超高溫滅菌器及其用途
【專利摘要】本發(fā)明涉及一種超高溫滅菌器及其用途，主要解決現(xiàn)有技術(shù)存在蒸汽能耗大，易造成二次污染，滅菌終點(diǎn)不能有效控制，熱污染影響環(huán)境的問(wèn)題。本發(fā)明通過(guò)采用包括預(yù)熱區(qū)、滅菌區(qū)、保溫區(qū)和冷卻區(qū)；各區(qū)之間采用卡箍式連接；預(yù)熱區(qū)、滅菌區(qū)和保溫區(qū)均為可通入蒸汽加熱的容器或用夾套加熱的管式設(shè)備；冷卻區(qū)為用夾套冷卻的管式設(shè)備的技術(shù)方案較好地解決了該問(wèn)題，可用于處理生物制藥廢水的工業(yè)生產(chǎn)中。
【專利說(shuō)明】超高溫滅菌器及其用途
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種超高溫滅菌器及其用途。
【背景技術(shù)】
[0002]生物醫(yī)藥技術(shù)是以現(xiàn)代生命科學(xué)理論為基礎(chǔ)，利用生物體及其組成部分，通過(guò)基因工程、細(xì)胞工程、發(fā)酵工程、酶工程等生物技術(shù)手段，進(jìn)行研發(fā)和生產(chǎn)醫(yī)藥產(chǎn)品的綜合技術(shù)。由于傳統(tǒng)的化學(xué)新藥研發(fā)面臨著難度不斷增大、成本不斷上升、周期不斷延長(zhǎng)、成功率不斷降低的局面，同時(shí)由于生物技術(shù)的不斷發(fā)展和進(jìn)步，特別是人類基因組計(jì)劃的完成，使得人們把目光逐步關(guān)注到生物【技術(shù)領(lǐng)域】，從而使生物醫(yī)藥產(chǎn)業(yè)有了長(zhǎng)足的發(fā)展。[0003]由于生物醫(yī)藥技術(shù)主要是利用生物體及其組成部分，運(yùn)用現(xiàn)代生物工程技術(shù)來(lái)研發(fā)和生產(chǎn)藥品，因此生產(chǎn)過(guò)程的生物安全性是必須關(guān)注的重點(diǎn)。在生物發(fā)酵、細(xì)胞培養(yǎng)過(guò)程中，會(huì)用到/或產(chǎn)生具有生物活性的組織細(xì)胞成分，或含有生物毒性的物質(zhì)，這些生產(chǎn)過(guò)程產(chǎn)生的中間體/廢棄液，必須經(jīng)過(guò)滅活處理后，才能進(jìn)入下一工序/或排放至污水管網(wǎng)作進(jìn)一步的污水處理。例如在生物制品生產(chǎn)中，大腸桿菌作為外源基因表達(dá)的宿主，其高效穩(wěn)定且適應(yīng)性強(qiáng)，操作簡(jiǎn)單、經(jīng)濟(jì)性好，是基因工程中廣泛采用的工程菌。但由于大腸桿菌的致病性較強(qiáng)，傳播途徑多(水、食物、直接接觸等)，具有很強(qiáng)的傳染性，如引起腸道外感染、腹瀉等。因此，對(duì)于采用類似大腸桿菌等具有一定生物活性的物質(zhì)，其生產(chǎn)過(guò)程必須與普通環(huán)境嚴(yán)格隔離，同時(shí)其生產(chǎn)過(guò)程中排放出的廢水必須經(jīng)過(guò)生物降解/滅活處理，徹底消除其活性后，才能排放至普通的污水系統(tǒng)，以免活性成分泄漏造成四周環(huán)境的生物污染事件。
[0004]同樣在一些具有高污染風(fēng)險(xiǎn)的生物制品如卡介苗、流感疫苗、狂犬疫苗等的生產(chǎn)中，會(huì)用到一些具有生物毒性的物質(zhì)如具有活毒的牛結(jié)核桿菌、流感病毒、狂犬病毒等進(jìn)行接種培養(yǎng)傳代，以得到具有免疫能力的減毒菌株。這些生物制品的生產(chǎn)中，也用到具有毒性物質(zhì)的菌株。因此這些生產(chǎn)工序也必須嚴(yán)格與其他區(qū)域分開(kāi),其產(chǎn)生的污水也必須單獨(dú)收集并經(jīng)過(guò)滅活處理后，才能排放至普通污水處理站進(jìn)一步處理。
