本實(shí)用新型涉及汽車零部件制造技術(shù)領(lǐng)域，具體是一種對曲軸在加工過程中產(chǎn)生的油及鐵屑等進(jìn)行清洗分離的裝置。

背景技術(shù)：

曲軸加工工藝流程的中間清洗工序，如果對曲軸清洗不干凈，危害極大：

1、由于曲軸在前幾道工序加工后，直、斜油孔內(nèi)及曲軸表面儲存了很多的油及鐵屑，在中頻淬火時(shí)，油就會(huì)在高溫下產(chǎn)生揮發(fā)和燃燒，油煙就會(huì)造成空氣污染，同時(shí)給曲軸軸頸加熱的感應(yīng)器被油煙熏黑而影響導(dǎo)熱效果，降低曲軸表面淬硬層的質(zhì)量，導(dǎo)致曲軸表面硬度不合格而報(bào)廢。

2、由于油在曲軸上，鐵屑被油粘在曲軸上而不易脫離，清洗不下來，在中頻淬火時(shí)，鐵屑和感應(yīng)器接觸，就會(huì)產(chǎn)生打火，造成曲軸局部燒傷，嚴(yán)重時(shí)可導(dǎo)致曲軸報(bào)廢。

3、曲軸油孔內(nèi)的鐵屑沒有被清理出來，在淬火過程中，由于曲軸不斷旋轉(zhuǎn)、升降、受熱及淬火液沖擊等可能因受振動(dòng)而掉落出來，與感應(yīng)器和曲軸表面接觸發(fā)生打火，造成曲軸局部燒傷；或鐵屑掉落在感應(yīng)器和軸頸之間，因感應(yīng)器和軸頸發(fā)生相對滑動(dòng)，鐵屑在其間有可能劃傷曲軸和感應(yīng)器表面，造成曲軸和感應(yīng)器拉傷或報(bào)廢。

4、曲軸上的油和鐵屑在感應(yīng)器高溫作用下，產(chǎn)生大量雜質(zhì)，隨著淬火液的沖擊，會(huì)帶入淬火液池內(nèi)而污染，淬火液的清潔度對曲軸表面淬火硬度及表面裂紋產(chǎn)生直接影響，如果雜質(zhì)含量過高，油過多，使淬火液使用壽命縮短，整池更換淬火液導(dǎo)致成本上升，若不更換，可能造成曲軸淬硬層深及淬硬層硬度達(dá)不到標(biāo)準(zhǔn)，造成曲軸不合格甚至報(bào)廢。

5、油和鐵屑在高溫作用下，產(chǎn)生廢氣，對機(jī)床精度產(chǎn)生間接影響，會(huì)造成機(jī)床各運(yùn)動(dòng)部位積碳及卡死現(xiàn)象，同時(shí)影響生產(chǎn)環(huán)境，對操作工的身體健康造成很大威脅。

原有清洗裝置為簡易存放水的清洗槽，將曲軸浸泡在清洗槽內(nèi)刷洗，每周換一次水。但清洗后，清洗槽液面上漂浮著厚厚的油層，清洗槽底部沉積了大量的鐵屑，曲軸清洗后吊起來時(shí)表面又帶上了油層，清洗效果非常差。

為解決這一問題，采用超聲波清洗，但也存在很多缺陷：

1、超聲波清洗時(shí)間長；

2、曲軸靜靜的放置在清洗槽里，油孔內(nèi)的油和鐵屑清理效果差；

3、清洗槽結(jié)構(gòu)不太合理，排放水時(shí)間很長，鐵屑不易清理干凈；

4、外購設(shè)備價(jià)格高，清洗劑用的多，成本太高，不能滿足生產(chǎn)需要；

5、占地面積大，結(jié)構(gòu)不緊湊；

6、因曲軸必須淹沒在水內(nèi)超聲波才有效果，曲軸還需先放入不銹鋼框內(nèi)，再將不銹鋼框連同曲軸置于超聲波水槽內(nèi)，操作比較麻煩。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

