本發(fā)明屬于工業(yè)廢水處理技術(shù)領(lǐng)域，具體地涉及一種脫硫廢水資源化利用處理系統(tǒng)及方法。
背景技術(shù)：
目前，脫硫多采用石灰石-石膏濕法煙氣脫硫技術(shù)，產(chǎn)生的脫硫廢水具有含鹽量高(30000～60000mg/L)、懸浮物含量高(10000mg/L以上)、硬度高易結(jié)垢(SO42-在4000mg/L以上、Ca2+在1500～5000mg/L、Mg2+在3000～6000mg/L)、腐蝕性強(Cl-在5000～20000mg/L且pH值顯酸性)、含多種重金屬離子(汞、鎘、鉻、鎳等)等特點。
對脫硫廢水采用傳統(tǒng)的中和、沉淀、絮凝、澄清工藝處理后，仍具有含鹽量高、高腐蝕性等特征，是一種工業(yè)高鹽廢水。對于該類廢水的處理，現(xiàn)階段電廠多采用回用到水力沖灰、灰場噴灑或水力除渣的方式。然而隨著干除灰、灰渣綜合利用等改造的進行，將逐漸不具備脫硫廢水的回用能力。隨著環(huán)保要求的提高，脫硫廢水的深度處理和去向?qū)⒊蔀橐粋€亟待解決的問題。
由于脫硫廢水的高鹽特性，從現(xiàn)有技術(shù)發(fā)展來看，對脫硫廢水進行深度處理一般需采用蒸發(fā)處理工藝。利用蒸發(fā)器將脫硫廢水濃縮，得到冷凝液回收回用，而濃鹽水通過結(jié)晶、干燥工藝轉(zhuǎn)化為固體鹽進行處置，但此工藝得到的固體鹽含有雜質(zhì)，需做進一步處理進行分類回收利用，最終實現(xiàn)鹽的資源化利用。
此外，根據(jù)已有項目運行經(jīng)驗，受脫硝工藝氨逃逸影響，脫硫廢水中含有一定量的氨氮，會對蒸發(fā)結(jié)晶的正常運行產(chǎn)生不利影響，影響系統(tǒng)穩(wěn)定性及產(chǎn)水回用。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
為了克服現(xiàn)有技術(shù)及運行中出現(xiàn)的上述問題，本發(fā)明提供一種處理效果好、穩(wěn)定運行且能夠?qū)崿F(xiàn)鹽分和水分資源化利用的脫硫廢水處理系統(tǒng)及方法。
本發(fā)明提供了一種脫硫廢水資源化處理系統(tǒng)，所述處理系統(tǒng)包括：緩沖池1、預(yù)沉池2、一級反應(yīng)絮凝池3、一級澄清濃縮池4、二級反應(yīng)絮凝池5、二級澄清濃縮池6、過濾器7、折點氯化系統(tǒng)8、中間水池9、納濾系統(tǒng)10、NaCl預(yù)濃縮系統(tǒng)11、Na2SO4預(yù)濃縮系統(tǒng)12、NaCl蒸發(fā)結(jié)晶系統(tǒng)13、Na2SO4蒸發(fā)結(jié)晶系統(tǒng)14、加藥系統(tǒng)15、母液收集池16和污泥處理系統(tǒng)17。
其中，所述緩沖池1、預(yù)沉池2、一級反應(yīng)絮凝池3、一級澄清濃縮池4、二級反應(yīng)絮凝池5、二級澄清濃縮池6、過濾器7、折點氯化系統(tǒng)8、中間水池9、納濾系統(tǒng)10、NaCl預(yù)濃縮系統(tǒng)11、Na2SO4預(yù)濃縮系統(tǒng)12、NaCl蒸發(fā)結(jié)晶系統(tǒng)13和Na2SO4蒸發(fā)結(jié)晶系統(tǒng)14依次分別通過可控制的泵和管道連通。
