一種1,3-丙二醇生產(chǎn)廢水的處理方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及一種1,3-丙二醇生產(chǎn)廢水的處理方法，用于以粗甘油為原料發(fā)酵法生產(chǎn)1,3-丙二醇過程中的高濃度有機廢水的處理。該法采用多效蒸發(fā)處理，再將蒸發(fā)冷凝冷卻液與其他生產(chǎn)工序的排水混合進行上流式厭氧污泥床發(fā)酵、一級好氧生化、臭氧氧化、二級好氧生化組合處理，處理后出水直接達標(biāo)排放。該法具有高濃度高含鹽有機廢水可實現(xiàn)達標(biāo)排放、廢水中的廢物料得到有效回收和綜合利用、高濃度有機污染物被轉(zhuǎn)化成甲烷等得到資源利用等特點，符合循環(huán)經(jīng)濟和清潔生產(chǎn)的要求。
【專利說明】—種1 ’ 3-丙二醇生產(chǎn)廢水的處理方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種1，3-丙二醇生產(chǎn)廢水的處理方法，特別是用于以粗甘油為原料發(fā)酵法生產(chǎn)1，3-丙二醇過程中的高濃度有機廢水的處理。
【背景技術(shù)】
[0002]I, 3-丙二醇是一種重要的化工原料，主要用于聚酯、聚醚等高分子合成工業(yè)和醫(yī)藥中間體以及增塑劑、洗滌劑、防腐劑、防凍劑、乳化劑等合成工業(yè)。其制備方法主要分為化學(xué)合成法和生物合成法兩種，由于化學(xué)合成法設(shè)備投資大、原料價位高、技術(shù)難度高、存在較大的重金屬污染等缺點，越來越被生物合成法所取代。生物合成法依據(jù)原料的不同，主要分為葡萄糖路線和甘油路線。近年來隨著世界范圍內(nèi)生物柴油工業(yè)的飛速發(fā)展，作為生物柴油工業(yè)的主要副產(chǎn)物粗甘油產(chǎn)量在逐年上升、價格在逐年降低，使得粗甘油為原料發(fā)酵法合成1，3-丙二醇工藝變得越來越具競爭優(yōu)勢。然而，以粗甘油為底物發(fā)酵法生產(chǎn)1，3-丙二醇生產(chǎn)過程中也存在較大的環(huán)保制約因素，特別表現(xiàn)在高濃度有機廢水的達標(biāo)處理問題。 [0003]粗甘油發(fā)酵法生產(chǎn)1，3-丙二醇主要包括粗甘油發(fā)酵、板框過濾、超濾、電滲析、膜蒸發(fā)、粗蒸餾和精餾等七個單元，每一生產(chǎn)單元均會產(chǎn)生不同數(shù)量的高濃度有機廢水，如發(fā)酵單元的洗罐廢水、板框過濾單元的濾布洗滌廢水、膜過濾單元的膜清洗液、電滲析單元排放的濃縮液及蒸餾單元的餾出液等。由于該類廢水中含有高濃度的糖類、菌體蛋白以及高溫下因發(fā)生焦糖化反應(yīng)和美拉德反應(yīng)所形成的復(fù)雜產(chǎn)物，使得廢水呈現(xiàn)高濃度、高色度、難生物降解特性。特別是電滲析單元排放的濃縮液所占比例較大，不僅含有高濃度的有機物(C0D達10萬~20萬mg/L)，同時還含有3.5wt%~5.0wt%的無機鹽和2000mg/L左右的氨氮，兼有高濃度有機物、無機鹽和氨氮廢水特性，處理難度極大，是制約污水達標(biāo)排放的關(guān)鍵，目前國內(nèi)外尚無成熟的污水處理工藝可以借鑒。江南大學(xué)劉建偉等人(劉建偉等.發(fā)酵甘油廢水的處理工藝[J].無錫輕工大學(xué)學(xué)報，2004，23 (6))提出采用Fenton試劑法預(yù)處理+UASB+SBR組合工藝處理發(fā)酵甘油生產(chǎn)廢水，通過Fenton試劑氧化先使廢水中的COD從13500mg/L降至4030mg/L、B0D5/C0D值從0.202提高至0.568，再采用上流式厭氧污泥床與SBR組合工藝進行處理，使出水滿足達標(biāo)要求。