本發(fā)明涉及鍋爐煙氣凈化技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種利用脫硫廢水脫除鍋爐煙氣中SO₃的方法及脫除系統(tǒng)。

背景技術(shù)：

我國煤炭資源豐富，并且燃煤發(fā)電運行可靠、技術(shù)成熟，長期以來我國以燃煤發(fā)電作為能源供給的主要來源。然而，在燃煤電廠的運行中會產(chǎn)生各種環(huán)境污染，主要為燃煤煙氣排放帶來的大氣污染。為此，燃煤電廠已普遍采用脫硝、脫硫和除塵工藝對煙氣中的NO_X、SO₂及粉塵進行控制。

在傳統(tǒng)的煙氣凈化工藝中，國內(nèi)燃煤電廠普遍采用SCR工藝進行煙氣脫硝，但SCR催化劑會將煙氣中的部分SO₂催化氧化為SO₃，進一步增加了煙氣中SO₃濃度，從而造成空預(yù)器堵塞以及對尾部煙道的腐蝕。傳統(tǒng)的燃煤電站的靜電除塵器和WFGD等常規(guī)污染物控制設(shè)備對煙氣中SO₃脫除效率較低。而應(yīng)用最廣泛的煙氣脫硫技術(shù)——石灰石-石膏濕法脫硫技術(shù)，在運行過程中定期排放大量廢水(即脫硫廢水)，該廢水懸浮物、鹽及金屬含量高且腐蝕性強，需經(jīng)過處理才能達標(biāo)排放，而單純的廢水處理工藝無疑增加了火電廠的運行成本。

目前，針對燃煤電廠脫硫廢水以及SO₃等污染物的控制，往往僅對單一污染物進行處理。然而，燃煤電廠污染物控制工藝繁多、設(shè)備龐雜，如何進行多污染聯(lián)合脫除是燃煤電廠污染物治理的研究重點。

為此，中國專利文獻CN203030173U公開了一種煤中氯元素循環(huán)利用實現(xiàn)污染物聯(lián)合脫除的裝置，其在脫硫廢水中加入強堿并回噴到鍋爐煙氣中，以去除煙氣中的汞和SO₃，但該裝置產(chǎn)生的堿性脫硫廢水為固液混合物或含有部分絮凝物，其霧化效果差，易堵塞霧化噴嘴，從而導(dǎo)致SO₃脫除率較低；再者，脫硫廢水中含有大量的金屬離子，未做處理進行脫硝，會導(dǎo)致SCR催化劑中毒，影響煙氣脫硝的效果，而且金屬離子與強堿形成沉淀容易導(dǎo)致霧化噴嘴堵塞，造成噴霧不均。

另外，中國專利文獻CN105126561A還公開了一種基于脫硫廢水蒸發(fā)處理的燃煤煙氣PM_2.5/SO₃/Hg聯(lián)合脫除方法。具體的，在脫硫廢水中加入由高聚物粘結(jié)劑和濕潤劑組成的化學(xué)團聚劑，噴入煙道，以實現(xiàn)PM_2.5/SO₃/Hg的聯(lián)合脫除，但是該方法通過在脫硫廢水中添加由高聚物粘結(jié)劑和濕潤劑組成的化學(xué)團聚劑，增加了脫除PM_2.5/SO₃/Hg的成本，更重要的是，化學(xué)團聚劑對SO₃沒有特異性的吸附，脫除效率低。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是現(xiàn)有脫硫廢水金屬離子含量高，SO₃脫除效率低，SCR催化劑活性減弱，脫硝效果差的問題。