所述加藥系統(tǒng)15分別通過可控制的投加裝置與緩沖池1、預(yù)沉池2、一級反應(yīng)絮凝池3、二級反應(yīng)絮凝池5、折點氯化系統(tǒng)8和中間水池9連通。
所述母液收集池16分別通過可控制的管道與NaCl蒸發(fā)結(jié)晶系統(tǒng)13和Na2SO4蒸發(fā)結(jié)晶系統(tǒng)14連通。
所述污泥處理系統(tǒng)17分別通過可控制的管道與預(yù)沉池2、一級澄清濃縮池4和二級澄清濃縮池6連通。
所述緩沖池1可通過曝氣對脫硫廢水進行攪拌和氧化調(diào)節(jié)。
所述預(yù)沉池2、一級反應(yīng)絮凝池3、二級反應(yīng)絮凝池5分別設(shè)置攪拌裝置、在線監(jiān)控裝置和加藥點。各加藥點分別通過管道與加藥系統(tǒng)15的相應(yīng)加藥裝置相連。
所述一級澄清濃縮池4和二級澄清濃縮池6分別設(shè)置刮泥裝置和加藥點。各加藥點分別通過管道與加藥系統(tǒng)15的相應(yīng)加藥裝置相連。
所述過濾器7可設(shè)置單獨的過濾器，或者設(shè)置過濾器與離子軟化裝置的組合。
所述折點氯化系統(tǒng)8包括與加藥系統(tǒng)15相連的反應(yīng)裝置和脫氯裝置。
所述中間水池9設(shè)置有在線監(jiān)控裝置和加藥點，該加藥點通過管道與加藥系統(tǒng)15相連。
所述納濾系統(tǒng)10可設(shè)置一級或多級處理裝置。
所述NaCl預(yù)濃縮系統(tǒng)11和Na2SO4預(yù)濃縮系統(tǒng)12可設(shè)置反滲透、正滲透和電滲析中的一種或多種組合。
所述NaCl預(yù)濃縮系統(tǒng)11和Na2SO4預(yù)濃縮系統(tǒng)12的產(chǎn)水直接或進一步處理后送入需水單元回收利用。
所述NaCl蒸發(fā)結(jié)晶系統(tǒng)13和Na2SO4蒸發(fā)結(jié)晶系統(tǒng)14設(shè)置蒸發(fā)裝置、結(jié)晶裝置、干燥裝置和打包裝置，得到的產(chǎn)品可用于其他生產(chǎn)過程或銷售利用。
所述NaCl蒸發(fā)結(jié)晶系統(tǒng)13和Na2SO4蒸發(fā)結(jié)晶系統(tǒng)14的冷凝液直接或進一步處理后送入需水單元回收利用。
所述加藥系統(tǒng)15包括鹽酸加藥系統(tǒng)、硫酸加藥系統(tǒng)、氫氧化鈉加藥系統(tǒng)、石灰加藥系統(tǒng)、磷酸氫二鈉加藥系統(tǒng)、絮凝劑加藥系統(tǒng)、助凝劑加藥系統(tǒng)、有機硫加藥系統(tǒng)、碳酸鈉加藥系統(tǒng)以及氯氣/次氯酸鈉加藥系統(tǒng)的儲存、配制、輸送、計量、投加裝置。
所述母液收集池16設(shè)置有攪拌裝置和清洗裝置，并且通過輸送裝置與緩沖池1入口相連。
所述污泥處理系統(tǒng)17設(shè)置有污泥濃縮裝置、污泥脫水裝置、泥餅輸送裝置和濾液收集裝置，濾液通過輸送裝置與緩沖池1入口相連。
本發(fā)明還提供了一種脫硫廢水資源化處理方法，所述方法是利用上述系統(tǒng)實現(xiàn)的，所述方法包括：
1)將脫硫廢水排入緩沖池1并通入空氣曝氣，并通過加藥系統(tǒng)15加入次氯酸鈉；
