一種防堵曝氣器的制造方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及一種防堵曝氣器，其包括上部氣泡整流裝置、中部和下部氣泡切割裝置以及進(jìn)氣組件；上部氣泡整流裝置包括整流罩、整流板以及漏斗形整流罩過渡連接殼體；中部氣泡切割裝置包括中部殼體、中部切割板以及中部漏斗形過渡連接殼體；下部氣泡切割裝置包括下部殼體以及下部切割板；進(jìn)氣組件包括進(jìn)氣管、罩體以及遮擋板，本發(fā)明利用氣、液混合過程通過切割孔把氣體粉碎成氣泡，氣泡在經(jīng)各級切割后，氣泡變小，數(shù)量增多，同時降低氣體流速，擴(kuò)大氣泡服務(wù)面積。本發(fā)明在下部殼體、罩體下部設(shè)置有排污孔、切割板上設(shè)置切割孔，不易堵塞且無需清理，切割板上即使有輕微的結(jié)垢也不影響使用，本發(fā)明結(jié)構(gòu)簡單，便于操作，減少了經(jīng)常清理本發(fā)明的工序，提高了生產(chǎn)效率。
【專利說明】一種防堵曝氣器
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種防堵曝氣器。
【背景技術(shù)】
[0002]目前，曝氣產(chǎn)品在相對惡劣液體中曝氣時，要求曝氣產(chǎn)品氣泡均勻、細(xì)小、曝氣阻力小、防止堵塞、耐腐蝕、使用壽命長等，但現(xiàn)有曝氣產(chǎn)品都不能同時具備這些硬性條件，通常是氣泡均勻、細(xì)小與防止堵塞只能取其一，所以在極易生垢的環(huán)境中沒有一種能夠達(dá)到氣泡均勻細(xì)小且能長時間不被堵死的曝氣產(chǎn)品。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是提供一種氣泡均勻、細(xì)小、曝氣阻力小、防止堵塞、耐腐蝕且使用壽命長的防堵曝氣器。
[0004]本發(fā)明采用如下技術(shù)方案；
本發(fā)明包括上部氣泡整流裝置、中部氣泡切割裝置、下部氣泡切割裝置以及設(shè)置在下部氣泡切割裝置內(nèi)的進(jìn)氣組件；所述上部氣泡整流裝置包括整流罩、水平設(shè)置在整流罩內(nèi)的整流板以及設(shè)置在整流罩與中部氣泡切割裝置之間的漏斗形整流罩過渡連接殼體；所述整流板為1-3層，當(dāng)整流板為2層以上時相鄰兩層整流板的距離為30-50 mm，所述整流罩、整流板以及漏斗形整流罩過渡連接殼體上均勻或不均勻設(shè)置整流孔；當(dāng)所述整流孔均勻設(shè)置時其直徑為5-8mm，相鄰整流孔的孔中心距為6-10 mm ;當(dāng)所述整流孔不均勻設(shè)置時，整流孔的布滿率分別為所述整流罩、整流板以及漏斗形整流罩過渡連接殼體表面積的30%-70% ;所述中部氣泡切割裝置包括中部殼體、均勻設(shè)置在中部殼體內(nèi)的中部切割板以及設(shè)置在中部殼體與下部氣泡切割裝置之間的中部漏斗形過渡連接殼體；所述中部切割板為1-6層，當(dāng)所述中部切割.板為2層以上時相鄰兩個中部切割板的距離為10-25 mm，所述中部切割板上均布有中部切割孔，所述中部切割孔的直徑為2-4mm，相鄰的中部切割孔的孔中心距為6-10mm，在中部漏斗形過渡連接殼體內(nèi)設(shè)置倒錐形分流殼體；倒錐形分流殼體的頂部位于中部切割板的中部，倒錐形分流殼體的頂部的面積為中部切割板面積的50%-80%，所述中部殼體內(nèi)頂部的中部切割板與所述整流罩內(nèi)底部的整流板的距離為60-120mm ;所述下部氣泡切割裝置包括下部殼體以及均布在下部殼體內(nèi)的下部切割板；所述下部切割板為3-8層，相鄰兩個所述下部切割板的距離為10-25 mm，所述下部切割板上均布有下部切割孔，所述下部切割孔的直徑為2-8mm，相鄰兩個下部切割孔的孔中心距為6_10mm，所述下部切割板為平板面或錐板形；所述下部殼體下端設(shè)置第一排污孔；所述下部殼體頂部的下部切割板與所述中部殼體內(nèi)底部的中部切割板之間的距離為10-25 mm ;所述進(jìn)氣組件包括進(jìn)氣管、設(shè)置在進(jìn)氣管上方的罩體以及遮擋板，所述進(jìn)氣管上部設(shè)置在下部殼體內(nèi)。