為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明采用的技術(shù)方案如下：

本發(fā)明提供了一種利用脫硫廢水脫除鍋爐煙氣中SO₃的方法，包括，

(1)所述脫硫廢水經(jīng)離心分離得到脫硫石膏和分離液；

(2)調(diào)節(jié)步驟(1)得到的分離液的pH值在9-10之間，以將分離液中的部分金屬離子形成沉淀，得到脫金屬離子廢水；

(3)將所述脫金屬離子廢水進行離心分離，脫除其中的金屬離子沉淀，制備得到三氧化硫脫除液；

(4)將所述三氧化硫脫除液噴灑至所述鍋爐的煙道中，以去除鍋爐煙氣中的SO₃。

可選的，在所述步驟(2)中，加入生石灰、消石灰、苛性鈉和碳酸鈉中的一種或幾種，以調(diào)節(jié)所述分離液的pH值在9-10之間。

可選的，所述鍋爐的煙道尾部連接有脫硫塔，所述脫硫塔對鍋爐煙氣脫硫后產(chǎn)生所述脫硫廢水；

在所述鍋爐的煙道中，沿鍋爐煙氣的流動方向，依次設(shè)置有省煤器、SCR反應(yīng)器、空預(yù)器和電除塵裝置，所述三氧化硫脫除液分別噴灑至所述省煤器和SCR反應(yīng)器、SCR反應(yīng)器和空預(yù)器、空預(yù)器和電除塵裝置、電除塵裝置和脫硫塔之間的煙道中。

可選的，所述三氧化硫脫除液的噴灑液滴粒徑不大于100μm。

可選的，在所述步驟(3)中，離心分離產(chǎn)生的固液混合物輸送至所述步驟(1)再進行離心分離。

可選的，所述步驟(1)離心分離得到的脫硫石膏、沉淀物、脫硫廢水混合物進行過濾排放。

本發(fā)明提供了一種利用脫硫廢水脫除鍋爐煙氣中SO₃的系統(tǒng)，包括與脫硫塔相連接的脫硫廢水處理系統(tǒng)，和三氧化硫脫除液噴灑系統(tǒng)，其中，

所述脫硫廢水處理系統(tǒng)，包括順次連接的第一旋流器、pH調(diào)節(jié)裝置、第二旋流器，用以對脫硫廢水依次進行處理得到三氧化硫脫除液；

所述三氧化硫脫除液噴灑系統(tǒng)，包括脫除液輸送管路和設(shè)置于鍋爐煙道內(nèi)的噴頭，所述脫除液輸送管路的進口端與所述第二旋流器相連接，所述脫除液輸送管路的出口端與所述噴頭相連接，用以將經(jīng)過第二旋流器處理后得到的三氧化硫脫除液噴灑至鍋爐煙道內(nèi)。

可選的，所述脫硫塔與鍋爐煙道的尾部相連接，用以接收鍋爐煙氣并對其進行脫硫處理；

沿鍋爐煙氣的流動方向，在所述鍋爐煙道上依次設(shè)置有省煤器、SCR反應(yīng)器、空預(yù)器和電除塵裝置；

所述省煤器和SCR反應(yīng)器、SCR反應(yīng)器和空預(yù)器、空預(yù)器和電除塵裝置、電除塵裝置和脫硫塔之間的煙道上分別設(shè)置有用以噴灑SO₃脫除液的噴頭。

可選的，所述第一旋流器底部還連接有真空皮帶過濾機，用以將脫硫石膏、沉淀物、脫硫廢水混合物進行過濾排放。

可選的，所述pH調(diào)節(jié)裝置設(shè)置有加藥裝置，用以加入化學(xué)制劑實現(xiàn)對廢水的處理。

本發(fā)明的上述技術(shù)方案具有以下優(yōu)點：

1、本發(fā)明實施例提供一種利用脫硫廢水脫除鍋爐煙氣中SO₃的方法，包括：(1)所述脫硫廢水經(jīng)離心分離得到脫硫石膏和分離液；(2)調(diào)節(jié)步驟(1)得到的分離液的pH值不小于10，以將分離液中的部分金屬離子形成沉淀，得到脫金屬離子廢水；(3)將所述脫金屬離子廢水進行離心分離，脫除其中的金屬離子沉淀，制備得到三氧化硫脫除液；(4)將所述三氧化硫脫除液噴灑至所述鍋爐的煙道中，以去除鍋爐煙氣中的SO₃。通過對脫硫塔產(chǎn)生的脫硫廢水進行二次處理，降低來自脫硫塔的脫硫廢水中的金屬離子及其他雜質(zhì)，提高脫硫廢水脫除SO₃的效率，最大脫除率可達99％。