2)將緩沖池1的出水輸送至預(yù)沉池2，通過加藥系統(tǒng)15加入混凝劑、助凝劑；
3)將預(yù)沉池2的出水依次輸送至一級反應(yīng)絮凝池3、一級澄清濃縮池4、二級反應(yīng)絮凝池5和二級澄清濃縮池6，然后將二級澄清濃縮池6的出水送至過濾器7；通過加藥系統(tǒng)15向一級反應(yīng)絮凝池3的加藥點加入石灰和/或氫氧化鈉、磷酸氫二鈉、有機硫和混凝劑，向一級澄清濃縮池4的加藥點加入助凝劑，向二級反應(yīng)絮凝池5的加藥點加入碳酸鈉和混凝劑，向一級澄清濃縮池6的加藥點加入助凝劑；
4)將過濾器7的出水送至折點氯化系統(tǒng)8，通過加藥系統(tǒng)15向折點氯化系統(tǒng)8中加入氯氣和/或次氯酸鈉，然后將折點氯化系統(tǒng)8的出水送至中間水池9，通過加藥系統(tǒng)15向中間水池9的加藥點加入酸和/或堿(所述酸例如鹽酸和硫酸，所述堿例如氫氧化鈉)，控制水池內(nèi)pH值在6～8；
5)將中間水池9的出水送至納濾系統(tǒng)10，通過一級或多級納濾分離裝置將中間水池9的出水分離成含氯化鈉水和含硫酸鈉水；
6)將含氯化鈉水送至NaCl預(yù)濃縮系統(tǒng)11進行濃縮，得到濃縮液固含量為5～50％，優(yōu)選為8～30％，得到產(chǎn)水電導(dǎo)率20～500μs/cm，優(yōu)選為30～200μs/cm；將含硫酸鈉水送至Na2SO4預(yù)濃縮系統(tǒng)12進行濃縮，得到濃縮液固含量為5～50％，優(yōu)選為8～30％，得到產(chǎn)水電導(dǎo)率20～500μs/cm，優(yōu)選為30～200μs/cm；
7)將NaCl預(yù)濃縮系統(tǒng)11的濃縮液送至NaCl蒸發(fā)結(jié)晶系統(tǒng)13，通過蒸發(fā)、結(jié)晶、干燥得到NaCl產(chǎn)品；將Na2SO4預(yù)濃縮系統(tǒng)12的濃縮液送至Na2SO4蒸發(fā)結(jié)晶系統(tǒng)14，通過蒸發(fā)、結(jié)晶、干燥得到Na2SO4產(chǎn)品；
8)將預(yù)沉池2、一級澄清濃縮池4、二級澄清濃縮池6中的沉淀污泥輸送至污泥處理系統(tǒng)17，對污泥進行脫水，脫水得到的泥餅外運，得到的濾液輸送至緩沖池1中；將NaCl蒸發(fā)結(jié)晶系統(tǒng)13和Na2SO4蒸發(fā)結(jié)晶系統(tǒng)14排出的母液輸送至母液收集池16，通過可控制的輸送裝置送至緩沖池1中。
根據(jù)本發(fā)明提供的方法，其中，步驟2)和3)中所述混凝劑選自聚合氯化鋁、聚合氯化鐵、聚合硫酸鋁、聚合硫酸鐵、聚合氯化硫酸鐵中的一種或多種，所述助凝劑選自聚丙烯酰胺、粘土、活化硅酸和水玻璃中的一種或多種。優(yōu)選地，在步驟2)中，緩沖池1的出水在預(yù)沉池2中的停留時間大于0.5小時，優(yōu)選為0.5～3h。
根據(jù)本發(fā)明提供的方法，其中，步驟3)還包括控制pH范圍為10～11.5。優(yōu)選地，在步驟3)中，預(yù)沉池2的出水在一級反應(yīng)絮凝池3中的反應(yīng)時間大于0.5小時，優(yōu)選為1～2h；在一級澄清濃縮池4中的停留時間大于1小時，優(yōu)選為3～5h；在二級反應(yīng)絮凝池5中的反應(yīng)時間大于0.5小時，優(yōu)選為1～2h；在二級澄清濃縮池6中的停留時間大于1小時，優(yōu)選為3～5h。優(yōu)選地，步驟3)中所述的有機硫選用三巰基三嗪三鈉鹽(TMT-15)。