[0005]由此可知，在生物醫(yī)藥生產(chǎn)過(guò)程中，生物安全性是首要關(guān)注的問(wèn)題，必須在保證生產(chǎn)過(guò)程的生物安全絕對(duì)有保障的前提下，才能進(jìn)行生物制品的生產(chǎn)。
[0006]關(guān)于生物醫(yī)藥生產(chǎn)中含活菌/活毒廢水的處理，工程上一般有兩種方法:化學(xué)法和物理法。其中化學(xué)法(例如文獻(xiàn)CN101215066)是將所產(chǎn)生的含活菌/活毒廢水單獨(dú)收集后，加入化學(xué)物質(zhì)(一般是氫氧化鈉溶液)，利用其強(qiáng)堿性特點(diǎn)，將含活菌/活毒微生物的蛋白質(zhì)分子破壞，從而消除其生物活性。但這種方法有局限性，不能使所有微生物被降解。另一種方式即物理法，利用大部分微生物蛋白分子不能耐高溫的特點(diǎn)，通過(guò)蒸汽加熱廢水，使得微生物的蛋白質(zhì)變性、從而達(dá)到消除其活性/毒性的目的，并安全排放。
[0007]目前在生物醫(yī)藥工業(yè)中常用的含活菌/活毒廢水熱力滅菌法，均為間歇滅菌法，也稱批量滅菌法。就是將生產(chǎn)中產(chǎn)生的活性/毒性廢水專門收集后，在收集罐內(nèi)直接通入高溫蒸汽(一般是0.1MPa, 121 °C )并維持一定時(shí)間(一般在5min~lOmin)，使得廢水中微生物蛋白質(zhì)分子在長(zhǎng)時(shí)間高溫作用下凝固變性，從而失去其固有的活性。采用這種方法處理后的廢水其生物活性也得到了消除。
[0008]這種傳統(tǒng)工藝所的缺點(diǎn)是:a)間歇操作、時(shí)間長(zhǎng)、蒸汽能耗大；b)滅菌過(guò)程中廢水儲(chǔ)罐受壓，所以必須采用壓力容器；c)由于蒸汽直接加熱，其滅菌前期產(chǎn)生的水蒸氣夾帶有未徹底滅菌的活性成分逸出，易造成二次污染；d)間歇式批量操作，罐內(nèi)溫度不均勻，滅菌終點(diǎn)不能有效控制；e)由于缺少冷卻段，滅菌后廢水排放時(shí)由于壓力突然降低，容易產(chǎn)生二次蒸汽，從而產(chǎn)生熱污染，影響操作環(huán)境。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0009]本發(fā)明所要解決的技術(shù)問(wèn)題之一是現(xiàn)有技術(shù)存在間歇操作蒸汽能耗大，設(shè)備耐壓要求高，易造成二次污染，滅菌終點(diǎn)不能有效控制，熱污染影響環(huán)境的問(wèn)題，提供一種新的超高溫滅菌器。該設(shè)備用于處理廢水，可連續(xù)操作，具有蒸汽耗量低；設(shè)備耐壓要求低?’滅菌徹底，不會(huì)造成二次污染；滅菌終點(diǎn)可得到有效控制；不會(huì)產(chǎn)生二次蒸汽影響環(huán)境的特點(diǎn)。本發(fā)明所要解決的技術(shù)問(wèn)題之二是提供一種與解決技術(shù)問(wèn)題之一相對(duì)應(yīng)的超高溫滅菌器的用途。[0010]為解決上述技術(shù)問(wèn)題之一，本發(fā)明采用的技術(shù)方案如下:一種超高溫滅菌器，包括預(yù)熱區(qū)、滅菌區(qū)、保溫區(qū)和冷卻區(qū)；各區(qū)之間采用卡箍式連接；預(yù)熱區(qū)、滅菌區(qū)和保溫區(qū)均為可通入蒸汽加熱的容器或用夾套加熱的管式設(shè)備；冷卻區(qū)為用夾套冷卻的管式設(shè)備。
[0011]優(yōu)選地，所述預(yù)熱區(qū)、滅菌區(qū)和保溫區(qū)均為用夾套加熱的管式設(shè)備。