本發(fā)明實施例提供還一種利用脫硫廢水脫除鍋爐煙氣中SO₃的系統(tǒng)，通過在煙道上不同位置噴入經(jīng)過處理后的脫硫廢水，逐步實現(xiàn)SO₃的脫除，不僅解決脫硫工藝中不同位置因SO₃濃度過高帶來的問題，還可以防止同一部位噴入過量脫硫廢水，導(dǎo)致霧化液滴無法蒸發(fā)的問題；同時也實現(xiàn)了脫硫廢水的零排放以及聯(lián)合處理脫除SO₃。

2、本發(fā)明實施例提供一種利用脫硫廢水脫除鍋爐煙氣中SO₃的方法及系統(tǒng)，霧化噴嘴設(shè)置在SCR反應(yīng)器與省煤器之間，由于脫硫廢水含有較高的氯離子，噴入SCR反應(yīng)器前，煙氣溫度較高，可以更好的促進汞元素轉(zhuǎn)化為氧化汞，促進氧化汞在脫硫塔中的吸收。此外，SCR催化劑在運行中存在最低連續(xù)噴氨溫度，且與硫酸氫銨生成有關(guān)。當(dāng)鍋爐負荷低，導(dǎo)致排煙溫度低于SCR最低連續(xù)噴氨溫度時，SCR裝置要退出運行。在SCR裝置前噴入處理過的脫硫廢水，可以有效降低SCR反應(yīng)器前SO₃的濃度，提高最低連續(xù)噴氨溫度。

3.本發(fā)明實施例提供一種利用脫硫廢水脫除鍋爐煙氣中SO₃的方法及系統(tǒng)，SCR裝置前噴入處理后的脫硫廢水有效降低煙氣中SO₃的濃度，但煙氣經(jīng)過SCR反應(yīng)器時，SCR催化劑會將煙氣中部分SO₂氧化為SO₃，進一步提升煙氣中的SO₃濃度。在霧化噴嘴設(shè)置在SCR反應(yīng)器與空預(yù)器之間部位噴入處理后的脫硫廢水可以防止SO₃與SCR裝置逃逸的NH₃生成過量硫酸氫銨堵塞、腐蝕空預(yù)器，同時也防止SO₃本身腐蝕空預(yù)器。

4.本發(fā)明實施例提供一種利用脫硫廢水脫除鍋爐煙氣中SO₃的方法及系統(tǒng)，在電除塵裝置與空預(yù)器和與脫硫塔之間分別設(shè)置有霧化噴嘴，此位置進一步噴入處理后的脫硫廢水，有利于進一步降低SO₃的濃度，防止其腐蝕靜電除塵器及煙囪。

附圖說明

為了使本發(fā)明的內(nèi)容更容易被清楚的理解，下面根據(jù)本發(fā)明的具體實施例并結(jié)合附圖，對本發(fā)明作進一步詳細的說明，其中：

圖1是本發(fā)明實施例1所述的所述的脫除SO₃系統(tǒng)工藝流程圖；

圖中附圖標(biāo)記表示為：1-鍋爐、2-省煤器、3-SCR反應(yīng)器、4-空預(yù)器、5-電除塵裝置、6-脫硫塔、7-煙囪、8-煙道、9-第一噴頭、10-第二噴頭、11-第三噴頭、12-第四噴頭、13-第一旋流器、14-真空皮帶過濾機、15-加藥裝置、16-清水池、17-攪拌器、18-第二旋流器。

具體實施方式

為了便于理解本發(fā)明的目的、技術(shù)方案和有點，下面將結(jié)合附圖對本發(fā)明的實施方式作進一步詳細描述。

本發(fā)明可以多種不同的形式實施，而不應(yīng)該被理解為僅限于在此闡述的實施例。相反，提供此實施例，使得本發(fā)明將是徹底的和完整的，并且將把本發(fā)明的構(gòu)思充分傳達給本領(lǐng)域技術(shù)人員，本發(fā)明將僅由權(quán)利要求來限定。

