿液循環(huán)管分別對應(yīng)連接計量泵與輸送泵出料端的輸液管；所述排污管A、輸水管、排污管B、輸堿液管、輸液管、配液管及堿液循環(huán)管上分別裝有氣動/電動控制閥；在貯水罐上裝有液位傳感器LC1和溫度傳感器TC1，在清洗罐上裝有液位傳感器LC2和溫度傳感器TC2，在輸液管上裝有電導(dǎo)率傳感器CC1、壓力傳感器PC1及溫度傳感器TC3，液位傳感器LC1～LC2、溫度傳感器TC1～TC3、電導(dǎo)率傳感器CC1及壓力傳感器PC1分別通訊連接PLC控制器，PLC控制器通訊連接觸摸屏，并實現(xiàn)對輸送泵與計量泵的啟停及各個氣動/電動控制閥開關(guān)狀態(tài)的實時控制。

本實用新型中所述貯水罐和清洗罐上均裝有溫度表，并在貯水罐和清洗罐的外壁上設(shè)有保溫層。

本實用新型中所述輸液管上裝有換熱器；換熱器的換熱管的入口端通過管道連接工業(yè)蒸汽發(fā)生裝置，并在管道上裝有氣動/電動控制閥，并由PLC控制器實時控制其開關(guān)狀態(tài)；換熱器的換熱管的出口端對接的管路上裝有疏水器。

本實用新型中所述貯水罐的循環(huán)水入口對接回流支管A，清洗罐的循環(huán)水入口對接回流支管B，回流支管A、B的另一端相連通，并通過回流主管連接待清洗的設(shè)備，在回流主管上裝有回流泵與電導(dǎo)率傳感器CC2，并外設(shè)排污管C；所述排污管A、B、C及輸送泵與回流泵上的排污管均連接排污主管，并在回流支管A、回流支管B、回流主管、排污管C及輸送泵與回流泵上的排污管上均裝有氣動/電動控制閥，所述電導(dǎo)率傳感器CC2通訊連接PLC控制器，PLC控制器實現(xiàn)對回流泵的啟停及回流支管A、回流支管B、回流主管、排污管C及輸送泵與回流泵上的排污管上的各個氣動/電動控制閥的開關(guān)狀態(tài)的實時控制。

本實用新型中所述貯水罐的注射水入口通過管路連接注射水發(fā)生裝置；所述貯水罐和清洗罐的純化水入口均通過管路連接純化水發(fā)生裝置；所述貯水罐和清洗罐的排氣口均裝有尾氣過濾器；在注射水入口側(cè)的管路上及貯水罐與清洗罐的純化水入口側(cè)的管路上均裝有氣動/電動控制閥，并由PLC控制器實時控制其開關(guān)狀態(tài)。

本實用新型具有以下優(yōu)點：

(1)本實用新型自動化程度高、操作簡便，實現(xiàn)了對清洗罐內(nèi)堿液濃度的自動控制，當(dāng)需對某一設(shè)備或管道進(jìn)行清洗時，能夠迅速準(zhǔn)確地設(shè)置各項參數(shù)，并控制開啟相應(yīng)的水泵與閥門，實現(xiàn)了自動化清洗，清洗效率高；

(2)本實用新型通過在管路吹掃系統(tǒng)中安裝電加熱器，對待清洗的管路或設(shè)備進(jìn)行干燥處理，有效防止了因管道內(nèi)清洗液殘留而影響產(chǎn)品質(zhì)量；

(3)本實用新型通過在貯水罐和清洗罐外壁上設(shè)置保溫層，并在輸液管上配置換熱器，確保了在線清洗系統(tǒng)中清洗液的溫度，并有效防止了清洗輸送過程中的熱量損失，確保了清洗效果，尤其適用于對有膏狀藥品殘留的罐壁的清洗。

附圖說明

圖1是本實用新型的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2是本實用新型的控制結(jié)構(gòu)框圖。

圖中：1—貯水罐，2—清洗罐，3—配液裝置，4—純化水入口，5—循環(huán)水入口，6—排氣口，7—排污口，8—注射水入口，9—堿液入口，10—排污管A，11—輸水管，12—排污管B，13—輸堿液管，14—輸液管，15—輸送泵，16—壓縮空氣裝置，17—輸氣管，18—壓力表A，19—壓力表B，20—電加熱器，21—空氣過濾器，22—配液管，23—堿液循環(huán)管，24—計量泵，25—PLC控制器，26—觸摸屏，27—回流支管A，28—回流支管B，29—回流主管，30—回流泵，31—排污管C，32—排污主管，33—換熱器，34—工業(yè)蒸汽發(fā)生裝置，35—疏水器，36—注射水發(fā)生裝置，37—純化水發(fā)生裝置，38—尾氣過濾器，39—溫度表，40—保溫層， LC1、LC2—液位傳感器，TC1、TC2、TC3—溫度傳感器，CC1、CC2—電導(dǎo)率傳感器，PC1—壓力傳感器，D1、D2—球閥，P1—減壓閥，T1、T2—?dú)鈩咏刂归y，S1—止回閥，F(xiàn)1、F2～F17—?dú)鈩痈裟らy。

