本發(fā)明屬于玻纖生產(chǎn)中的廢物處理和環(huán)境保護(hù)領(lǐng)域，具體涉及一種玻纖廢物的綜合處置方法。
背景技術(shù)：
：目前，玻璃纖維生產(chǎn)工藝有兩種：兩次成型-坩堝拉絲法和一次成型-池窯拉絲法。該行業(yè)屬于高耗能產(chǎn)業(yè)，對環(huán)境的污染涉及面較廣，在玻璃纖維的生產(chǎn)過程中，從原料粉體的均化、熔制等過程開始，到玻纖成型結(jié)束，整個(gè)過程中產(chǎn)生的廢氣、廢水以及廢渣等對環(huán)境產(chǎn)生較大的污染。我國玻纖行業(yè)節(jié)能降耗治理污染任重道遠(yuǎn)。目前，玻纖生產(chǎn)過程中對產(chǎn)生的廢氣、廢水及廢渣主要采用如下方法進(jìn)行分別處置：廢氣主要采用及濕法脫硫除塵，得到的脫硫渣作為固體廢棄物外運(yùn)處置，余熱外排或部分回收利用。玻纖廢水是目前產(chǎn)生量最大的污染物。在玻璃纖維生產(chǎn)過程中，為使其柔軟而富有彈性，在冷卻前需向其噴灑由不飽和聚酯樹脂、石油醚、機(jī)械潤滑油等化工原料配成的浸潤劑，冷卻時(shí)，部分浸潤劑會隨冷卻水一同排放，從而產(chǎn)生乳白色的玻璃纖維廢水。其性質(zhì)與所含浸潤劑種類有關(guān)。浸潤劑通常由成膜劑或粘結(jié)劑、偶聯(lián)劑、抗靜電劑、潤滑劑、保濕劑、pH調(diào)節(jié)劑等多種組分組成。目前，玻纖廢水采用的預(yù)處理方法主要采用鋁鹽或鐵鹽混凝沉降，使絕大部分浸潤劑以沉淀物形式沉淀下來，然后通過添加有機(jī)高分子絮凝劑進(jìn)行離心機(jī)或帶式壓濾機(jī)脫水，得到含水率為80％左右的污泥外運(yùn)填埋處理或干化處置。污泥中的浸潤劑含量高、污泥含水率高的特點(diǎn)使得干化處理時(shí)能耗非常高，不利于后續(xù)處置，同時(shí)直接外運(yùn)填埋的工作量大、潛在污染的危害大。因此，如何對玻纖廢水產(chǎn)生的污泥進(jìn)行深度脫水及資源化顯得尤為關(guān)鍵。此外，玻纖生產(chǎn)中還會產(chǎn)生廢渣，主要是廢絲、斷絲和邊角廢料等固體廢棄物，目前已有的廢絲處理系統(tǒng)包括清撿、破碎、清洗、烘干等步驟，烘干后的廢絲根據(jù)生產(chǎn)需要可裝入料罐或噸袋中備用，然而該處理系統(tǒng)存在能耗高、清洗時(shí)二次產(chǎn)生廢水等問題，更多采用的處理方式為不經(jīng)處置直接外運(yùn)填埋，但其也有運(yùn)輸成本高、有潛在危害、資源浪費(fèi)等不足。以上處置方法均是分別針對玻纖生產(chǎn)時(shí)產(chǎn)生的廢氣、廢水和廢渣進(jìn)行單獨(dú)處理，分別單獨(dú)處理不僅具有能耗高、產(chǎn)生二次污染等不足，同時(shí)外運(yùn)時(shí)的運(yùn)輸成本明顯較高且外運(yùn)的廢物填埋處理不僅有潛在的環(huán)境危害，而且其沒有實(shí)現(xiàn)廢物的再利用，因此，現(xiàn)有技術(shù)中缺乏一種對玻纖廢物(廢氣、廢水和廢渣)進(jìn)行綜合處置的方法。技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是提供一種玻纖廢物綜合處置方法，其克服現(xiàn)有技術(shù)中對玻纖廢氣、廢水和廢渣分別單獨(dú)處理時(shí)存在的諸多不足。本發(fā)明解決上述技術(shù)問題的技術(shù)方案如下：一種玻纖廢物的綜合處置方法，其包括如下步驟：S1.深度脫水：向玻纖廢水泥漿中加入玻纖廢氣脫硫灰渣和氧化劑，攪拌混合調(diào)理改性后壓濾脫水得泥餅，所述玻纖廢水泥漿含水率為90-95％，所述泥餅含水率低于55％；S2.破碎熱解：將S1中的泥餅破碎打散后投入氣化爐內(nèi)熱解，分別收集熱解產(chǎn)生的富氫氣體和熱解灰渣；S3.共混：將玻纖廢氣脫硫灰渣、玻纖廢渣和S2的熱解灰渣按照(0.5-1.2):(2.5-3.5):(1.1-2.4)的重量比例在混合機(jī)內(nèi)充分混合，得地基填料。