實施例1

本實施例提供一種利用脫硫廢水脫除鍋爐煙氣中SO₃的方法及系統(tǒng)，如圖1所示，包括：鍋爐1，沿鍋爐煙氣的流動方向，在鍋爐煙道8上依次設(shè)置省煤器2、SCR反應(yīng)器3、空預(yù)器4、電除塵裝置5以及鍋爐煙道尾部的脫硫塔6和用于排煙的煙囪7；其中，鍋爐煙氣在脫硫塔6中接收，并對其進行脫硫處理。

脫硫塔脫除煙氣中的二氧化硫及少量三氧化硫，產(chǎn)生的脫硫廢水通過脫硫塔底部連接設(shè)置的分離裝置，本實施例中為第一旋流器13，對脫硫塔產(chǎn)生的脫硫廢水進行離心分離，得到脫硫石膏和分離液。

經(jīng)離心分離的分離液進入脫硫廢水處理系統(tǒng)中的pH調(diào)節(jié)裝置，其中，pH調(diào)節(jié)裝置包括清水池16，用于存儲離心分離的分離液；加藥裝置15，用于添加堿性物質(zhì)；及攪拌裝置17，用于充分混勻pH調(diào)節(jié)裝置中的分離液與堿性物質(zhì)。通過加藥裝置15，添加生石灰，以調(diào)節(jié)分離液的pH值為9.6，并沉淀分離液中大多數(shù)的金屬離子，如鎂離子，鐵離子，鋁離子等為其氫氧化物沉淀，制備得到脫金屬離子廢水。

經(jīng)第一旋流器13離心分離的脫硫石膏進入真空皮帶過濾機14，對脫硫石膏與脫硫廢水進行過濾排放。

pH調(diào)節(jié)處理后得到的脫金屬離子廢水進入第二旋流器18，通過離心分離以脫除脫金屬離子廢水中形成的氫氧化物沉淀，制得三氧化硫脫除液。

第二旋流器18產(chǎn)生的固液混合物進入第一旋流器13再次進行固液分離，所得沉淀物、脫硫石膏、脫硫廢水混合物進入真空皮帶過濾機14，對混合物進行過濾排放。

制得的三氧化硫脫除液通過與pH調(diào)節(jié)裝置相連接的脫除液輸送管路，輸送至設(shè)置于省煤器2和SCR反應(yīng)器3之間的第一噴頭9、設(shè)置于SCR反應(yīng)器3和空預(yù)器4之間的第二噴頭10、設(shè)置于空預(yù)器4和電除塵裝置5之間的第三噴頭11和設(shè)置于電除塵裝置5和脫硫塔6之間的第四噴頭12，三氧化硫脫除液霧化噴灑至鍋爐煙道8內(nèi)，脫除煙氣中的三氧化硫，同時促進元素汞的氧化。

以某電廠600WM機組為例，總煙氣量2.16*10⁶Nm³/h，脫硫廢水的產(chǎn)生量為6.75m³/h，其中，第一噴頭9、第二噴頭10、第三噴頭11和第四噴頭12處的脫硫廢水噴灑流量分別為3m³/h、1.5m³/h、1.5m³/h、0.75m³/h，噴霧液滴粒徑在20-50μm。

實施例2

本實施例提供一種利用脫硫廢水脫除鍋爐煙氣中SO₃的方法及系統(tǒng)，如圖1所示，包括：鍋爐1，沿鍋爐煙氣的流動方向，在鍋爐煙道8上依次設(shè)置省煤器2、SCR反應(yīng)器3、空預(yù)器4、電除塵裝置5以及鍋爐煙道尾部的脫硫塔6和用于排煙的煙囪7；其中，鍋爐煙氣在脫硫塔6中接收，并對其進行脫硫處理。

脫硫塔脫除煙氣中的二氧化硫及少量三氧化硫，產(chǎn)生的脫硫廢水通過脫硫塔底部連接設(shè)置的分離裝置，本實施例中為第一旋流器13，對脫硫塔產(chǎn)生的脫硫廢水進行離心分離，得到脫硫石膏和分離液。