具體實施方式

下面以對配液裝置的清洗為例，對本實用新型進(jìn)行具體說明，其中本實施例中涉及到的手動控制閥具體為球閥、止回閥，本實施例中涉及到的氣動/電動控制閥具體為氣動截止閥、氣動隔膜閥和氣動減壓閥。

參見圖1-2，本實用新型包括有貯水罐1和清洗罐2，并配有管路吹掃系統(tǒng)，管路吹掃系統(tǒng)外接配液裝置3，在貯水罐1和清洗罐2上均設(shè)有純化水入口4、循環(huán)水入口5、排氣口6及排污口7，并在貯水罐1上還設(shè)有注射水入口8，在清洗罐2上還設(shè)有堿液入口9，貯水罐1的排污口對接有排污管A10與輸水管11，清洗罐2的排污口對接有排污管B12與輸堿液管13，輸水管11與輸堿液管13的另一端相連通，并通過輸液管14連接管路吹掃系統(tǒng)，在輸液管14上裝有輸送泵15；所述管路吹掃系統(tǒng)包括壓縮空氣裝置16和輸氣管17，在輸氣管17上依次裝有壓力表A18、球閥D1、減壓閥P1、氣動截止閥T1、電加熱器20、空氣過濾器21、球閥D2、止回閥S1和壓力表B19以及氣動隔膜閥F1；所述清洗罐2的堿液入口通過對接的配液管22與堿液循環(huán)管23分別對應(yīng)連接計量泵24與輸送泵15出料端的輸液管；所述排污管A10、輸水管11、排污管B12、輸堿液管13、輸液管14、配液管22及堿液循環(huán)管23上對應(yīng)裝有氣動隔膜閥F2、F3、F4、F5、F6、F7、F8，其中輸液管14連接在氣動隔膜閥F1到配液裝置3之間的輸氣管上；

所述貯水罐1的循環(huán)水入口對接回流支管A27，在回流支管A27上裝有氣動隔膜閥F9；所述清洗罐2的循環(huán)水入口對接回流支管B28，在回流支管B28上裝有氣動隔膜閥F10；所述回流支管A27與回流支管B28的另一端相連通，并通過回流主管29連接配液裝置3，在回流主管29上裝有回流泵30與氣動隔膜閥F11及電導(dǎo)率傳感器CC2，并且回流主管29連接排污管C31，在排污管C31上裝有氣動隔膜閥F12；所述排污管A10、排污管B12、排污管C31及輸送泵15與回流泵30上的排污管均連接排污主管32，其中輸送泵15的排污管上裝有氣動隔膜閥F13，回流泵30的排污管上裝有氣動隔膜閥F14；

在貯水罐1上裝有液位傳感器LC1和溫度傳感器TC1，在清洗罐2上裝有液位傳感器LC2和溫度傳感器TC2，在輸液管14上裝有電導(dǎo)率傳感器CC1、壓力傳感器PC1及溫度傳感器TC3，液位傳感器LC1～LC2、溫度傳感器TC1～TC3、電導(dǎo)率傳感器CC1及壓力傳感器PC1分別通訊連接PLC控制器25，PLC控制器25通訊連接觸摸屏26，并實現(xiàn)對輸送泵15、計量泵24和回流泵30的啟停及減壓閥P1、氣動截止閥T1和氣動隔膜閥F1～F14的開關(guān)狀態(tài)的實時控制。

本實施例中所述貯水罐1和清洗罐2上均裝有溫度表39，并在貯水罐1和清洗罐2的外壁上設(shè)有保溫層40。

本實施例中所述輸液管14上裝有換熱器33；換熱器33的換熱管的入口端通過管道連接工業(yè)蒸汽發(fā)生裝置34，并在管道上裝有氣動截止閥T2，氣動截止閥T2的開關(guān)狀態(tài)由PLC控制器25實時控制；氣動截止閥T2與換熱器33的換熱管的出口端對接的管路上裝有疏水器35。