[0012]優(yōu)選地，所述預(yù)熱區(qū)、滅菌區(qū)、保溫區(qū)和冷卻區(qū)內(nèi)，管程均為螺旋管形式。
[0013]更優(yōu)選地，所述螺旋管為不銹鋼薄壁管，內(nèi)表面電拋光，其表面粗糙度Ra =
0.2^0.8um ;整個(gè)螺旋管采用自動(dòng)氬弧熱熔式焊接。
[0014]優(yōu)選地，所述螺旋管的直徑d與其螺旋直徑D之比為1: (5~20)，螺旋管的螺旋步長(zhǎng)h與螺旋管的直徑d之比為(1.f 4):1。
[0015]更優(yōu)選地，所述螺旋管的直徑d與其螺旋直徑D之比為1: (8~15)，螺旋管的螺旋步長(zhǎng)h與螺旋管的直徑d之比為(1.5~3):1。
[0016]優(yōu)選地，所述夾套的內(nèi)外圓直徑D1、D2與螺旋管的直徑d、螺旋直徑D之間的關(guān)系滿足:D2>D>D1, (D2-Dl)>2d。
[0017]優(yōu)選地，夾套內(nèi)設(shè)有導(dǎo)流擋板，引導(dǎo)夾套蒸汽流動(dòng)。
[0018]為解決上述技術(shù)問(wèn)題之二，本發(fā)明采用的技術(shù)方案如下:所述超高溫滅菌器用于處理含活菌或活毒的生物制藥廢水。
[0019]優(yōu)選地，所述預(yù)熱區(qū)的溫度為6(T99°C，滅菌區(qū)的溫度為101~133°C，保溫區(qū)的溫度為10(T126°C ;保溫區(qū)內(nèi)的停留時(shí)間為大于等于I秒。
[0020]更優(yōu)選地，所述預(yù)熱區(qū)的溫度為75、9°C，滅菌區(qū)的溫度為105~130°C，保溫區(qū)的溫度為105 ^121°C ;保溫區(qū)內(nèi)的停留時(shí)間為3飛0秒。
[0021]最優(yōu)選地，所述預(yù)熱區(qū)的溫度為9(T95°C，滅菌區(qū)的溫度為11(T121°C，保溫區(qū)的溫度為11(T116°C ;保溫區(qū)內(nèi)的停留時(shí)間為5~30秒。
[0022]本發(fā)明的超高溫滅菌器由四部分組成:預(yù)熱區(qū)、滅菌區(qū)、保溫區(qū)、冷卻區(qū)。廢水在預(yù)熱區(qū)經(jīng)過(guò)預(yù)熱后，進(jìn)入滅菌區(qū)，在蒸汽的加熱下達(dá)到設(shè)定的溫度，使得廢水中的微生物蛋白分子變性并失去活性。滅活后的廢水通過(guò)保溫區(qū)進(jìn)入后續(xù)的冷卻區(qū)，冷卻至常溫后排放到后續(xù)廢水處理站。
[0023]由于大腸桿菌在75°C，15分鐘后即可失去活性，沙門氏菌在60°C，15分鐘后即可被殺死，所以滅菌終點(diǎn)可依據(jù)測(cè)定滅菌段和保溫段出料溫度來(lái)判斷。
[0024]由于微生物蛋白分子加熱凝固而變性，如時(shí)間過(guò)長(zhǎng)則凝固物會(huì)粘附在換熱管壁，會(huì)影響換熱效率，因此換熱器的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)必須考慮到這一特點(diǎn)。既要增加管內(nèi)的廢水的流動(dòng)性，降低管道阻力，同時(shí)所選的換熱管內(nèi)壁必須平整光滑，不易積料。理論上管程采用單程直線形式最為合理，但由此也會(huì)造成換熱管過(guò)長(zhǎng)，整體體積較大的缺點(diǎn)。本發(fā)明滅菌器的管程采用了螺旋管的形式，液體在管程相同的運(yùn)行路徑下，整體體積可得到有效控制。另外為降低蛋白分子凝固后粘壁現(xiàn)象，管程采用了符合ASME BPE (美國(guó)機(jī)械工程師協(xié)會(huì)生物工程設(shè)備)標(biāo)準(zhǔn)的304不銹鋼薄壁衛(wèi)生配管，內(nèi)表面電拋光，其表面粗糙度Ra = 0.2^0.Sum。整個(gè)螺旋管采用自動(dòng)氬弧熱熔式焊接，衛(wèi)生型卡箍連接，保證內(nèi)表面的光滑無(wú)縫隙。另外由于采用螺旋管方式，螺旋管中間空間較大，為減小殼程體積，提高殼程蒸汽換熱效率，殼程結(jié)構(gòu)采用了內(nèi)外圓形套筒形式。