根據(jù)本發(fā)明提供的方法，其中，步驟4)還包括通過加藥系統(tǒng)15調(diào)節(jié)pH值在6～8，優(yōu)選為6～7，接觸時間控制在0.5～4h，優(yōu)選為0.5～2h。
根據(jù)本發(fā)明提供的方法，其中，步驟6)所述NaCl預(yù)濃縮系統(tǒng)11和Na2SO4預(yù)濃縮系統(tǒng)12采用反滲透、正滲透、電滲析的一種或多種組合。
根據(jù)本發(fā)明提供的方法，其中，步驟7)得到的NaCl產(chǎn)品中NaCl含量85～99％，優(yōu)選為90～99％，NaCl蒸發(fā)結(jié)晶系統(tǒng)13得到的蒸發(fā)冷凝液電導(dǎo)率為20～500μs/cm，優(yōu)選為30～200μs/cm；Na2SO4產(chǎn)品中Na2SO4含量85～99％，優(yōu)選為90～98％，Na2SO4蒸發(fā)結(jié)晶系統(tǒng)14得到的蒸發(fā)冷凝液電導(dǎo)率為20～500μs/cm，優(yōu)選為30～200μs/cm。
與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明至少具有如下有益效果：
1)本發(fā)明針對脫硫廢水中存在的氨氮，設(shè)置一級反應(yīng)絮凝池與折點氯化系統(tǒng)，通過化學(xué)沉淀法與折點氯化法的組合，將廢水中的氨氮進行去除，避免對蒸發(fā)結(jié)晶裝置的穩(wěn)定運行產(chǎn)生不利影響。
2)本發(fā)明針對脫硫廢水中的離子組成特點，設(shè)置納濾系統(tǒng)將一價離子和二級離子進行分離，分別通過后續(xù)的濃縮和蒸發(fā)結(jié)晶裝置，得到單一的結(jié)晶鹽產(chǎn)品，實現(xiàn)鹽分的分質(zhì)回收利用。
3)本發(fā)明針對脫硫廢水的水質(zhì)特性和各級處理裝置的特點，設(shè)置完整的處理流程，逐級實現(xiàn)各類雜質(zhì)的去除，保證各裝置的正常運行和整體處理的穩(wěn)定運行。
附圖說明
以下，結(jié)合附圖來詳細說明本發(fā)明的實施方案，其中：
圖1是本發(fā)明的脫硫廢水資源化處理系統(tǒng)的示意圖。
具體實施方式
下面結(jié)合具體實施方式對本發(fā)明進行進一步的詳細描述，給出的實施例僅為了闡明本發(fā)明，而不是為了限制本發(fā)明的范圍。
以下實施例中所采用的脫硫廢水資源化處理系統(tǒng)的示意圖如圖1所示，該系統(tǒng)包括：緩沖池1、預(yù)沉池2、一級反應(yīng)絮凝池3、一級澄清濃縮池4、二級反應(yīng)絮凝池5、二級澄清濃縮池6、過濾器7、折點氯化系統(tǒng)8、中間水池9、納濾系統(tǒng)10、NaCl預(yù)濃縮系統(tǒng)11、Na2SO4預(yù)濃縮系統(tǒng)12、NaCl蒸發(fā)結(jié)晶系統(tǒng)13、Na2SO4蒸發(fā)結(jié)晶系統(tǒng)14、加藥系統(tǒng)15、母液收集池16、污泥處理系統(tǒng)17。