[0005]本發(fā)明所述整流罩、中部殼體以及下部殼體為圓管形；所述罩體為圓管形罩體，所述進(jìn)氣管上部設(shè)置在圓管形罩體內(nèi)，圓管形罩體頂面為平板面或漏斗形，在圓管形罩體頂面上均布有氣泡初級切割孔，所述氣泡初級切割孔的直徑為3-8mm，相鄰的氣泡初級切割孔的孔中心距為10-25mm;圓管形罩體頂面中心與相鄰的下部切割板中心的距離為5-15mm，所述圓管形罩體的底面為漏斗形側(cè)壁，在所述漏斗形側(cè)壁上布有第二排污孔；所述遮擋板為球面形的防塵帽，所述防塵帽設(shè)置在進(jìn)氣管頂端；所述防塵帽側(cè)邊設(shè)置鋸齒形孔；所述進(jìn)氣管上部側(cè)壁上布有分散槽孔，所述分散槽孔的寬度為3-8mm，分散槽孔的高度為
[0006]本發(fā)明所述整流罩、中部殼體以及下部殼體方管形；所述罩體為底端與進(jìn)氣管頂端連通的圓形進(jìn)氣橫管，圓形進(jìn)氣橫管兩端設(shè)有密封端蓋A，在圓形進(jìn)氣橫管上均布有氣泡初級切割孔，所述氣泡初級切割孔的直徑為3-8mm，相鄰的氣泡初級切割孔的孔中心距為10-25mm ;在圓形進(jìn)氣橫管下端布有第二排污孔；所述密封端蓋A上方設(shè)有遮擋板,遮擋板通過兩個支撐桿與兩個密封端蓋A連接，所述遮擋板為防堵切割罩，防堵切割罩為瓦形，所述防堵切割罩長度方向上的兩側(cè)設(shè)置鋸齒形孔。
[0007]本發(fā)明所述整流罩、中部殼體以及下部殼體為方管形；所述罩體為底端與進(jìn)氣管頂端連通的進(jìn)氣橫管，進(jìn)氣橫管兩端設(shè)有密封端蓋B，所述進(jìn)氣橫管下部為方槽體，進(jìn)氣橫管上部為與方槽體匹配的半圓槽體，在進(jìn)氣橫管上部半圓槽體的弧面上布有氣泡初級切割孔，所述氣泡初級切割孔的直徑為3-8mm，相鄰的氣泡初級切割孔的孔中心距為10_25mm ；所述密封端蓋B上方設(shè)有遮擋板，遮擋板通過兩個支撐桿與兩個密封端蓋B連接，所述遮擋板為防堵切割罩防堵切割罩為瓦形，所述防堵切割罩長度方向上的兩側(cè)設(shè)置鋸齒形孔。
[0008]本發(fā)明所述整流板為2層，當(dāng)整流板為2層以上時相鄰兩層整流板的間隔為40mm，當(dāng)所述整流孔均勻設(shè)置時其直徑為6mm，相鄰整流孔的孔中心距為8 mm ;整流孔的布滿率分別為所述整流罩、整流板以及漏斗形整流罩過渡連接殼體表面積的40% ;所述中部切割板為4層，相鄰的中部切割板的距離為15 mm，所述中部切割孔的直徑為3mm，相鄰的中部切割孔的孔中心距為8mm，所述倒錐形分流殼體的頂部的面積為中部切割板面積的60%，所述中部殼體內(nèi)頂部的中部切割板與所述整流罩內(nèi)底部的整流板的距離為100_ ;所述下部切割板為5層，相鄰兩個所述下部切割板的距離為15 mm，所述下部切割孔的直徑為3mm，相鄰兩個下部切割孔的孔中心距為8mm，所述下部殼體頂部的下部切割板與所述中部殼體內(nèi)底部的中部切割板之間的距離為15 mm。
[0009]本發(fā)明所述氣泡初級切割孔的直徑為5mm，相鄰的氣泡初級切割孔的孔中心距為IOmm ;圓管形罩體頂面中心與相鄰的下部切割板中心的距離為5mm，所述分散槽孔的寬度為5mm,分散槽孔的高度為10mm。
[0010]本發(fā)明所述氣泡初級切割孔的直徑為5mm，相鄰的氣泡初級切割孔的孔中心距為10mnin
[0011]本發(fā)明積極效果如下:
本發(fā)明根據(jù)流體管道擴(kuò)散減壓原理，在中部、下部殼體內(nèi)間隔設(shè)置的切割板剪切接觸氣泡，流動的液體和氣體以適當(dāng)方式接觸，并通過切割板上的切割孔分割剪切，利用氣、液混合過程把氣體粉碎成氣泡，氣泡在經(jīng)各級切割后，氣泡變小，數(shù)量增多，同時降低氣體流速，擴(kuò)大氣泡服務(wù)面積。
[0012]本發(fā)明整流罩可使經(jīng)中部切割板上升的氣泡接觸到第一層整流板后擴(kuò)散開，增大了氣泡的服務(wù)面積；增大氣泡與氣泡的距離，防止氣泡聚合；減緩氣泡上升速度，減小氣體對液體的攪拌速度，整流罩及漏斗形整流罩過渡連接殼體上的整流孔可保持氣液壓力平衡，減小水體攪動。
[0013]本發(fā)明中、下部切割板以及整流板可以是塑料板、不銹鋼沖孔板、金屬或非金屬編織網(wǎng)等，本發(fā)明外殼整體采用不銹鋼材料，不易受腐蝕和老化，使用壽命長。
[0014]本發(fā)明倒錐形分流殼體使經(jīng)下部切割孔上升的氣體強(qiáng)制分散開，擴(kuò)大了出氣面積，形成氣液混合渦流，使氣液充分混合，經(jīng)中部切割孔后進(jìn)一步粉碎氣泡。