為克服現(xiàn)有技術(shù)的不足，本實(shí)用新型的發(fā)明目的在于提供一種曲軸中間清洗油及鐵屑分離裝置，以達(dá)到曲軸在淬火工序清潔度要求。

為實(shí)現(xiàn)上述發(fā)明目的，本實(shí)用新型包括清洗槽及過濾箱；

所述清洗槽的油水分離板焊接在清洗槽的左側(cè)上方，形成一個(gè)下端封閉空間，下端封閉空間的底部裝有溢流管，將油水導(dǎo)入過濾箱，油水分離板帶有孔口一，孔口一的底面為油水分離線，球閥一裝在清洗槽的底部，球閥一通過軟管與過濾箱上的管接頭連接；

所述過濾箱為循環(huán)分離油、水和鐵屑的容器，過濾箱內(nèi)設(shè)有下左側(cè)流動(dòng)隔板、上中流動(dòng)隔板、下端流動(dòng)隔板、下中左流動(dòng)隔板、下中右流動(dòng)隔板，過濾箱的底部通過連接管與直管連接，管接頭置于直管的左端，管接頭的左側(cè)、直管上設(shè)有球閥二，管接頭與過濾箱左端的連接管之間設(shè)有球閥三，過濾箱上焊接有水泵固定板，水泵固定板的上方裝有水泵，水泵上的管道上裝有球閥四，水泵將過濾后的干凈水經(jīng)管道通過球閥四流入清洗槽內(nèi)。

所述左側(cè)流動(dòng)隔板的下部一側(cè)帶有孔口二，左側(cè)流動(dòng)隔板的上端面與過濾箱的頂面設(shè)有間隙；上中流動(dòng)隔板的中部帶有孔口三，上中流動(dòng)隔板的上端面與過濾箱的頂面設(shè)有間隙；下端流動(dòng)隔板的上端面與過濾箱的頂面設(shè)有間隙，下端面與過濾箱的底面設(shè)有間隙；下中左流動(dòng)隔板的側(cè)面帶有孔口四，下中左流動(dòng)隔板的上端面與過濾箱的頂面設(shè)有間隙；下中右流動(dòng)隔板的側(cè)面帶有孔口五，下中右流動(dòng)隔板的上端面與過濾箱的頂面設(shè)有間隙；下左側(cè)流動(dòng)隔板、上中流動(dòng)隔板、下端流動(dòng)隔板、下中左流動(dòng)隔板、下中右流動(dòng)隔板與過濾箱接合處封閉；孔口四與孔口五的位置相錯(cuò)。

所述清洗槽置于清洗槽架子上。

本實(shí)用新型采用了多重過濾油的設(shè)施。首先曲軸在清洗槽中清洗出來的油隨著水泵不斷提升上來的干凈的水的注入，水位不斷提高，漂浮在水面上的油和部分水就會(huì)越過油水分離線進(jìn)行第一次分離；清洗槽里所有的油全部流入到過濾箱中，由于持續(xù)不斷注入干凈的水，清洗槽可保持水面基本無油；其次在過濾箱內(nèi)經(jīng)過了五道隔板的多次分離，油在各隔板之間的水上面被阻擋，隨著油的增多而堆積的油層逐漸增厚，在最后的水泵處的水表面幾乎無油，油被全部隔離在外。

曲軸在清洗槽內(nèi)清洗出來的鐵屑，由于其比重較大，大部分沉淀在清洗槽的底部，只有少量粉狀鐵屑隨混合液越過油水分離線流入過濾箱，但經(jīng)過下左側(cè)流動(dòng)隔板、上中流動(dòng)隔板、下端流動(dòng)隔板、下中左流動(dòng)隔板、下中右流動(dòng)隔板的多次分離，也基本上被阻擋在外而不可能被水泵提升。