但該方法一方面存在化學(xué)氧化劑消耗量高、處理成本大、處理出水中又帶來鐵離子二次污染問題；另一方面，由于粗甘油發(fā)酵法生產(chǎn)廢水中含有較高濃度的無機鹽含量，UASB、SBR等傳統(tǒng)生化處理中的生物菌將難以適應(yīng)或得到抑制，無法滿足粗甘油發(fā)酵法生產(chǎn)1，3-丙二醇廢水的達標(biāo)排放處理。CN101700950A提出一種高濃度發(fā)酵廢水處理方法，采用厭氧折流板反應(yīng)器與膜生物反應(yīng)器串聯(lián)處理高濃度發(fā)酵廢水，但主要解決是傳統(tǒng)生物工藝和反應(yīng)器的優(yōu)化和占地問題，未涉及無機鹽含量較高的發(fā)酵廢水的生物菌適應(yīng)和抑制問題，仍無法用于粗甘油發(fā)酵法生產(chǎn)廢水的處理。
[0004]基于以上分析，目前對粗甘油發(fā)酵法生產(chǎn)1，3-丙二醇過程產(chǎn)生的高濃度、高含鹽有機廢水還沒有技術(shù)可靠、經(jīng)濟可行的穩(wěn)定達標(biāo)處理技術(shù)。

【發(fā)明內(nèi)容】
[0005]針對現(xiàn)有技術(shù)的不足，本發(fā)明提供一種1，3-丙二醇生產(chǎn)廢水的處理方法，特別是用于以粗甘油為原料發(fā)酵法生產(chǎn)1，3-丙二醇過程中的高濃度、高含鹽有機廢水的處理方法。該方法具有高濃度高含鹽有機廢水可實現(xiàn)達標(biāo)排放、廢水中的廢物料得到有效回收和綜合利用、高濃度有機污染物被轉(zhuǎn)化成甲烷等得到資源利用等特點，符合循環(huán)經(jīng)濟和清潔生產(chǎn)的要求。
[0006]本發(fā)明1，3-丙二醇生產(chǎn)廢水的處理方法主要分為五個處理單元:
(1)多效蒸發(fā)處理，來自電滲析單元產(chǎn)生的高濃度含鹽廢水經(jīng)換熱后進入多效蒸發(fā)器，多效蒸發(fā)得到的氣態(tài)物料冷凝為液相，多效蒸發(fā)后的濃縮液經(jīng)干燥后摻入煤中做鍋爐燃料；
(2)上流式厭氧污泥床發(fā)酵處理，步驟(1)得到的冷凝冷卻后的廢水與其他生產(chǎn)單元排出的各廢水混合后，由上流式厭氧污泥床反應(yīng)器的下部進入反應(yīng)器，在厭氧發(fā)酵菌作用下發(fā)生甲烷化反應(yīng)，甲烷氣體由反應(yīng)器頂部的氣體出口排出裝置外予以回收利用，處理出水則由反應(yīng)器頂部出液口排入一級好氧生化處理單元進行后續(xù)處理；
(3)一級好氧生化處理，步驟(2)處理后的出水進行好氧生化處理；
(4)臭氧氧化處理，好氧生化處理后的廢水在管道混合器中與臭氧氧化劑充分混合后送入臭氧氧化裝置處理；
(5)二級好氧生化處理，臭氧氧化處理后的出水進行二級好氧生化處理，處理后出水達標(biāo)排放或回用。
[0007]本發(fā)明中，步驟(1)所述的多效蒸發(fā)器可以選擇二~六效，但綜合考慮到節(jié)能和裝置投資，最好選擇五 效；蒸發(fā)器可以選用膜式蒸發(fā)、滴流式蒸發(fā)或其它各種常規(guī)蒸發(fā)型式，但基于腐蝕因素考慮，最好選擇降膜式；多效蒸發(fā)器的一效采用外供蒸汽作熱源，二效以后依次采用前一效生成的二次蒸汽作熱源，各效蒸發(fā)產(chǎn)生的二次蒸汽經(jīng)與原料換熱后得到冷凝冷卻。多效蒸發(fā)是將廢水及其中的可揮發(fā)性有機物如低分子醇、低分子酸、低分子醛及多環(huán)芳烴等由液態(tài)轉(zhuǎn)變成氣態(tài)，并經(jīng)過與原料換熱后重新轉(zhuǎn)化成液態(tài)，再經(jīng)冷卻后與其他生產(chǎn)單元產(chǎn)生的各廢水混合送入上流式厭氧污泥床發(fā)酵處理；蒸發(fā)濃縮液，即含有各種無機鹽、有機鹽、糖和蛋白質(zhì)及其高溫分解產(chǎn)物等的濃縮廢水經(jīng)干燥和換熱后送摻入煤中做鍋爐燃料。
[0008]本發(fā)明中，步驟(2 )所述的上流式厭氧污泥床發(fā)酵處理單元中，廢水的停留時間為20~60h，進水容積負荷為5~IOkgCOD/(m3.d)，操作溫度為30~40°C，所獲取甲烷氣體體積濃度為40v%~60v%。