[0025]本發(fā)明滅菌器在后續(xù)增設(shè)了保溫區(qū)，使廢水達(dá)到滅菌溫度后再保持至少I秒的時(shí)間以便徹底殺滅其中的微生物，以保證廢水中微生物蛋白分子的徹底滅活，這也正是本發(fā)明的關(guān)鍵所在。
[0026]本發(fā)明設(shè)備增加了冷卻區(qū)，滅菌后廢水排放時(shí)不會(huì)由于壓力突然降低而產(chǎn)生二次蒸汽，從而克服了產(chǎn)生熱污染、影響操作環(huán)境的問(wèn)題。
[0027]本發(fā)明優(yōu)選方案為利用夾套蒸汽對(duì)進(jìn)入的廢水進(jìn)行加熱，加熱蒸汽與廢水不直接接觸，不會(huì)產(chǎn)生滅菌前期產(chǎn)生的水蒸氣夾帶有未徹底滅菌的活性成分逸出，造成二次污染的問(wèn)題。
[0028]采用本發(fā)明的超高溫滅菌器用于處理生物制藥廢水，與傳統(tǒng)的間歇蒸汽滅菌法比較，可連續(xù)操作；操作環(huán)境無(wú)熱污染，蒸汽耗量低，最高可降低15~20%;不會(huì)造成二次污染；去生物活性效果可得到有效控制；取得了較好的技術(shù)效果。
【專利附圖】

【附圖說(shuō)明】
[0029]圖1為本發(fā)明超高溫滅菌器結(jié)構(gòu)示意圖。
[0030]圖2為螺旋換熱管及其夾套結(jié)構(gòu)示意圖。
[0031]圖1和圖2中，I為預(yù)熱區(qū)，2為滅菌區(qū)，3為保溫區(qū)，4為冷卻區(qū)，5為螺旋環(huán)熱管，6為卡箍式連接，7為夾套，8為夾套蒸汽入口，9為夾套凝水出口。
[0032]圖1中，超高溫滅菌器包括預(yù)熱區(qū)1、滅菌區(qū)2、保溫區(qū)3和冷卻區(qū)4。管程走生物制藥廢水，為螺旋管形式5。預(yù)熱區(qū)1、滅菌區(qū)2和保溫區(qū)3殼程則為加熱蒸汽，優(yōu)選夾套形式7。冷卻區(qū)2殼程為冷卻介質(zhì)。各區(qū)之間的連接采用卡箍式連接6，這種連接方式其內(nèi)表面平整光滑，較傳統(tǒng)法蘭連接縫隙小，不易積料，同時(shí)便于拆卸清洗。
[0033]圖2中，螺旋換熱管5采用304不銹鋼薄壁衛(wèi)生配管，內(nèi)表面電拋光，其表面粗糙度Ra = 0.2、.Sum。整個(gè)螺旋管采用自動(dòng)氬弧熱熔式焊接，保證內(nèi)表面連接光滑。螺旋管的直徑d與其螺旋直徑D之比為1: (5~20)，螺旋管的螺旋步長(zhǎng)h (螺距)與螺旋管的直徑d之比為1: (1.1~4)。殼程7優(yōu)選采用夾套形式，其內(nèi)外圓直徑Dl、D2與螺旋換熱管直徑d、螺旋直徑D之間的關(guān)系滿足:D2>D>D1，(D2-Dl)>2d。殼程內(nèi)換熱介質(zhì)可沿螺旋管均勻分布，以提高換熱效率，縮短換熱時(shí)間。
[0034]下面通過(guò)實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步闡述。
【具體實(shí)施方式】
[0035]【實(shí)施例1】
重組人生長(zhǎng)激素rhGH的生產(chǎn)，是以大腸桿菌為原料，經(jīng)過(guò)接種、培養(yǎng)、篩選等步驟，得到符合要求的菌種，再經(jīng)發(fā)酵，分離，凍融裂解，提取，分離、純化后值得的。由于生產(chǎn)過(guò)程用到了大腸桿菌作為工程菌，所以生產(chǎn)過(guò)程排出的廢水(包括配液廢水、設(shè)備場(chǎng)地清洗廢水等)均含有大腸桿菌，具有生物活性，現(xiàn)采用熱力滅菌法，去除其活性。