本實(shí)用新型與現(xiàn)有技術(shù)相比，具有以下優(yōu)點(diǎn)：

1、曲軸清洗后的油及鐵屑能夠進(jìn)行有效分離。

2、能夠?qū)⑦^濾后的干凈水再流入到清洗槽內(nèi)，分離裝置里的水可以長時(shí)間循環(huán)使用。

3、曲軸在清潔并且流動(dòng)的水中刷洗，沒有二次污染，清洗效果明顯，曲軸油孔及表面的油和鐵屑清洗比較干凈，可有效提升曲軸加工品質(zhì)。

4、定期更換水時(shí)方便快捷，能夠大大減輕操作者的勞動(dòng)強(qiáng)度。

5、清洗槽只清洗一根曲軸，水只需將清洗槽和過濾箱裝滿即可，所需的水總量不多，可以節(jié)省清洗劑的費(fèi)用，分離裝置只需要一個(gè)功率較小的水泵，結(jié)構(gòu)簡單，成本低。

附圖說明

圖1為本實(shí)用新型的結(jié)構(gòu)簡圖。

圖2為圖1的側(cè)視圖。

圖3為圖1的俯視圖。

圖4為曲軸置于清洗槽內(nèi)的結(jié)構(gòu)簡圖。

圖5為圖4的側(cè)視圖。

圖6為過濾箱的結(jié)構(gòu)簡圖。

圖7為圖6的側(cè)視圖。

圖8為圖6的俯視圖。

圖9為左側(cè)流動(dòng)隔板的結(jié)構(gòu)簡圖。

圖10為上中流動(dòng)隔板的結(jié)構(gòu)簡圖。

圖11為下端流動(dòng)隔板的結(jié)構(gòu)簡圖。

圖12為下中左流動(dòng)隔板的結(jié)構(gòu)簡圖。

圖13為下中右流動(dòng)隔板的結(jié)構(gòu)簡圖。

圖14為曲軸置于滾輪V型支架上的結(jié)構(gòu)簡圖。

圖15為圖14的側(cè)視圖。

具體實(shí)施方式

如圖1、圖2、圖3、圖4、圖5、圖6、圖7、圖8、圖9、圖10、圖11、圖12、圖13、圖14、圖15所示，本實(shí)用新型包括清洗槽7及過濾箱12。將需要“中間清洗”的曲軸1放置在滾輪V型支架4上，滾輪V型支架4焊接在底座5上，這樣，曲軸1在清洗時(shí)，可以輕松將曲軸1進(jìn)行旋轉(zhuǎn)，操作工即可以刷洗所有直油孔2和斜油孔3內(nèi)部及曲軸1表面的鐵屑和油。

所述清洗槽7的油水分離板8焊接在清洗槽7的左側(cè)上方，形成一個(gè)下端封閉空間，下端封閉空間的底部裝有溢流管6，將油水導(dǎo)入過濾箱12，油水分離板8帶有孔口一25，孔口一25的底面為油水分離線10，球閥一9裝在清洗槽7的底部，球閥一9通過軟管與過濾箱12上的管接頭13連接。曲軸1浸泡在油水分離線10下方的水內(nèi)清洗，刷洗曲軸1油孔的油和鐵屑被帶到水中，由于油的比重小，鐵屑比重大，油漂浮在水面上，鐵屑在清洗槽7的下方沉淀；當(dāng)液位最高點(diǎn)超過油水分離線10時(shí)，上端的水夾裹著漂浮的油則會(huì)順著油水分離板8的孔口一25越過油水分離線10流入下端封閉空間，通過溢流管6將油水導(dǎo)入過濾箱12。