經(jīng)離心分離的分離液進入脫硫廢水處理系統(tǒng)中的pH調(diào)節(jié)裝置，其中，pH調(diào)節(jié)裝置包括清水池16，用于存儲離心分離的分離液；加藥裝置15，用于添加堿性物質(zhì)；及攪拌裝置17，用于充分混勻pH調(diào)節(jié)裝置中的分離液與堿性物質(zhì)。通過加藥裝置15，添加消石灰，以調(diào)節(jié)分離液的pH值為9.7，并沉淀分離液中大多數(shù)的金屬離子，如鎂離子，鐵離子，鋁離子等為其氫氧化物沉淀，制備得到脫金屬離子廢水。

經(jīng)第一旋流器13離心分離的脫硫石膏進入真空皮帶過濾機14，對脫硫石膏與脫硫廢水進行過濾排放。

pH調(diào)節(jié)處理后得到的脫金屬離子廢水進入第二旋流器18，通過離心分離以脫除脫金屬離子廢水中形成的氫氧化物沉淀，制得三氧化硫脫除液。

第二旋流器18產(chǎn)生的固液混合物進入第一旋流器13再次進行固液分離，所得沉淀物、脫硫石膏、脫硫廢水混合物進入真空皮帶過濾機14，對混合物進行過濾排放。

制得的三氧化硫脫除液通過與pH調(diào)節(jié)裝置相連接的脫除液輸送管路，輸送至設(shè)置于省煤器2和SCR反應(yīng)器3之間的第一噴頭9、設(shè)置于SCR反應(yīng)器3和空預(yù)器4之間的第二噴頭10，三氧化硫脫除液霧化噴灑至鍋爐煙道8內(nèi)，脫除煙氣中的三氧化硫，同時促進元素汞的氧化。

以某電廠600WM機組為例，總煙氣量2.16*10⁶Nm³/h，脫硫廢水的產(chǎn)生量為6.75m³/h。制得的三氧化硫脫除液通過與脫除液配置裝置相連接的脫除液輸送管路，輸送至設(shè)置于省煤器2和SCR反應(yīng)器3之間的第一噴頭9、設(shè)置于SCR反應(yīng)器3和空預(yù)器4之間的第二噴頭10，三氧化硫脫除液霧化噴灑至鍋爐煙道8內(nèi)，脫除煙氣中的三氧化硫，同時促進元素汞的氧化。其中，第一噴頭9和第二噴頭10處的脫硫廢水噴灑流量分別為3m³/h和3.75m³/h，噴霧液滴粒徑為20-50μm。

實施例3

本實施例提供一種利用脫硫廢水脫除鍋爐煙氣中SO₃的方法及系統(tǒng)，如圖1所示，包括：鍋爐1，沿鍋爐煙氣的流動方向，在鍋爐煙道8上依次設(shè)置省煤器2、SCR反應(yīng)器3、空預(yù)器4、電除塵裝置5以及鍋爐煙道尾部的脫硫塔6和用于排煙的煙囪7；其中，鍋爐煙氣在脫硫塔6中接收，并對其進行脫硫處理。

脫硫塔脫除煙氣中的二氧化硫及少量三氧化硫，產(chǎn)生的脫硫廢水通過脫硫塔底部連接設(shè)置的分離裝置，本實施例中為第一旋流器13，對脫硫塔產(chǎn)生的脫硫廢水進行離心分離，得到脫硫石膏和分離液。

經(jīng)離心分離的分離液進入脫硫廢水處理系統(tǒng)中的pH調(diào)節(jié)裝置，其中，pH調(diào)節(jié)裝置包括清水池16，用于存儲離心分離的分離液；加藥裝置15，用于添加堿性物質(zhì)；及攪拌裝置17，用于充分混勻pH調(diào)節(jié)裝置中的分離液與堿性物質(zhì)。通過加藥裝置15，添加苛性鈉，以調(diào)節(jié)分離液的pH值為9.0，并沉淀分離液中大多數(shù)的金屬離子，如鎂離子，鐵離子，鋁離子等為其氫氧化物沉淀，制備得到脫金屬離子廢水。