本實施例中所述貯水罐1的注射水入口8通過管路連接注射水發(fā)生裝置36，并在注射水入口側(cè)的管路上裝有氣動隔膜閥F15；所述貯水罐1和清洗罐2的純化水入口4均通過管路連接純化水發(fā)生裝置37，并在貯水罐1的純化水入口側(cè)的管路上裝有氣動隔膜閥F16，在清洗罐2的純化水入口側(cè)的管路上裝有氣動隔膜閥F17；所述貯水罐1和清洗罐2的排氣口均裝有尾氣過濾器38；所述氣動隔膜閥F15、F16、F17的開關(guān)狀態(tài)均由PLC控制器25實時控制。

當(dāng)清洗系統(tǒng)在對膏狀藥品在罐壁上的殘留進(jìn)行清洗時，采用的清洗工藝如下：純化水沖洗—吹余水—堿液循環(huán)沖洗—吹余液—二次純化水沖洗—吹余水—注射水沖洗—沖余水—熱空氣干燥。

當(dāng)進(jìn)行純化水沖洗時，首先氣動隔膜閥F16開啟，純化水發(fā)生裝置通過管路向貯水罐1中注入一定量的純化水；然后，氣動隔膜閥F3、F6、F11、F9開啟，同時輸送泵15與回流泵30啟動運(yùn)行，以構(gòu)成循環(huán)沖洗系統(tǒng)對配液裝置進(jìn)行沖洗，再此過程中換熱器33的換熱管中通入工業(yè)蒸汽對用于沖洗的純化水進(jìn)行加熱，待一次沖洗完成后，氣動隔膜閥F12開啟，將清洗液從排污管C31排出，接著氣動隔膜閥F2開啟，貯水罐1中的殘余液從排污管A10中排出，為下次沖洗作準(zhǔn)備。

當(dāng)進(jìn)行堿液循環(huán)沖洗時，再此之前，先配置一定濃度的堿液：氣動隔膜閥F7開啟，計量泵24啟動運(yùn)行向清洗罐2中注入堿液，氣動隔膜閥F17開啟，純化水發(fā)生裝置通過管路同時向清洗罐2中注入純化水，同時氣動隔膜閥F5、F8開啟，輸送泵15與換熱器33啟動運(yùn)行，以構(gòu)成堿液自動配置系統(tǒng)，通過設(shè)置的電導(dǎo)率傳感器CC1、壓力傳感器PC1及溫度傳感器TC3實時檢測所配置堿液的濃度、液壓與溫度，待各項指標(biāo)達(dá)到要求時，堿液自動配置系統(tǒng)停止運(yùn)行；

然后，再開始對配液裝置進(jìn)行堿液循環(huán)沖洗：氣動隔膜閥F5、F6、F11、F10開啟，同時輸送泵15與回流泵30啟動運(yùn)行，以構(gòu)成堿液循環(huán)沖洗系統(tǒng)對配液裝置進(jìn)行堿洗，再此過程中換熱器33保持運(yùn)行對輸送中的堿液進(jìn)行加熱，待堿液循環(huán)沖洗完成時，氣動隔膜閥F12開啟，將清洗液從排污管C31排出，接著氣動隔膜閥F4開啟，清洗罐2中的殘余液從排污管B12中排出。

當(dāng)進(jìn)行注射水沖洗時，首先氣動隔膜閥F15開啟，注射水發(fā)生裝置36通過管路先向貯水罐1中注入一定量的純化水；然后，氣動隔膜閥F3、F6、F11、F12開啟，同時輸送泵15與回流泵30啟動運(yùn)行，以構(gòu)成注射水沖洗管路系統(tǒng)，對配液裝置進(jìn)行沖洗，再此過程中換熱器33運(yùn)行工作而對管路中的注射水進(jìn)行加熱處理，沖洗后的清洗液從排污管C31排出，接著氣動隔膜閥F2開啟，貯水罐1中的殘余液從排污管A10中排出。

當(dāng)進(jìn)行吹余水或吹余液時，手動開啟球閥D1、D2及止回閥S1，PLC控制器25控制氣動截止閥T1與氣動隔膜閥F1、F11、F12開啟，并且實時根據(jù)壓力表A18與壓力表B19檢測到的氣壓值控制減壓閥P1的開度，壓縮空氣裝置16向輸氣管17中通入壓縮空氣，并實現(xiàn)對配液裝置及其相應(yīng)管路中的余水或余液的吹掃。

當(dāng)進(jìn)行熱空氣干燥時，開啟安裝在管路吹掃系統(tǒng)上的電加熱器20，對輸氣管17中輸送的壓縮空氣進(jìn)行加熱，進(jìn)而達(dá)到對配液裝置及其相應(yīng)管路進(jìn)行干燥處理的目的。