[0015]本發(fā)明方管形罩體上的氣泡初級切割孔的總面積大于進(jìn)氣管的截面積，擴(kuò)大了出氣面積，本發(fā)明防堵切割罩的寬度覆蓋進(jìn)氣橫管的直徑，防止污物從氣泡初級切割孔落入方管形罩體以防止堵塞進(jìn)氣管，防堵切割罩兩側(cè)設(shè)置鋸齒形孔切割從方管形罩體通過的氣泡，防堵切割罩的長度與方管形罩體的長度相同。防塵帽整體大小可覆蓋進(jìn)氣管管口，便于污物沿防塵帽的弧度從第二排污孔落入第一排污孔，從而排出污物，防止堵塞進(jìn)氣管。
[0016]本發(fā)明圓管形罩體的外側(cè)與下部殼體內(nèi)側(cè)的距離為13-16 mm,最佳為I 5mm;當(dāng)本發(fā)明中部殼體5為圓管形時中部殼體5的直徑為100-300 mm,最佳為200 mm ;當(dāng)本發(fā)明中部殼體35為方管形時中部殼體35的長為150-300 mm，最佳為200 mm，寬為100-200mm，最佳為100mm，下部殼體、中部殼體以及整流罩的直徑或長度逐級遞增30%-50%，使本發(fā)明整體美觀，本發(fā)明整體高度在150-316_之間，整體通過的氣量為60立方米/小時，結(jié)構(gòu)合理。
[0017]本發(fā)明曝氣氣量大，能產(chǎn)生大量高質(zhì)量的活性氣泡，氣泡分布均勻，氣泡釋出速度低，曝氣面積大，對水體攪動??；氣泡尺寸一般為I?2毫米，有利于各種細(xì)粒和超細(xì)粒的氣浮分選，提高了空氣中氧的利用率。本發(fā)明結(jié)構(gòu)簡單，曝氣阻 力小(小于IOOOPa)，要求系統(tǒng)氣壓低(0.0lMPa)，運(yùn)行穩(wěn)定，系統(tǒng)平均能耗低。本發(fā)明使用深度大，一般的曝氣器在5米處使用，本發(fā)明曝氣器采用不銹鋼材質(zhì)設(shè)計(jì)，且采用分割板分割氣泡的方式，因此使用水深可達(dá)12米。
[0018]本發(fā)明在下部殼體、罩體下部設(shè)置有排污孔、切割板上設(shè)置切割孔，不易堵塞且無需清理，切割板上即使有輕微的結(jié)垢也不影響使用，本發(fā)明結(jié)構(gòu)簡單，便于操作，減少了經(jīng)常清理本發(fā)明的工序，提高了生產(chǎn)效率。
[0019]本發(fā)明適用于石油采出水氣浮法除油，石油化工、精煉加工、紙漿與造紙工業(yè)的廢水處理，各種生活污水、市政污水、工業(yè)廢水的生化處理，動物屠宰加工、食品加工、飲料生產(chǎn)所產(chǎn)生的工業(yè)廢水處理。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0020]附圖1為本發(fā)明整流罩及殼體為圓管形結(jié)構(gòu)示意圖；
附圖2為本發(fā)明整流罩及殼體為圓管形剖面結(jié)構(gòu)示意圖；
附圖3為本發(fā)明整流罩及殼體為方管形結(jié)構(gòu)示意圖；
附圖4為本發(fā)明整流罩及殼體為方管形剖面結(jié)構(gòu)示意圖；
附圖5為本發(fā)明進(jìn)氣組件的罩體為圓管形罩體剖面結(jié)構(gòu)示意圖；
附圖6為本發(fā)明進(jìn)氣組件的罩體為進(jìn)氣橫管一個實(shí)施例剖面結(jié)構(gòu)示意圖；
附圖7為本發(fā)明進(jìn)氣組件的罩體為進(jìn)氣橫管另一個實(shí)施例剖面結(jié)構(gòu)示意圖；
附圖8為本發(fā)明圓管形整流罩結(jié)構(gòu)示意圖；
附圖9為本發(fā)明方管形整流罩結(jié)構(gòu)示意圖?！揪唧w實(shí)施方式】
[0021]下面結(jié)合附圖對本發(fā)明的三種實(shí)施方式作詳細(xì)說明。
[0022]實(shí)施例1:
如附圖1、2、5、8所示，本發(fā)明防堵曝氣器為圓管形時，本發(fā)明包括上部氣泡整流裝置、中部氣泡切割裝置、下部氣泡切割裝置以及設(shè)置在下部氣泡切割裝置內(nèi)的進(jìn)氣組件。
[0023]如附圖1、2、8所示，本發(fā)明所述上部氣泡整流裝置包括整流罩1、水平設(shè)置在整流罩I內(nèi)的整流板2以及設(shè)置在整流罩I與中部氣泡切割裝置之間的漏斗形整流罩過渡連接殼體3 ;所述整流板2為1-3層，本實(shí)施例中所示最佳為2層，當(dāng)整流板2為2層以上時相鄰兩層整流板2的距離為30-50 mm，最佳為40 mm ;所述整流罩1、整流板2以及漏斗形整流罩過渡連接殼體3上均勻或不均勻設(shè)置整流孔4 ;本實(shí)施例中所示的所述整流孔4均勻設(shè)置時其直徑為5-8mm,最佳為6 mm,相鄰整流孔4的孔中心距為6-10 mm,最佳為8 mm;當(dāng)所述整流孔4不均勻設(shè)置時，整流孔4的布滿率分別為所述整流罩1、整流板32以及漏斗形整流罩過渡連接殼體3表面積的30%-70%，最佳為40%。