經(jīng)第一旋流器13離心分離的脫硫石膏進入真空皮帶過濾機14，對脫硫石膏與脫硫廢水進行過濾排放。

pH調(diào)節(jié)處理后得到的脫金屬離子廢水進入第二旋流器18，通過離心分離以脫金屬離子廢水中形成的氫氧化物沉淀，制得三氧化硫脫除液。

第二旋流器18產(chǎn)生的固液混合物進入第一旋流器13再次進行固液分離，所得沉淀物、脫硫石膏、脫硫廢水混合物進入真空皮帶過濾機14，對混合物進行過濾排放。

制得的三氧化硫脫除液通過與pH調(diào)節(jié)裝置相連接的脫除液輸送管路，輸送至設(shè)置于省煤器2和SCR反應(yīng)器3之間的第一噴頭9，三氧化硫脫除液霧化噴灑至鍋爐煙道8內(nèi)，脫除煙氣中的三氧化硫，同時促進元素汞的氧化。

以某電廠600WM機組為例，總煙氣量2.16*10⁶Nm³/h，脫硫廢水的產(chǎn)生量為6.75m³/h，制得的三氧化硫脫除液通過與脫除液配置裝置相連接的脫除液輸送管路，輸送至設(shè)置于省煤器2和SCR反應(yīng)器3之間的第一噴頭9，三氧化硫脫除液霧化噴灑至鍋爐煙道8內(nèi)，脫除煙氣中的三氧化硫，同時促進元素汞的氧化。其中，第一噴頭9處的脫硫廢水噴灑流量為6.75m³/h，噴霧液滴粒徑為60-90μm。

實施例4

本實施例提供一種利用脫硫廢水脫除鍋爐煙氣中SO₃的方法及系統(tǒng)，如圖1所示，包括：鍋爐1，沿鍋爐煙氣的流動方向，在鍋爐煙道8上依次設(shè)置省煤器2、SCR反應(yīng)器3、空預(yù)器4、電除塵裝置5以及鍋爐煙道尾部的脫硫塔6和用于排煙的煙囪7；其中，鍋爐煙氣在脫硫塔6中接收，并對其進行脫硫處理。

脫硫塔脫除煙氣中的二氧化硫及少量三氧化硫，產(chǎn)生的脫硫廢水通過脫硫塔底部連接設(shè)置的分離裝置，本實施例中為第一旋流器13，對脫硫塔產(chǎn)生的脫硫廢水進行離心分離，得到脫硫石膏和分離液。

經(jīng)離心分離的分離液進入脫硫廢水處理系統(tǒng)中的pH調(diào)節(jié)裝置，其中，pH調(diào)節(jié)裝置包括清水池16，用于存儲離心分離的分離液；加藥裝置15，用于添加堿性物質(zhì)；及攪拌裝置17，用于充分混勻pH調(diào)節(jié)裝置中的分離液與堿性物質(zhì)。通過加藥裝置15，添加碳酸鈉，以調(diào)節(jié)分離液的pH值為9.2，并沉淀分離液中大多數(shù)的金屬離子，如鎂離子，鐵離子，鋁離子等為其氫氧化物沉淀，制備得到脫金屬離子廢水。

經(jīng)第一旋流器13離心分離的脫硫石膏進入真空皮帶過濾機14，對脫硫石膏與脫硫廢水進行過濾排放。

pH調(diào)節(jié)處理后得到的脫金屬離子廢水進入第二旋流器18，通過離心分離以脫除脫金屬離子廢水中形成的氫氧化物沉淀，制得三氧化硫脫除液。

第二旋流器18產(chǎn)生的固液混合物進入第一旋流器13再次進行固液分離，所得沉淀物、脫硫石膏、脫硫廢水混合物進入真空皮帶過濾機14，對混合物進行過濾排放。

制得的三氧化硫脫除液通過與pH調(diào)節(jié)裝置相連接的脫除液輸送管路，輸送至設(shè)置于SCR反應(yīng)器3和空預(yù)器4之間的第二噴頭10，三氧化硫脫除液霧化噴灑至鍋爐煙道8內(nèi)，脫除煙氣中的三氧化硫，同時促進元素汞的氧化。