[0009]本發(fā)明中，步驟(3)所述的一級好氧生化處理采用常規(guī)活性污泥法或生物膜法。
[0010]本發(fā)明中，步驟(4)所述的臭氧氧化裝置采用氧化塔或氧化池，臭氧氧化劑由處理裝置外的臭氧發(fā)生器提供。臭氧氧化劑的投加量為10~50mg/L廢水，最好為20~30mg/L廢水；所投加的臭氧氧化劑氣體入口濃度為50~120mg/L,最好為100~120mg/L ;廢水在氧化塔或氧化池中的水力停留時間為10~60min，最好為20~30min。具體過程為一級好氧生化處理后出水在管道混合器中與臭氧氧化劑充分混合后由下部進入臭氧氧化裝置，在臭氧氧化劑的作用下，使廢水中的高分子難生物降解性有機物發(fā)生斷鏈、開環(huán)等高級氧化反應(yīng)，轉(zhuǎn)化成可生化性的低分子有機物，達到提高廢水可生化性和脫色的目的，處理后的出水再由臭氧氧化塔或氧化池上部排入二級好氧生化處理單元處理。
[0011]本發(fā)明中，步驟(5)所述的二級好氧生化處理可以采用常規(guī)活性污泥法或生物膜法，但最好采用可保持較高污泥濃度的生物膜法，如MBR、MBBR、BAF等。[0012]本發(fā)明方法對以粗甘油發(fā)酵法生產(chǎn)1，3-丙二醇過程中電滲析單元產(chǎn)生的高濃度含鹽廢水采用多效蒸發(fā)處理，處理后的濃縮液經(jīng)干燥后摻入煤中做鍋爐燃料，蒸發(fā)液經(jīng)冷凝冷卻后做拌料用水或摻入其他工藝單元廢水中進一步處理；粗甘油發(fā)酵單元的洗罐水、板框過濾單元的濾布洗滌水、超濾膜單元的膜清洗水以及蒸餾單元的餾出液以及來自電滲析單元經(jīng)冷凝冷卻后的蒸發(fā)液混合進行上流式厭氧污泥床發(fā)酵處理，處理后的出水送入一級好氧生化處理單元處理；一級好氧生化處理后的出水進行臭氧氧化脫色和改善可生化性處理；臭氧氧化處理后的出水進行二級好氧生化處理。經(jīng)上述過程處理的出水可達標(biāo)排放。
[0013]本發(fā)明提出的方法具有高濃度高含鹽有機廢水可實現(xiàn)達標(biāo)排放、廢水中的廢物料得到了有效回收和綜合利用、高濃度有機污染物被轉(zhuǎn)化成甲烷等得到資源利用等特點，符合循環(huán)經(jīng)濟和清潔生產(chǎn)的要求。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0014]圖1是本發(fā)明一種具體1，3-丙二醇生產(chǎn)廢水處理工藝流程示意圖。
[0015]1-多效蒸發(fā)器，2-上流式厭氧污泥床，3- 一級好氧生化處理單元，4-臭氧氧化裝置，5- 二級好氧生化處理單元。
【具體實施方式】
[0016]以下結(jié)合附圖對本發(fā)明方法的具體工藝過程進行說明。本發(fā)明中，wt%S質(zhì)量分數(shù)，v%為體積分數(shù)。
[0017]來自1，3-丙二醇生產(chǎn)過程中電滲析單元排出的高濃度含鹽有機廢水通過換熱器與來自多效蒸發(fā)器I的末效蒸汽換熱后進入多效蒸發(fā)器I中進行連續(xù)蒸發(fā)處理。在多效蒸發(fā)器I中，預(yù)熱后的高濃度含鹽有機廢水首先進入一效蒸發(fā)單元，以一次蒸汽(外供蒸汽)為間接加熱介質(zhì)，將大部分廢水及其廢水中所含的低分子醇、醛、酸、多環(huán)芳烴等揮發(fā)性有機物由液態(tài)轉(zhuǎn)變成汽態(tài)，作為二效蒸發(fā)單元的二次間接加熱蒸汽，在此過程中，一效蒸發(fā)汽體被轉(zhuǎn)換成冷凝水；一效蒸發(fā)后的濃縮液直接進入二效蒸發(fā)單元繼續(xù)進行蒸發(fā)處理，蒸出的蒸汽作為三效蒸發(fā)單元的二次加熱蒸汽，在此過程中，二效蒸發(fā)汽體被轉(zhuǎn)換成冷凝水；以此類推處理;末效蒸發(fā)單元蒸發(fā)處理后的蒸汽經(jīng)前面所述的換熱方法換熱后被變成冷凝水，而含有各種無機鹽、有機鹽、糖和蛋白質(zhì)及其高溫分解產(chǎn)物等的濃縮液經(jīng)干燥和換熱后送摻入煤中做鍋爐燃料利用。