實施例1
本實施例用于說明本發(fā)明的脫硫廢水資源化處理系統(tǒng)及方法，具體地處理一種化工企業(yè)自備電廠煙氣SCR脫硝和石灰石-濕法脫硫過程中產(chǎn)生的脫硫廢水。
該廢水的主要指標如下：pH值為5.0～6.5，電導(dǎo)率≤50000μs/cm，氯離子≤15000mg/L，氨氮≤400mg/L，CODCr≤300mg/L，鈣≤4000mg/L，鎂≤3000mg/L，懸浮物≤60000mg/L。
采用如下步驟來進行處理：
1)將脫硫廢水排入緩沖池1并通入空氣曝氣，攪拌，并投加次氯酸鈉，出水CODCr含量降至50mg/L以下；
2)將緩沖池1的出水輸送至預(yù)沉池2，通過加藥系統(tǒng)15加入混凝劑50mg/L、助凝劑0.5mg/L，廢水在預(yù)沉池2中的停留時間為2h，出水懸浮物含量下降80％左右，至12000mg/L以下；
3)將預(yù)沉池2的出水送至一級反應(yīng)絮凝池3，通過加藥系統(tǒng)15在一級反應(yīng)絮凝池3各加藥點加入石灰/氫氧化鈉，控制pH范圍為10.5，并投加磷酸氫二鈉、TMT-15、聚合氯化硫酸鐵，控制廢水在一級反應(yīng)絮凝池3中的反應(yīng)時間為2h，出水氨氮降至50mg/L以下，鎂離子含量降至30mg/L以下；
將一級反應(yīng)絮凝池3的出水送至一級澄清濃縮池4，通過加藥系統(tǒng)15在一級澄清濃縮池加藥點加入聚丙烯酰胺，廢水在一級澄清濃縮池4中的停留時間為4h，出水懸浮物降至100mg/L以下；
將一級澄清濃縮池4的出水送至二級反應(yīng)絮凝池5，通過加藥系統(tǒng)15在二級反應(yīng)絮凝池5各加藥點加入碳酸鈉、聚合氯化硫酸鐵，廢水在二級反應(yīng)絮凝池5中的反應(yīng)時間為2h；
將二級反應(yīng)絮凝池5的出水送至二級澄清濃縮池6，通過加藥系統(tǒng)15在一級澄清濃縮池加藥點加入聚丙烯酰胺，廢水在二級澄清濃縮池6中的停留時間為4h，出水鈣離子含量≤2mg/L，鎂離子含量≤1mg/L，電導(dǎo)率≤40000μs/cm，懸浮物含量≤10mg/L；
4)將二級澄清濃縮池6的出水送至過濾器7，出水濁度達到5NTU以下；將過濾器7的出水送至折點氯化系統(tǒng)8，通過加藥系統(tǒng)15向折點氯化系統(tǒng)8加入氯氣或次氯酸鈉，并通過加藥系統(tǒng)15調(diào)節(jié)pH值在7，接觸時間控制在2h，出水氨氮含量降至5mg/L以下；
將折點氯化系統(tǒng)8的出水送至中間水池9，通過加藥系統(tǒng)15向中間水池9加藥點加入鹽酸和/或氫氧化鈉，控制水池內(nèi)pH值在6～8；
5)將中間水池9的出水送至納濾系統(tǒng)10，通過兩級納濾分離裝置將含氯化鈉水和含硫酸鈉水分離，濃水以硫酸鈉為主，產(chǎn)水以氯化鈉為主；
6)將納濾系統(tǒng)10產(chǎn)水送至NaCl預(yù)濃縮系統(tǒng)11，通過回收率為60％的反滲透，得到濃水電導(dǎo)率在100000μs/cm以上，產(chǎn)水電導(dǎo)率在500μs/cm以下，TOC在10mg/L下，可以回收利用；