[0036] 采用圖1所示的超高溫滅菌器，處理含大腸桿菌的生物廢水。超高溫滅菌器采用飽和工業(yè)蒸汽進(jìn)行加熱，使得微生物蛋白質(zhì)凝固變性，從而失去其原始的生物活性。
[0037]超高溫滅菌器中，采用夾套加熱，預(yù)熱區(qū)的出口溫度為95°C，滅菌區(qū)的溫度為121°C，保溫區(qū)的溫度為116°C ;保溫區(qū)內(nèi)的停留時(shí)間為10秒。
[0038]按日產(chǎn)生物制藥廢水9m3，每小時(shí)處理Im3生物廢水，采用0.2MPa，133°C飽和工業(yè)蒸汽進(jìn)行加熱，加熱蒸汽的耗量為188kg/h，換熱面積為4m2。超高溫滅菌器各區(qū)均采用本發(fā)明所述的螺旋管式換熱器。螺旋換熱管由符合ASME BPE標(biāo)準(zhǔn)的304不銹鋼薄壁管組成。其中，換熱管直徑d = 40mm,其螺旋直徑D = 400mm, d:D=1: 10，各區(qū)換熱管的總長(zhǎng)度L=35m，流體經(jīng)過(guò)的總停留時(shí)間為160s。螺旋管的螺距h = 50mm, d:h=l: 1.25，殼程內(nèi)徑Dl = 320mm,外徑D2=480mm，換熱器總長(zhǎng)度1.6m。
[0039]本發(fā)明設(shè)備可連續(xù)處理廢水；操作環(huán)境無(wú)熱污染；加熱蒸汽與廢水不直接接觸，不會(huì)造成二次污染。
[0040]【實(shí)施例2】
同【實(shí)施例1】，只是殼程不是夾套，而是一個(gè)套筒。加熱蒸汽直接進(jìn)入套筒加熱，預(yù)熱區(qū)的出口溫度為95°C，滅菌區(qū)的溫度為121°C，保溫區(qū)的溫度為116°C ;保溫區(qū)內(nèi)的停留時(shí)間為10秒。
[0041]按日產(chǎn)生物制藥廢水9 m3，每小時(shí)處理I m3生物廢水，采用0.2MPa，133°C飽和工業(yè)蒸汽進(jìn)行加熱，加熱蒸汽的耗量為188kg/h。由于殼程不采用夾套形式，使得蒸汽在進(jìn)入殼程后立即充滿整個(gè)空間，沒(méi)有常規(guī)殼程導(dǎo)向作用下的定向流動(dòng)，所以傳熱效率比【實(shí)施例1】低11%。換熱面積相應(yīng)增大到4.4m2。換熱管總長(zhǎng)度為L(zhǎng)l=38m，換熱器總長(zhǎng)度1.9m
本發(fā)明設(shè)備可連續(xù)處理廢水；操作環(huán)境無(wú)熱污染；加熱蒸汽與廢水不直接接觸，不會(huì)造成二次污染。
[0042]【實(shí)施例3】
同【實(shí)施例1】，只是螺旋換熱管直徑d = 25mm，其螺旋直徑D = 300mm, d:D=1:12，各區(qū)換熱管的長(zhǎng)度L=57m，總停留時(shí)間100秒。螺旋管的螺距h = 32mm, d:h=l:1.25，殼程內(nèi)徑Dl = 250mm,外徑D2=350mm，換熱器總長(zhǎng)度2.2m。
[0043]本發(fā)明設(shè)備可連續(xù)處理廢水；操作環(huán)境無(wú)熱污染；加熱蒸汽與廢水不直接接觸，不會(huì)造成二次污染。由于本發(fā)明縮小了換熱管徑，增大了管內(nèi)流體流速，所以有利傳熱效率的提聞，流體的停留時(shí)間也得以縮小。