以某電廠600WM機組為例，總煙氣量2.16*10⁶Nm³/h，脫硫廢水的產(chǎn)生量為6.75m³/h，制得的三氧化硫脫除液通過與脫除液配置裝置相連接的脫除液輸送管路，輸送至設(shè)置于SCR反應(yīng)器3和空預(yù)器4之間的第二噴頭10，三氧化硫脫除液霧化噴灑至鍋爐煙道8內(nèi)，脫除煙氣中的三氧化硫，同時促進元素汞的氧化。其中，第二噴頭10處的脫硫廢水噴灑流量為6.75m³/h，噴霧液滴粒徑為60-90μm。

實施例5

本實施例提供一種利用脫硫廢水脫除鍋爐煙氣中SO₃的方法及系統(tǒng)，如圖1所示，包括：鍋爐1，沿鍋爐煙氣的流動方向，在鍋爐煙道8上依次設(shè)置省煤器2、SCR反應(yīng)器3、空預(yù)器4、電除塵裝置5以及鍋爐煙道尾部的脫硫塔6和用于排煙的煙囪7；其中，鍋爐煙氣在脫硫塔6中接收，并對其進行脫硫處理。

脫硫塔脫除煙氣中的二氧化硫及少量三氧化硫，產(chǎn)生的脫硫廢水通過脫硫塔底部連接設(shè)置的分離裝置，本實施例中為第一旋流器13，對脫硫塔產(chǎn)生的脫硫廢水進行離心分離，得到脫硫石膏和分離液。

經(jīng)離心分離的分離液進入脫硫廢水處理系統(tǒng)中的pH調(diào)節(jié)裝置，其中，pH調(diào)節(jié)裝置包括清水池16，用于存儲離心分離的分離液；加藥裝置15，用于添加堿性物質(zhì)；及攪拌裝置17，用于充分混勻pH調(diào)節(jié)裝置中的分離液與堿性物質(zhì)。通過加藥裝置15，添加苛性鈉，以調(diào)節(jié)分離液的pH值為10.0，并沉淀分離液中大多數(shù)的金屬離子，如鎂離子，鐵離子，鋁離子等為其氫氧化物沉淀，制備得到脫金屬離子廢水。

經(jīng)第一旋流器13離心分離的脫硫石膏進入真空皮帶過濾機14，對脫硫石膏與脫硫廢水進行過濾排放。

pH調(diào)節(jié)處理后得到的脫金屬離子廢水進入第二旋流器18，通過離心分離以脫除脫金屬離子廢水中形成的氫氧化物沉淀，制得三氧化硫脫除液。

第二旋流器18產(chǎn)生的固液混合物進入第一旋流器13再次進行固液分離，所得沉淀物、脫硫石膏、脫硫廢水混合物進入真空皮帶過濾機14，對混合物進行過濾排放。

制得的三氧化硫脫除液通過與pH調(diào)節(jié)裝置相連接的脫除液輸送管路，輸送至設(shè)置于空預(yù)器4和電除塵裝置5之間的第三噴頭11，三氧化硫脫除液霧化噴灑至鍋爐煙道8內(nèi)，脫除煙氣中的三氧化硫，同時促進元素汞的氧化。

以某電廠600WM機組為例，總煙氣量2.16*10⁶Nm³/h，脫硫廢水的產(chǎn)生量為6.75m³/h，制得的三氧化硫脫除液通過與脫除液配置裝置相連接的脫除液輸送管路，輸送至設(shè)置于空預(yù)器4和電除塵裝置5之間的第三噴頭11，三氧化硫脫除液霧化噴灑至鍋爐煙道8內(nèi)，脫除煙氣中的三氧化硫，同時促進元素汞的氧化。其中，第三噴頭11處的脫硫廢水噴灑流量為6.75m3/h，噴霧液滴粒徑為60-90μm。