將納濾系統(tǒng)10濃水送至Na2SO4預(yù)濃縮系統(tǒng)12，通過回收率為60％的反滲透，得到濃水電導(dǎo)率在100000μs/cm以上，產(chǎn)水電導(dǎo)率在500μs/cm以下，TOC在10mg/L下，可以回收利用；
7)將NaCl預(yù)濃縮系統(tǒng)11的濃水送至NaCl蒸發(fā)結(jié)晶系統(tǒng)13，通過蒸發(fā)、結(jié)晶、干燥，得到蒸發(fā)冷凝液電導(dǎo)率≤50μs/cm，TOC≤10mg/L，可以回收利用，得到NaCl產(chǎn)品中NaCl含量≥95％，產(chǎn)品質(zhì)量符合《工業(yè)鹽-氯化鈉》(GB/T 5462-2003)中日曬工業(yè)鹽二級標準要求；
將Na2SO4預(yù)濃縮系統(tǒng)12的濃縮液送至Na2SO4蒸發(fā)結(jié)晶系統(tǒng)14，通過蒸發(fā)、結(jié)晶、干燥，得到蒸發(fā)冷凝液電導(dǎo)率≤50μs/cm，TOC≤10mg/L，可以回收利用，得到Na2SO4產(chǎn)品中Na2SO4含量≥92％，產(chǎn)品質(zhì)量符合《工業(yè)無水硫酸鈉》(GB/T 6009-2014)中Ⅲ類合格品標準要求；
8)將預(yù)沉池2、一級澄清濃縮池4、二級澄清濃縮池6中的沉淀污泥輸送至污泥處理系統(tǒng)17，對污泥進行脫水，脫水得到的泥餅外運，得到的濾液輸送至緩沖池1中；
將NaCl蒸發(fā)結(jié)晶系統(tǒng)13和Na2SO4蒸發(fā)結(jié)晶系統(tǒng)14排出的母液輸送至母液收集池16，通過可控制的輸送裝置送至緩沖池1。
實施例2
本實施例用于說明本發(fā)明的脫硫廢水資源化處理系統(tǒng)及方法，具體地處理一種電廠煙氣SCR脫硝和石灰石-濕法脫硫過程中產(chǎn)生的脫硫廢水。
該廢水的主要指標如下：
pH值為5.0～6.5，電導(dǎo)率≤30000μs/cm，氯離子≤10000mg/L，氨氮≤80mg/L，CODCr≤200mg/L，鈣≤1000mg/L，鎂≤4000mg/L，懸浮物≤50000mg/L。
采用如下步驟來進行處理：
1)將脫硫廢水排入緩沖池1并通入空氣曝氣，攪拌，并投加次氯酸鈉，出水CODCr含量降至50mg/L以下；
2)將緩沖池1的出水輸送至預(yù)沉池2，通過加藥系統(tǒng)15加入混凝劑50mg/L、助凝劑0.5mg/L，廢水在預(yù)沉池2中的停留時間為2h，出水懸浮物含量下降至10000mg/L以下；
3)將預(yù)沉池2的出水送至一級反應(yīng)絮凝池3，通過加藥系統(tǒng)15在一級反應(yīng)絮凝池3各加藥點加入石灰或氫氧化鈉，控制pH范圍為11，并投加TMT-15、聚合氯化硫酸鐵，控制廢水在一級反應(yīng)絮凝池3中的反應(yīng)時間為2h，出水鎂離子含量降至25mg/L以下；
將一級反應(yīng)絮凝池3的出水送至一級澄清濃縮池4，通過加藥系統(tǒng)15在一級澄清濃縮池加藥點加入聚丙烯酰胺，廢水在一級澄清濃縮池4中的停留時間為4h，出水懸浮物降至100mg/L以下；
將一級澄清濃縮池4的出水送至二級反應(yīng)絮凝池5，通過加藥系統(tǒng)15在二級反應(yīng)絮凝池5各加藥點加入碳酸鈉、聚合氯化硫酸鐵，廢水在二級反應(yīng)絮凝池5中的反應(yīng)時間為2h；