[0024]如附圖1、2所示，本發(fā)明所述中部氣泡切割裝置包括中部殼體5、均勻設(shè)置在中部殼體5內(nèi)的中部切割板6以及設(shè)置在中部殼體5與下部氣泡切割裝置之間的中部漏斗形過渡連接殼體7 ;所述中部切割板6為1-6層，本實(shí)施例中所示中部切割板6最佳為4層，當(dāng)所述中部切割板6為2層以上時相鄰兩個中部切割板6的距離為10-25 mm,最佳為15 mm ；所述中部切割板6上均布有中部切割孔9，所述中部切割孔9的直徑為2-4mm，最佳為3 mm,相鄰的中部切割孔9的孔中心距為6-10mm,最佳為8 mm ;在中部漏斗形過渡連接殼體7內(nèi)設(shè)置倒錐形分流殼體10 ;倒錐形 分流殼體10的頂部位于中部切割板6的中部，倒錐形分流殼體10的頂部的面積為中部切割板6面積的50-80%，最佳為60% ;所述中部殼體5內(nèi)頂部的中部切割板6與所述整流罩I內(nèi)底部的整流板2的距離為60-120mm，最佳為100 mm。
[0025]如附圖1、2所示，本發(fā)明所述下部氣泡切割裝置包括下部殼體11以及均布在下部殼體11內(nèi)的下部切割板12 ;所述下部切割板12為3-8層，本實(shí)施例中所示下部切割板12最佳為5層,相鄰兩個所述下部切割板12的距離為10-25 mm,最佳為15 mm ;所述下部切割板12上均布有下部切割孔13，所述下部切割孔13的直徑為2-8mm，最佳為3 mm，相鄰兩個下部切割孔13的孔中心距為6-10mm,最佳為8 mm ;所述下部切割板12為平板面或錐板形，本實(shí)施例所示的下部切割板12為錐板形；所述下部殼體11底面為漏斗形側(cè)壁，在所述漏斗形側(cè)壁上設(shè)置第一排污孔19 ;所述下部殼體11頂部的下部切割板12與所述中部殼體5內(nèi)底部的中部切割板6之間的距離為10-25 mm。
[0026]如附圖1、2、5所示，本發(fā)明所述進(jìn)氣組件包括進(jìn)氣管14、設(shè)置在進(jìn)氣管14上方的罩體以及遮擋板，所述進(jìn)氣管14上部設(shè)置在下部殼體11內(nèi)，所述進(jìn)氣管14下部外側(cè)壁上設(shè)有連接螺紋。
[0027]如附圖2、5所示，本發(fā)明所述罩體為圓管形罩體15，所述進(jìn)氣管14上部設(shè)置在圓管形罩體15內(nèi)，圓管形罩體15的頂面為平板面或漏斗形,本實(shí)施例所示的圓管形罩體15的頂面為漏斗形，在圓管形罩體15頂面上均布有氣泡初級切割孔18，所述氣泡初級切割孔18的直徑為3-8mm,最佳為5 mm,相鄰的氣泡初級切割孔18的孔中心距為10_25mm,最佳為10 mm ;圓管形罩體15頂面中心與相鄰的下部切割板12中心的距離為5-15mm,最佳為5 mm,所述圓管形罩體15的底面為漏斗形側(cè)壁，在所述漏斗形側(cè)壁上布有第二排污孔20 ;所述遮擋板為球面形的防塵帽16，所述防塵帽16設(shè)置在進(jìn)氣管14頂端；所述防塵帽16側(cè)邊設(shè)置鋸齒形孔8 ;所述進(jìn)氣管14上部側(cè)壁上布有分散槽孔17，所述分散槽孔17的寬度為3-8mm，最佳為5 mm,分散槽孔17的高度為5_15mm,最佳為10 mm,使氣體從分散槽孔17進(jìn)入圓管形罩體15內(nèi)。
[0028]本發(fā)明圓管形罩體15的外側(cè)與下部殼體11內(nèi)側(cè)的距離為13-16 mm,最佳為I 5mm ;當(dāng)本發(fā)明中部殼體5的直徑為100-300 mm,最佳為200 mm ;下部殼體、中部殼體以及整流罩的直徑逐級遞增30%-50%，使本發(fā)明整體美觀，本發(fā)明整體高度在150-316mm之間，整體通過的氣量為60立方米/小時，結(jié)構(gòu)合理。
[0029]實(shí)施例2
如附圖3、4、6、9所示，本發(fā)明防堵曝氣器為方管形時，包括上部氣泡整流裝置、中部氣泡切割裝置、下部氣泡切割裝置以及設(shè)置在下部氣泡切割裝置內(nèi)的進(jìn)氣組件。