上述處置方法以玻纖廢水泥漿深度脫水為切入口，通過向高含浸潤劑的泥漿中加入玻纖廢氣脫硫灰渣和氧化劑來提高泥漿的脫水性能，其主要原理為脫硫灰渣中的Ca、Mg、Na、S等元素可改變浸潤劑膠體的親疏水性能，氧化劑可對泥漿中的絮體產(chǎn)生破壞作用。該處置方法將玻纖廢氣處理得到的脫硫灰渣用到玻纖廢水處理中，并對得到的泥餅進(jìn)行熱解資源化，隨后將熱解灰渣與玻纖廢氣脫硫灰渣及玻纖廢渣共混得地基填料，省去了傳統(tǒng)玻纖廢物處理工藝中割裂各個(gè)環(huán)節(jié)、路線長的弊端，縮短了玻纖廢物處理流程，并對廢物進(jìn)行了資源化利用，可在玻纖企業(yè)內(nèi)部推廣使用。在上述技術(shù)方案的基礎(chǔ)上，本發(fā)明還可以有如下進(jìn)一步的具體選擇或優(yōu)化選擇。具體的，S1中的玻纖廢氣脫硫灰渣的用量為玻纖廢水泥漿干重的1-20％。具體的，S1中的氧化劑的用量為玻纖廢水泥漿干重的1-10％。具體的，S1中的氧化劑為過氧化鈣、過硫酸鹽、高鐵酸鉀、過氧乙酸中的任一種。優(yōu)選的，S1中壓濾脫水得到的泥餅經(jīng)自然干化6-24h,泥餅含水率低于40％時(shí)進(jìn)入S2。優(yōu)選的，S2中氣化爐內(nèi)的熱解溫度為300-500℃。優(yōu)選的，S2中的泥餅經(jīng)破碎打散后得到的顆粒的粒徑在10mm以下。具體的，S3中的玻纖廢渣為玻纖生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的廢絲和/或斷絲,S3中的添加劑為木質(zhì)素磺酸鈉、萘系減水劑、六偏磷酸鈉和聚羧酸減水劑中的任一種或多種。優(yōu)選的，所述廢絲或斷絲的長度在15mm以下。優(yōu)選的，所述熱解灰渣及玻纖廢氣脫硫灰渣的粒徑均在2mm以下。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果是：本發(fā)明提供的綜合處置方法可以在玻纖生產(chǎn)廠區(qū)內(nèi)對玻纖廢氣脫硫灰渣、玻纖廢水泥漿和玻纖廢渣進(jìn)行綜合處置，不僅對污染環(huán)境的玻纖廢物進(jìn)行了有效處理，而且得到了富氫燃料、地基填料等高附加值的產(chǎn)品，具有以廢治廢、廢物有效利用的特點(diǎn)，與此同時(shí)，減少了廢物外運(yùn)帶來的人力和資金成本。附圖說明圖1為本發(fā)明提供的一種玻纖廢物的綜合處置方法的工藝流程圖。具體實(shí)施方式以下結(jié)合附圖及具體實(shí)施例對本發(fā)明作進(jìn)一步的詳細(xì)描述，所舉實(shí)例只用于解釋本發(fā)明，并非用于限定本發(fā)明的范圍。實(shí)施例1一種玻纖廢物的綜合處置方法，包括如下步驟：S1.深度脫水：向含水率為90％的玻纖廢水泥漿中加入粒徑2mm以下的玻纖廢氣脫硫灰渣顆粒和過氧化鈣顆粒，攪拌混合后壓濾脫水得泥餅，所述泥餅含水率為53.8％，過氧化鈣用量為玻纖廢水泥漿干重的1％，玻纖廢氣脫硫灰渣用量為玻纖廢水泥漿干重20％；S2.破碎熱解：將S1中的泥餅破碎打散至粒徑在10mm以下，投入氣化爐內(nèi)300-500℃下熱解，分別收集熱解產(chǎn)生的富氫氣體和熱解灰渣，熱解灰渣為粉狀顆粒，粒徑在2mm以下；S3.共混：將粒徑2mm以下玻纖廢氣脫硫灰渣、長度5mm以下的玻纖廢絲、S2的熱解灰渣和木質(zhì)素磺酸鈉按照0.5:2.5:1.1：0.5的重量比例在混合機(jī)內(nèi)充分混合，得地基填料。實(shí)施例2一種玻纖廢物的綜合處置方法，包括如下步驟：S1.深度脫水：向含水率為92％的玻纖廢水泥漿中加入粒徑2mm以下的玻纖廢氣脫硫灰渣顆粒和過氧化鈣顆粒，攪拌混合后壓濾脫水得泥餅，所述泥餅含水率為48.5％，過氧化鈣用量為玻纖廢水泥漿干重的5％，玻纖廢氣脫硫灰渣用量為玻纖廢水泥漿干重15％；S2.