將二級反應(yīng)絮凝池5的出水送至二級澄清濃縮池6，通過加藥系統(tǒng)15在一級澄清濃縮池加藥點加入聚丙烯酰胺，廢水在二級澄清濃縮池6中的停留時間為4h，出水鈣離子含量≤2mg/L，鎂離子含量≤1mg/L，電導(dǎo)率≤25000μs/cm，懸浮物含量≤10mg/L；
4)將二級澄清濃縮池6的出水送至過濾器7，出水濁度達到5NTU以下；將過濾器7的出水送至折點氯化系統(tǒng)8，通過加藥系統(tǒng)15向折點氯化系統(tǒng)8加入氯氣或次氯酸鈉，并通過加藥系統(tǒng)15調(diào)節(jié)pH值在6～7，接觸時間控制在2h，出水氨氮含量降至5mg/L以下；
將折點氯化系統(tǒng)8的出水送至中間水池9，通過加藥系統(tǒng)15向中間水池9加藥點加入硫酸和/或氫氧化鈉，控制水池內(nèi)pH值在6～8；
5)將中間水池9的出水送至納濾系統(tǒng)10，通過兩級納濾分離裝置將含氯化鈉水和含硫酸鈉水分離，濃水以硫酸鈉為主，產(chǎn)水以氯化鈉為主；
6)將納濾系統(tǒng)10產(chǎn)水送至NaCl預(yù)濃縮系統(tǒng)11，通過回收率為60％的反滲透，得到濃水電導(dǎo)率在65000μs/cm以上，產(chǎn)水電導(dǎo)率在500μs/cm以下，TOC在10mg/L下，可以回收利用；
將納濾系統(tǒng)10濃水送至Na2SO4預(yù)濃縮系統(tǒng)12，通過回收率為60％的反滲透，得到濃水電導(dǎo)率在650000μs/cm以上，產(chǎn)水電導(dǎo)率在500μs/cm以下，TOC在10mg/L下，可以回收利用；
7)將NaCl預(yù)濃縮系統(tǒng)11的濃水送至NaCl蒸發(fā)結(jié)晶系統(tǒng)13，通過蒸發(fā)、結(jié)晶、干燥，得到蒸發(fā)冷凝液電導(dǎo)率≤50μs/cm，TOC≤10mg/L，可以回收利用，得到NaCl產(chǎn)品中NaCl含量≥95％，產(chǎn)品質(zhì)量符合《工業(yè)鹽-氯化鈉》(GB/T 5462-2003)中日曬工業(yè)鹽二級標準要求；
將Na2SO4預(yù)濃縮系統(tǒng)12的濃縮液送至Na2SO4蒸發(fā)結(jié)晶系統(tǒng)14，通過蒸發(fā)、結(jié)晶、干燥，得到蒸發(fā)冷凝液電導(dǎo)率≤50μs/cm，TOC≤10mg/L，可以回收利用，得到Na2SO4產(chǎn)品中Na2SO4含量≥92％，產(chǎn)品質(zhì)量符合《工業(yè)無水硫酸鈉》(GB/T 6009-2014)中Ⅲ類合格品標準要求；
8)將預(yù)沉池2、一級澄清濃縮池4、二級澄清濃縮池6中的沉淀污泥輸送至污泥處理系統(tǒng)17，對污泥進行脫水，脫水得到的泥餅外運，得到的濾液輸送至緩沖池1中；
將NaCl蒸發(fā)結(jié)晶系統(tǒng)13和Na2SO4蒸發(fā)結(jié)晶系統(tǒng)14排出的母液輸送至母液收集池16，通過可控制的輸送裝置送至緩沖池1。
盡管本發(fā)明已進行了一定程度的描述，明顯地，在不脫離本發(fā)明的精神和范圍的條件下，可進行各個條件的適當(dāng)變化?？梢岳斫猓景l(fā)明不限于所述實施方案，而歸于權(quán)利要求的范圍，其包括所述每個因素的等同替換。