[0030]如附圖3、4、9所示，本發(fā)明所述上部氣泡整流裝置包括整流罩31、水平設(shè)置在整流罩31內(nèi)的整流板32以及設(shè)置在整流罩31與中部氣泡切割裝置之間的漏斗形整流罩過渡連接殼體33 ;所述整流板32為1-3層，最佳為2層，本實(shí)施例中所示的整流板32為3層，當(dāng)整流板32為2層以上時相鄰兩層整流板32的距離為30-50 mm，最佳為40 mm ;所述整流罩31、整流板32以及漏斗形整流罩過渡連接殼體33上均勻或不均勻設(shè)置整流孔34 ;本實(shí)施例所示的所述整流孔34均勻設(shè)置時其直徑為5-8mm，最佳為6 mm,相鄰整流孔34的孔中心距為6-10 mm，最佳為8 mm ;當(dāng)所述整流孔34不均勻設(shè)置時，整流孔34的布滿率分別為所述整流罩31、整流板32以及漏斗形整流罩過`渡連接殼體33表面積的30%-70%，最佳為40%。
[0031]如附圖3、4所示，本發(fā)明所述中部氣泡切割裝置包括中部殼體35、均勻設(shè)置在中部殼體35內(nèi)的中部切割板36以及設(shè)置在中部殼體35與下部氣泡切割裝置之間的中部漏斗形過渡連接殼體37 ;所述中部切割板36為1-6層，本實(shí)施例中所示中部切割板36最佳為4層，當(dāng)所述中部切割板36為2層以上時相鄰兩個中部切割板36的距離為10-25 mm，最佳為15 mm,所述中部切割板36上均布有中部切割孔39，所述中部切割孔39的直徑為2_4mm，最佳為3mm,相鄰的中部切割孔39的孔中心距為最佳為8 mm,在中部漏斗形過渡連接殼體37內(nèi)設(shè)置倒錐形分流殼體40 ;倒錐形分流殼體40的頂部位于中部切割板36的中部，倒錐形分流殼體40的頂部的面積為中部切割板36面積的50%-80%，最佳為60%，所述中部殼體35內(nèi)頂部的中部切割板36與所述整流罩31內(nèi)底部的整流板32的距離為60-120mm，最佳為100 mm。
[0032]如附圖3、4所示，本發(fā)明所述下部氣泡切割裝置包括下部殼體41以及均布在下部殼體41內(nèi)的下部切割板42 ;所述下部切割板42為3-8層，本實(shí)施例中所示下部切割板42最佳為5層,相鄰兩個所述下部切割板42的距離為10-25 mm,最佳為15 mm ;所述下部切割板42上均布有下部切割孔43，所述下部切割孔43的直徑為2-8mm，最佳為3mm，相鄰兩個下部切割孔43的孔中心距為6-10mm,最佳為8mm ;所述下部切割板42為平板面或錐板形,本實(shí)施例中所示的下部切割板42為錐板形；所述下部殼體41底面為漏斗形側(cè)壁，在所述漏斗形側(cè)壁底面上設(shè)置第一排污孔19 ;所述下部殼體41頂部的下部切割板42與所述中部殼體35內(nèi)底部的中部切割板36之間的距離為10-25 mm,最佳為15 mm。[0033]如附圖4、6所示，本發(fā)明所述進(jìn)氣組件包括進(jìn)氣管14、設(shè)置在進(jìn)氣管14上方的罩體以及遮擋板，所述進(jìn)氣管14上部設(shè)置在下部殼體41內(nèi)，所述進(jìn)氣管14下部兩側(cè)設(shè)有連接螺紋。
[0034]如附圖4、6所示，本發(fā)明所述罩體為底端與進(jìn)氣管14頂端連通的圓形進(jìn)氣橫管21，圓形進(jìn)氣橫管21兩端設(shè)有密封端蓋A 23，在圓形進(jìn)氣橫管21上均布有氣泡初級切割孔18，所述氣泡初級切割孔18的直徑為3-8mm，最佳為5mm，相鄰的氣泡初級切割孔18的孔中心距為10-25mm,最佳為10 mm,在圓形進(jìn)氣橫管21下端布有第二排污孔20 ;所述密封端蓋A 23上方設(shè)有遮擋板，遮擋板通過兩個支撐桿與兩個密封端蓋A 23連接，所述遮擋板為防堵切割罩22，防堵切割罩22為瓦形，所述防堵切割罩22長度方向上的兩側(cè)設(shè)置鋸齒形孔38。
[0035]本發(fā)明中部殼體35的長為150-300 mm，最佳為200 mm，寬為100-200mm，最佳為100mm,下部殼體、中部殼體以及整流罩的長度逐級遞增30%-50%，使本發(fā)明整體美觀，本發(fā)明整體高度在150-316mm之間，整體通過的氣量為60立方米/小時，結(jié)構(gòu)合理。
[0036]實(shí)施例3 如附圖6、7所示，本發(fā)明實(shí)施例3與實(shí)施例2的不同之處在于罩體的結(jié)構(gòu):