破碎熱解：將S1中的泥餅破碎打散至粒徑在10mm以下，投入氣化爐內(nèi)300-500℃下熱解，分別收集熱解產(chǎn)生的富氫氣體和熱解灰渣，熱解灰渣為粉狀顆粒，粒徑在2mm以下；S3.共混：將粒徑2mm以下玻纖廢氣脫硫灰渣、長度5mm以下的玻纖廢絲、S2的熱解灰渣和六偏磷酸鈉按照0.8:2.9:1.8:0.7的重量比例在混合機(jī)內(nèi)充分混合，得地基填料。實(shí)施例3一種玻纖廢物的綜合處置方法，包括如下步驟：S1.深度脫水：向含水率為94％的玻纖廢水泥漿中加入粒徑2mm以下的玻纖廢氣脫硫灰渣顆粒和過氧化鈣顆粒，攪拌混合后壓濾脫水得泥餅，所述泥餅含水率為46.2％，過氧化鈣用量為玻纖廢水泥漿干重的5％，玻纖廢氣脫硫灰渣用量為玻纖廢水泥漿干重10％；S2.破碎熱解：將S1中的泥餅破碎打散至粒徑在10mm以下，投入氣化爐內(nèi)300-500℃下熱解，分別收集熱解產(chǎn)生的富氫氣體和熱解灰渣，熱解灰渣為粉狀顆粒，粒徑在2mm以下；S3.共混：將粒徑2mm以下玻纖廢氣脫硫灰渣、長度5mm以下的玻纖廢絲、S2的熱解灰渣和萘系減水劑按照1.0:3.5:2.1：0.8的重量比例在混合機(jī)內(nèi)充分混合，得地基填料。實(shí)施例4一種玻纖廢物的綜合處置方法，包括如下步驟：S1.深度脫水：向含水率為95％的玻纖廢水泥漿中加入粒徑2mm以下的玻纖廢氣脫硫灰渣顆粒和過氧化鈣顆粒，攪拌混合后壓濾脫水得泥餅，所述泥餅含水率為47.8％，過氧化鈣用量為玻纖廢水泥漿干重的10％，玻纖廢氣脫硫灰渣用量為玻纖廢水泥漿干重5％；S2.破碎熱解：將S1中的泥餅破碎打散至粒徑在10mm以下，投入氣化爐內(nèi)300-500℃下熱解，分別收集熱解產(chǎn)生的富氫氣體和熱解灰渣，熱解灰渣為粉狀顆粒，粒徑在2mm以下；S3.共混：將粒徑2mm以下玻纖廢氣脫硫灰渣、長度4mm以下的玻纖廢絲、S2的熱解灰渣和聚羧酸減水劑按照1.2:2.5:2.4：0.2的重量比例在混合機(jī)內(nèi)充分混合，得地基填料。實(shí)施例5一種玻纖廢物的綜合處置方法，包括如下步驟：S1.深度脫水：向含水率為95％的玻纖廢水泥漿中加入粒徑2mm以下的玻纖廢氣脫硫灰渣顆粒和過氧化鈣顆粒，攪拌混合后壓濾脫水得泥餅，自然風(fēng)干15h,所述泥餅含水率為38％，過氧化鈣用量為玻纖廢水泥漿干重的10％，玻纖廢氣脫硫灰渣用量為玻纖廢水泥漿干重1％；S2.破碎熱解：將S1中的泥餅破碎打散至粒徑在5mm以下，投入氣化爐內(nèi)300-500℃下熱解，分別收集熱解產(chǎn)生的富氫氣體和熱解灰渣，熱解灰渣為粉狀顆粒，粒徑在2mm以下；S3.共混：將粒徑2mm以下玻纖廢氣脫硫灰渣、長度5mm以下的玻纖廢絲、S2的熱解灰渣和聚羧酸減水劑按照0.5:3.1:1.1:0.6的重量比例在混合機(jī)內(nèi)充分混合，得地基填料。以實(shí)施例1得到的地基填料為測試對象，測試了其主要成份，并與現(xiàn)有技術(shù)中常用的粉煤灰地基填料的成份作對比，測試結(jié)果如下：SiO2Al2O3Fe2O3CaOMgOK2O其他實(shí)施例168.210.210.24.91.50.54.5粉煤灰51.127.67.92.91.01.28.3由上表可知，本發(fā)明提供的綜合處置方法對玻纖廢物進(jìn)行處理后得到的地基填料產(chǎn)品與常用的粉煤灰地基填料相比，兩者的主要成份類似，本發(fā)明得到的產(chǎn)品的SiO2含量明顯更高，經(jīng)地基填充試驗(yàn)發(fā)現(xiàn)，本發(fā)明的地基填料的承載能力優(yōu)于常用的粉煤灰地基，同時(shí)其環(huán)境穩(wěn)定性與粉煤灰地基相近。以上所述僅為本發(fā)明的較佳實(shí)施例，并不用以限制本發(fā)明，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換、改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。當(dāng)前第1頁1 2 3