對比例1

對比例提供一種傳統(tǒng)的脫硫廢水脫除SO₃系統(tǒng)，具體實施方式包括：鍋爐，通過煙道順次連接設(shè)置在鍋爐煙氣出口的省煤器、SCR反應(yīng)器、空預(yù)器、電除塵裝置、脫硫塔及煙囪；其中，脫硫塔通過旋流器連接設(shè)置有脫硫廢水處理裝置。

脫硫廢水處理裝置包括：皮帶脫水機、脫硫廢水貯存槽、攪拌器、堿性物質(zhì)加藥系統(tǒng)。

脫硫廢水經(jīng)泵輸送至煙道不同位置處的噴灑裝置進行霧化脫除SO₃，本對比例中，噴灑裝置設(shè)置于煙道8的四個位置，與實施例1相同。

本對比例采用本對比例1所述的脫硫廢水零排放聯(lián)合脫除SO₃系統(tǒng)脫除SO₃，包括如下步驟：

S1.脫硫塔產(chǎn)生的脫硫廢水經(jīng)旋流器分離去除脫硫石膏后，脫硫廢水流入脫硫廢水貯存槽；

S2.脫硫廢水貯存槽中加消石灰并攪拌，調(diào)節(jié)處理后的脫硫廢水pH值為9-10之間，制備得脫硫廢水堿性溶液；

S3.脫硫廢水堿性溶液經(jīng)泵輸送至與實施例1相同的噴灑位置，且噴灑脫硫廢水堿性溶液參數(shù)與實施例1相同。

對比例2

本對比例提供一種脫硫廢水零排放聯(lián)合脫除SO₃系統(tǒng)，具體實施方式同對比例1，不同之處在于，

本對比例中，噴頭僅設(shè)置于省煤器2和SCR反應(yīng)器3之間、SCR反應(yīng)器3和空預(yù)器4之間，脫硫廢水噴灑流量分別為3m³/h和3.75m³/h，噴霧液滴粒徑為20-50μm。

對比例3

本對比例提供一種脫硫廢水零排放聯(lián)合脫除SO₃系統(tǒng)，具體實施方式同對比例1，不同之處在于，

本對比例中，噴頭僅設(shè)置于省煤器2和SCR反應(yīng)器3之間，脫硫廢水噴灑流量為6.75m³/h，噴霧液滴粒徑為60-90μm。

對比例4

本對比例提供一種脫硫廢水零排放聯(lián)合脫除SO₃系統(tǒng)，具體實施方式同對比例1，不同之處在于，

本對比例中，噴頭僅設(shè)置于SCR反應(yīng)器3和空預(yù)器4之間，脫硫廢水噴灑流量為6.75m³/h，噴霧液滴粒徑為60-90μm。

對比例5

本對比例提供一種脫硫廢水零排放聯(lián)合脫除SO₃系統(tǒng)，具體實施方式同對比例1，不同之處在于，

本對比例中，噴灑裝置設(shè)置于空預(yù)器4和電除塵裝置5之間，脫硫廢水噴灑流量為6.75m³/h，噴霧液滴粒徑為60-90μm。

按照上述實施例與對比例中提供的脫硫廢水零排放聯(lián)合脫除SO₃系統(tǒng)及其脫除工藝，分別對對脫硫塔入口處及出口處SO₃濃度C_SO3、汞濃度C_Hg進行統(tǒng)計，統(tǒng)計結(jié)果如下表所示：

表1各實施例與對比例脫硫塔出口處C_SO3、C_Hg統(tǒng)計

顯然，上述實施例僅僅是為清楚地說明所作的舉例，而并非對實施方式的限定。對于所屬領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在上述說明的基礎(chǔ)上還可以做出其它不同形式的變化或變動。這里無需也無法對所有的實施方式予以窮舉。而由此所引伸出的顯而易見的變化或變動仍處于本發(fā)明的保護范圍之中。