如附圖7所示，本發(fā)明所述罩體為底端與進(jìn)氣管14頂端連通的進(jìn)氣橫管24，進(jìn)氣橫管24兩端設(shè)有密封端蓋B 25，所述進(jìn)氣橫管24下部為方槽體，這樣的結(jié)構(gòu)可使進(jìn)氣管14的管口與進(jìn)氣橫管24固定方便，在加工時容易結(jié)合，進(jìn)氣橫管24上部為與方槽體匹配的半圓槽體，在進(jìn)氣橫管24上部半圓槽體的弧面上布有氣泡初級切割孔18，遮擋板通過兩個支撐桿與兩個密封端蓋B 25連接。
[0037]工作時，將本發(fā)明安裝在工作區(qū)內(nèi)工作時，氣體由進(jìn)氣管14進(jìn)入罩體，氣體與液體混合后產(chǎn)生的氣泡經(jīng)鋸齒形孔、氣泡初級切割孔18切割，后依次通過下部切割孔13、43進(jìn)行多次切割并和水混合，形成小氣泡，通過倒錐形分流殼體10、40時，對氣體進(jìn)一步進(jìn)行分割，并且氣體和水進(jìn)一步充分混合；然后通過中部切割孔9、39再進(jìn)一步對小氣泡進(jìn)行分害I]，對氣體和水再進(jìn)一步充分混合，由于中部殼體5、35在倒錐形分流殼體10、40處截面變大，氣泡通過面積加大，所以此處氣體流速減低，最后氣泡釋放至整流罩中，通過整流板2、32和整流罩1、31的阻擋作用進(jìn)一步減緩流速，分散氣泡并釋放到需曝氣的水體中。
[0038]本發(fā)明根據(jù)流體管道擴(kuò)散減壓原理，在中部、下部殼體內(nèi)間隔設(shè)置的切割板剪切接觸氣泡，流動的液體和氣體以適當(dāng)方式接觸，并通過切割板上的切割孔分割剪切，利用氣、液混合過程把氣體粉碎成氣泡，氣泡在經(jīng)各級切割后，氣泡變小，數(shù)量增多，同時降低氣體流速，擴(kuò)大氣泡面積。
[0039]本發(fā)明整流罩1、31可使經(jīng)中部切割板6、36上升的氣泡接觸到第一層整流板2、32后擴(kuò)散開,增大了氣泡的出氣面積；增大氣泡與氣泡的距離，防止氣泡聚合；減緩氣泡上升速度，減小氣體對液體的攪拌速度，整流罩1、31及漏斗形整流罩過渡連接殼體3、33上的整流孔4、34可保持氣液壓力平衡，減小水體攪動；
本發(fā)明中、下部切割板以及整流板可以是塑料板、不銹鋼沖孔板、金屬或非金屬編織網(wǎng)等，中部切割孔和下部切割孔可以是規(guī)則排列或不規(guī)則排列；
本發(fā)明倒錐形分流殼體10、40使經(jīng)下部切割孔13、43上升的氣體強(qiáng)制分散開，擴(kuò)大了出氣面積，形成氣液混合渦流，使氣液充分混合，經(jīng)中部切割孔9、39后進(jìn)一步粉碎氣泡。[0040]本發(fā)明方管形罩體上的氣泡初級切割孔18的總面積大于進(jìn)氣管14的截面積，擴(kuò)大了出氣面積，本發(fā)明防堵切割罩22的寬度覆蓋進(jìn)氣橫管21的直徑，防止污物從氣泡初級切割孔18落入方管形罩體以防止堵塞進(jìn)氣管14，防堵切割罩22兩側(cè)設(shè)置鋸齒形孔38切割從方管形罩體通過的氣泡，防堵切割罩22的長度與方管形罩體的長度相同。防塵帽16整體大小可覆蓋進(jìn)氣管14管口，便于污物沿防塵帽16的弧度從第二排污孔20落入第一排污孔19，從而排出污物，防止堵塞進(jìn)氣管14，所述第二排污孔20與第一排污孔19的孔徑為
5-15 mm。
[0041]本發(fā)明曝氣氣量大，能產(chǎn)生大量高質(zhì)量的活性氣泡，氣泡分布均勻，氣泡釋出速度低，曝氣面積大，對水體攪動小；氣泡尺寸一般為I?2毫米，有利于各種細(xì)粒和超細(xì)粒的氣浮分選，提高了空氣中氧的利用率。本發(fā)明結(jié)構(gòu)簡單，曝氣阻力小(小于IOOOPa)，要求系統(tǒng)氣壓低(0.0lMPa)，運(yùn)行穩(wěn)定，系統(tǒng)平均能耗低。本發(fā)明使用深度大，一般的曝氣器在5米處使用，本發(fā)明曝氣器采用不銹鋼材質(zhì)設(shè)計(jì)，且采用分割板分割氣泡的方式，因此使用水深可達(dá)12米。
[0042]本發(fā)明在下部殼體、罩體下部設(shè)置有排污孔、切割板上設(shè)置切割孔，不易堵塞且無需清理，切割板上即使有輕微的結(jié)垢也不影響使用，本發(fā)明結(jié)構(gòu)簡單，便于操作，減少了經(jīng)常清理本發(fā)明的工序，提高了生產(chǎn)效率。
[0043]本發(fā)明外殼整體采用不銹鋼材料，不易受腐蝕和老化，使用壽命長。