所述過濾箱12為循環(huán)分離油、水和鐵屑的容器，過濾箱12內(nèi)設(shè)有下左側(cè)流動(dòng)隔板17、上中流動(dòng)隔板18、 下端流動(dòng)隔板19、下中左流動(dòng)隔板20、下中右流動(dòng)隔板21，過濾箱12的底部通過連接管16與直管26連接，連接管16分別布局到密封艙一37、密封艙二38、密封艙三39，管接頭13置于直管26的左端，管接頭13的左側(cè)、直管26上設(shè)有球閥二14，管接頭13與過濾箱12左端的連接管16之間設(shè)有球閥三15，過濾箱12上焊接有水泵固定板22，水泵固定板22的上方裝有水泵23，水泵23上的管道上裝有球閥四24，正常情況下保持球閥四24為打開狀態(tài)，其主要作用是調(diào)節(jié)水泵23的流量，當(dāng)打開水泵23開關(guān)時(shí)，水泵23將過濾后的干凈水吸收到管道上，經(jīng)管道通過球閥四24流入清洗槽7內(nèi)。為防止操作工操作時(shí)忘記打開水泵23的分離裝置開關(guān)，本實(shí)用新型將分離裝置開關(guān)與機(jī)床開關(guān)連接，以保證機(jī)床工作時(shí)，分離裝置開關(guān)打開，水泵23工作，過濾干凈的水被提升流出；機(jī)床停止，分離裝置開關(guān)關(guān)閉，水泵23停止工作，過濾系統(tǒng)循環(huán)暫停。曲軸1在清洗槽7內(nèi)刷洗干凈，由于有干凈水的不斷流入，當(dāng)達(dá)到油水分離線10時(shí)，混合液體就會(huì)越過油水分離板8，通過溢流管6流入到過濾箱12和下左側(cè)流動(dòng)隔板17之間的槽里，因不斷的有干凈的水的流入，就能有效滿足曲軸1的清洗要求。

所述下左側(cè)流動(dòng)隔板17的下部一側(cè)帶有孔口二27，下左側(cè)流動(dòng)隔板17的上端面與過濾箱12的頂面設(shè)有間隙28 ；下左側(cè)流動(dòng)隔板17是將從溢流管6流出的油、水及鐵屑的混合液導(dǎo)向從下左側(cè)流入過濾箱12，這樣，可以使從上面流下來的混合液的向下沖擊力得以控制，由于油的比重較小，有一部分就漂浮在上面，起到隔離部分油的作用。上中流動(dòng)隔板18的中部帶有孔口三29，上中流動(dòng)隔板18的上端面與過濾箱12的頂面設(shè)有間隙30；由于鐵屑比重較大，就不能隨水一起升起來通過上中流動(dòng)隔板18的孔口三29，而是沉淀到過濾箱12底層，起到隔離鐵屑的作用，同時(shí)在孔口三29的上端，還會(huì)有油漂浮，可隔離部分油。下端流動(dòng)隔板19的上端面與過濾箱12的頂面設(shè)有間隙31，下端面與過濾箱12的底面設(shè)有間隙32，起到隔離油的作用。下中左流動(dòng)隔板20的側(cè)面帶有孔口四33，下中左流動(dòng)隔板20的上端面與過濾箱12的頂面設(shè)有間隙34；由于下中左流動(dòng)隔板20與下端流動(dòng)隔板19的距離較遠(yuǎn)，能夠充分的將油漂浮上去，鐵屑沉淀下來，中間通過的水就比較干凈，可起到隔離鐵屑和油的作用。下中右流動(dòng)隔板21的側(cè)面帶有孔口五35，下中右流動(dòng)隔板21的上端面與過濾箱12的頂面設(shè)有間隙36，可起到隔離鐵屑和油的作用。孔口四33與孔口五35的位置相錯(cuò)。隔板越多，混合液流動(dòng)時(shí)間越長，距離越長，分離越徹底。下左側(cè)流動(dòng)隔板17、上中流動(dòng)隔板18、 下端流動(dòng)隔板19、下中左流動(dòng)隔板20、下中右流動(dòng)隔板21與過濾箱12接合處封閉（上述所有間隙部位、孔口以外的位置）。

當(dāng)清洗槽7需要換水時(shí)，打開球閥一9和球閥二14，關(guān)閉球閥三15，清洗槽7里的廢水可以排放，人工清理鐵屑，沖洗后再重新添加新的水。正常清洗過濾鐵屑和油時(shí)，關(guān)閉球閥二14，打開球閥三15。

所述清洗槽7置于清洗槽架子11上，以滿足操作工工作時(shí)的高度，便于操作。