[0044]【比較例I】采用傳統(tǒng)的間歇蒸汽滅菌法，日產(chǎn)生物制藥廢水9 m3。采用兩個(gè)3 m3廢水儲(chǔ)罐，交替運(yùn)行。每個(gè)儲(chǔ)罐內(nèi)設(shè)有飽和蒸汽加熱管，0.3MPa飽和蒸汽通過(guò)DN50蒸汽管道直接通入廢水中，經(jīng)加熱至設(shè)定溫度(110°C )后，繼續(xù)保溫運(yùn)行l(wèi)Omin，以保證微生物蛋白的徹底凝固變性。[0045]本方法存在設(shè)備投資大(需兩臺(tái)耐壓0.3MPa的不銹鋼3m3壓力容器)，蒸汽耗量大(每天需消耗蒸汽2.4t，較連續(xù)工藝增加蒸汽消耗約20%)，滅活終點(diǎn)不易控制，加熱蒸汽與廢水直接接觸，易造成二次污染的不足。
【權(quán)利要求】
1.一種超高溫滅菌器，包括預(yù)熱區(qū)、滅菌區(qū)、保溫區(qū)和冷卻區(qū)；各區(qū)之間采用卡箍式連接；預(yù)熱區(qū)、滅菌區(qū)和保溫區(qū)均為可通入蒸汽加熱的容器或用夾套加熱的管式設(shè)備；冷卻區(qū)為用夾套冷卻的管式設(shè)備。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的超高溫滅菌器，其特征在于所述預(yù)熱區(qū)、滅菌區(qū)和保溫區(qū)均為用夾套加熱的管式設(shè)備。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的超高溫滅菌器，其特征在于所述預(yù)熱區(qū)、滅菌區(qū)、保溫區(qū)和冷卻區(qū)內(nèi)，管程均為螺旋管形式。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的超高溫滅菌器，其特征在于所述螺旋管為不銹鋼薄壁管，內(nèi)表面電拋光，其表面粗糙度Ra = 0.2^0.8um ;整個(gè)螺旋管采用自動(dòng)氬弧熱熔式焊接。
5.根據(jù)權(quán)利要求3所述的超高溫滅菌器，其特征在于所述螺旋管的直徑d與其螺旋直徑D之比為1: (5^20)，螺旋管的螺旋步長(zhǎng)h與螺旋管的直徑d之比為1: (1.1-4)。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的超高溫滅菌器，其特征在于所述螺旋管的直徑d與其螺旋直徑D之比為1: (8^15)，螺旋管的螺旋步長(zhǎng)h與螺旋管的直徑d之比為1: (1.5^3)。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的超高溫滅菌器，其特征在于所述夾套的內(nèi)外圓直徑D1、D2與螺旋管的直徑d、螺旋直徑D之間的關(guān)系滿足:D2>D>D1，(D2-Dl)>2d ;夾套內(nèi)設(shè)有導(dǎo)流擋板。
8.權(quán)利要求1所述的超 高溫滅菌器用于處理含活菌或活毒的生物制藥廢水。
9.根據(jù)權(quán)利要求8所述的超高溫滅菌器的用途，其特征在于所述預(yù)熱區(qū)的溫度為6(T99°C，滅菌區(qū)的溫度為101~133°C，保溫區(qū)的溫度為10(Tl26°C ;保溫區(qū)內(nèi)的停留時(shí)間為大于等于I秒。
10.根據(jù)權(quán)利要求9所述的超高溫滅菌器的用途，其特征在于所述預(yù)熱區(qū)的溫度為75~99°C，滅菌區(qū)的溫度為105~130 °C，保溫區(qū)的溫度為105~121°C ;保溫區(qū)內(nèi)的停留時(shí)間為3飛O秒。
【文檔編號(hào)】C02F1/02GK103910395SQ201310004464
【公開(kāi)日】2014年7月9日 申請(qǐng)日期:2013年1月6日 優(yōu)先權(quán)日:2013年1月6日
【發(fā)明者】李陳江, 楊軍 申請(qǐng)人:中石化上海工程有限公司, 中石化煉化工程（集團(tuán)）股份有限公司