[0044]本發(fā)明適用于石油采出水氣浮法除油，石油化工、精煉加工、紙漿與造紙工業(yè)的廢水處理，各種生活污水、市政污水、工業(yè)廢水的生化處理，動物屠宰加工、食品加工、飲料生產(chǎn)所產(chǎn)生的工業(yè)廢水處理。
【權(quán)利要求】
1.一種防堵曝氣器，其特征在于其包括上部氣泡整流裝置、中部氣泡切割裝置、下部氣泡切割裝置以及設(shè)置在下部氣泡切割裝置內(nèi)的進(jìn)氣組件；所述上部氣泡整流裝置包括整流罩(I ;31)、水平設(shè)置在整流罩(I ;31)內(nèi)的整流板(2 ；32)以及設(shè)置在整流罩(I;31)與中部氣泡切割裝置之間的漏斗形整流罩過渡連接殼體(3 ；33);所述整流板(2；32)為1-3層，當(dāng)整流板(2 ；32)為2層以上時相鄰兩層整流板(2 ；32)的距離為30-50 mm，所述整流罩(I ;31)、整流板(2 ；32)以及漏斗形整流罩過渡連接殼體(3 ；33)上均勻或不均勻設(shè)置整流孔(4 ;34);當(dāng)所述整流孔(4 ；34)均勻設(shè)置時其直徑為5-8mm，相鄰整流孔(4 ；34)的孔中心距為6_10 mm ;當(dāng)所述整流孔(4 ;34)不均勻設(shè)置時，整流孔(4 ；34)的布滿率分別為所述整流罩(I ;31)、整流板(2 ；32)以及漏斗形整流罩過渡連接殼體(3 ；33)表面積的30%-70% ；所述中部氣泡切割裝置包括中部殼體(5 ;35)、均勻設(shè)置在中部殼體(5 ；35)內(nèi)的中部切割板(6 ;36)以及設(shè)置在中部殼體(5 ;35)與下部氣泡切割裝置之間的中部漏斗形過渡連接殼體(7 ；37);所述中部切割板(6 ；36)為1-6層，當(dāng)所述中部切割板(6 ；36)為2層以上時相鄰兩個中部切割板(6 ；36)的距離為10-25 mm，所述中部切割板(6 ；36)上均布有中部切割孔(9 ;39)，所述中部切割孔(9 ;39)的直徑為2-4mm，相鄰的中部切割孔(9 ;39)的孔中心距為6-10mm，在中部漏斗形過渡連接殼體(7 ；37)內(nèi)設(shè)置倒錐形分流殼體(10 ；40);倒錐形分流殼體(10 ；40)的頂部位于中部切割板(6 ；36)的中部，倒錐形分流殼體(10 ；40)的頂部的面積為中部切割板(6 ;36)面積的50%-80%，所述中部殼體(5 ;35)內(nèi)頂部的中部切割板(6 ；36)與所述整流罩(I ；31)內(nèi)底部的整流板(2 ；32)的距離為60_120mm ；所述下部氣泡切割裝置包括下部殼體(11 ;41)以及均布在下部殼體(11 ;41)內(nèi)的下部切割板(12 ;42);所述下部切割板(12 ；4 2)為3_8層，相鄰兩個所述下部切割板(12 ；42)的距離為10-25 mm，所述下部切割板(12 ;42)上均布有下部切割孔(13 ;43)，所述下部切割孔(13 ；43)的直徑為2-8mm，相鄰兩個下部切割孔(13 ；43)的孔中心距為6_10mm，所述下部切割板(12 ；42)為平板面或錐板形；所述下部殼體(11 ；41)下端設(shè)置第一排污孔(19);所述下部殼體(11 ;41)頂部的下部切割板(12 ;42)與所述中部殼體(5 ；35)內(nèi)底部的中部切割板(6 ;36)之間的距離為10-25 mm ；所述進(jìn)氣組件包括進(jìn)氣管(14)、設(shè)置在進(jìn)氣管(14)上方的罩體以及遮擋板，所述進(jìn)氣管(14)上部設(shè)置在下部殼體(11 ；41)內(nèi)。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種防堵曝氣器，其特征在于所述整流罩(I)、中部殼體(5)以及下部殼體(11)為圓管形；所述罩體為圓管形罩體(15)，所述進(jìn)氣管(14)上部設(shè)置在圓管形罩體(15)內(nèi)，圓管形罩體(15)頂面為平板面或漏斗形，在圓管形罩體(15)頂面上均布有氣泡初級切割孔(18)，所述氣泡初級切割孔(18)的直徑為3-8mm，相鄰的氣泡初級切割孔(18)的孔中心距為10-25mm ;圓管形罩體(15)頂面中心與相鄰的下部切割板(12)中心的距離為所述圓管形罩體(15)的底面為漏斗形側(cè)壁，在所述漏斗形側(cè)壁上布有第二排污孔(20)；所述遮擋板為球面形的防塵帽(16)，所述防塵帽(16)設(shè)置在進(jìn)氣管(14)頂端；所述防塵帽(16)側(cè)邊設(shè)置鋸齒形孔(8);所述進(jìn)氣管(14)上部側(cè)壁上布有分散槽孔(17)，所述分散槽孔(17)的寬度為3-8mm，分散槽孔(17)的高度為5-15mm。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種防堵曝氣器，其特征在于所述整流罩(31)、中部殼體(35)以及下部殼體(41)為方管形；所述罩體為底端與進(jìn)氣管(14)頂端連通的圓形進(jìn)氣橫管(21)，圓形進(jìn)氣橫管(21)兩端設(shè)有密封端蓋A (23)，在圓形進(jìn)氣橫管(21)上均布有氣泡初級切割孔(18)，所述氣泡初級切割孔(18)的直徑為3-8mm，相鄰的氣泡初級切割孔(18)的孔中心距為10_25mm ;在圓形進(jìn)氣橫管(21)下端布有第二排污孔(20)；所述密封端蓋A (23)上方設(shè)有遮擋板，遮擋板通過兩個支撐桿與兩個密封端蓋A (23)連接，所述遮擋板為防堵切割罩(22)，防堵切割罩(22)為瓦形，所述防堵切割罩(22)長度方向上的兩側(cè)設(shè)置鋸齒形孔(38)。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種防堵曝氣器，其特征在于所述整流罩(31)、中部殼體(35)以及下部殼體(41)為方管形；所述罩體為底端與進(jìn)氣管(14)頂端連通的進(jìn)氣橫管(24)，進(jìn)氣橫管(24)兩端設(shè)有密封端蓋B (25)，所述進(jìn)氣橫管(24)下部為方槽體，進(jìn)氣橫管(24)上部為與方槽體匹配的半圓槽體，在進(jìn)氣橫管(24)上部半圓槽體的弧面上布有氣泡初級切割孔(18)，所述氣泡初級切割孔(18)的直徑為3-8mm，相鄰的氣泡初級切割孔(18)的孔中心距為10_25mm ；所述密封端蓋B (25)上方設(shè)有遮擋板，遮擋板通過兩個支撐桿與兩個密封端蓋B (25)連接，所述遮擋板為防堵切割罩(22)，防堵切割罩(22)為瓦形，所述防堵切割罩(22)長度方向上的兩側(cè)設(shè)置鋸齒形孔(38)。
5.根據(jù)權(quán)利要求1、2、.3或4所述的一種防堵曝氣器，其特征在于所述整流板(2;32)為2層，當(dāng)整流板(2 ;32)為2層以上時相鄰兩層整流板(2 ;32)的間隔為40mm，當(dāng)所述整流孔(4 ;34)均勻設(shè)置時其直徑為6mm，相鄰整流孔(4 ;34)的孔中心距為8 mm ;整流孔(4 ;34)的布滿率分別為所述整流罩(I ;31)、整流板(2 ；32)以及漏斗形整流罩過渡連接殼體(3 ；33)表面積的40% ；所述中部切割板(6 ；36)為4層，相鄰的中部切割板(6 ；36)的距離為15 mm，所述中部切割孔(9 ；39)的直徑為3mm，相鄰的中部切割孔(9 ；39)的孔中心距為8mm，所述倒錐形分流殼體(10 ;40)的頂部的面積為中部切割板(6 ;36)面積的60%，所述中部殼體(5 ;35)內(nèi)頂部的中部切割板(6 ；36)與所述整流罩(I ；31)內(nèi)底部的整流板(2 ；32)的距離為100mm;所述下部切割板(12 ；42)為5層，相鄰兩個所述下部切割板(12 ；42)的距離為15 mm,所述下部切割孔(13 ；43)的直徑為3mm，相鄰兩個下部切割孔(13 ；43)的孔中心距為8mm，所述下部殼體(11 ;41)頂部的下部切割板(12 ;42)與所述中部殼體(5 ；35)內(nèi)底部的中部切割板(6 ;36)之間的距離為15 mm。
6.根據(jù)權(quán)利要求2所述的一種防堵曝氣器，其特征在于所述氣泡初級切割孔(18)的直徑為5mm,相鄰的氣泡初級切割孔(18)的孔中心距為IOmm ;圓管形罩體(15)頂面中心與相鄰的下部切割板(12)中心的距離為5mm，所述分散槽孔(17)的寬度為5mm，分散槽孔(17)的高度為10mm。
7.根據(jù)權(quán)利要求3或4所述的一種防堵曝氣器，其特征在于所述氣泡初級切割孔(18)的直徑為5mm，相鄰的氣泡初級切割孔(18)的孔中心距為10mm。
【文檔編號】C02F3/02GK103435120SQ201310363090
【公開日】2013年12月11日 申請日期:2013年8月20日 優(yōu)先權(quán)日:2013年8月20日
【發(fā)明者】云春雨, 郝凱風(fēng), 姚長春 申請人:石家莊金鈦凈化設(shè)備有限公司