各效及末效蒸發(fā)處理后的蒸發(fā)冷凝水經(jīng)冷卻降溫至40°c以下后，與生產(chǎn)發(fā)酵單元的洗罐廢水、板框過濾單元的濾布洗滌廢水、膜過濾單元的膜清洗液、蒸餾單元的餾出液等其他低含鹽廢水混合，由上流式厭氧污泥床(UASB)反應(yīng)器2的下部進入反應(yīng)器中，在厭氧甲烷發(fā)酵菌的作用下，將廢水中的高濃度有機物轉(zhuǎn)化成有機酸和甲烷，并由UASB產(chǎn)氣口獲取甲烷。UASB處理后的出水送至一級好氧生化處理單元3進行生化降解反應(yīng)，將廢水中的可生物降解物轉(zhuǎn)化成二氧化碳和水，出水在管道混合器中與來自臭氧發(fā)生器的臭氧氧化劑充分混合后送入臭氧氧化裝置4處理。在臭氧氧化裝置4中，在臭氧氧化劑的作用下，廢水中的高分子難生物降解性有機物發(fā)生斷鏈、開環(huán)等高級氧化反應(yīng)，被轉(zhuǎn)化成低分子有機物，廢水的可生化性得到增強，并實現(xiàn)廢水脫色，出水再排入二級好氧生化處理單元5處理。在二級好氧生化處理單元5中，經(jīng)臭氧氧化裝置4處理后的低分子有機物及氨氮等進一步被異養(yǎng)菌和硝化菌生物降解，實現(xiàn)廢水脫C脫N，滿足達標(biāo)排放要求排放。[0018]本發(fā)明多效蒸發(fā)器I可以選擇二~六效，但綜合考慮到蒸汽消耗和裝置投資影響，最好選擇五效蒸發(fā)單元，控制噸處理廢水一次蒸汽消耗量在0.28噸以下；蒸發(fā)器可以選用膜式蒸發(fā)、滴流式蒸發(fā)或其它各種常規(guī)蒸發(fā)型式，但最好選擇降膜式蒸發(fā)；基于能量最優(yōu)利用考慮，每效蒸發(fā)單元均要設(shè)置蒸發(fā)預(yù)熱器和換熱器；在末效蒸發(fā)濃縮液冷卻中要設(shè)置鹽析器，將濃縮液中處于飽和狀態(tài)的無機鹽和有機鹽結(jié)晶出來。經(jīng)多效蒸發(fā)處理后的出水鹽含量很低，一般為100mg/L以下。多效蒸發(fā)裝置可連續(xù)操作，外供蒸汽采用0.4~
0.6MPa飽和蒸汽，消耗量10~20g/h，采用循環(huán)水冷卻結(jié)晶。
[0019]本發(fā)明所采用的上流式厭氧污泥床反應(yīng)器2為一種通常的厭氧反應(yīng)器結(jié)構(gòu)，主要由分配板、顆粒污泥處理區(qū)、膨脹污泥再生區(qū)、氣固液分離器等四部分組成。來自多效蒸發(fā)器I的處理出水經(jīng)冷卻降溫至40°C以下后，與生產(chǎn)發(fā)酵單元的洗罐廢水、板框過濾單元的濾布洗滌廢水、膜過濾單元的膜清洗液、蒸餾單元的餾出液等其他低含鹽廢水混合，由上流式厭氧污泥床(UASB)反應(yīng)器2的下部進入反應(yīng)器，在厭氧污泥床上通過厭氧發(fā)酵菌完成反應(yīng)后，甲烷氣體由反應(yīng)器頂部的氣體出口排出裝置外予以回收利用；處理出水則由反應(yīng)器頂部出液口排入一級好氧生化處理單元3進行后續(xù)處理。該單元所獲取甲烷氣體的體積濃度為40v%~60v% ;廢水在厭氧反應(yīng)器內(nèi)的停留時間為20~50h，進水容積負荷為5~IOkgCOD/ (m3.d)，操作溫度為 30 ~40°C。
[0020]本發(fā)明所采用的一級好氧生化處理單元3可以為傳統(tǒng)活性污泥法、間歇式活性污泥法(SBR )、接觸氧化法、生物膜法以及任何改進型的好氧生物方法中的一種或多種組合。
[0021]本發(fā)明所采用的臭氧氧化裝置4主要由臭氧氧化塔或氧化池、尾氣吸收設(shè)施等組成，廢水在進入臭氧氧化裝置4前的管道混合器中先與臭氧氧化劑均勻混合，臭氧氧化劑的投加量為10~50mg/L廢水，最好為20~30mg/L廢水；所投加的臭氧氧化劑氣體入口濃度為50~120mg/L，最好 為100~120mg/L ;廢水在反應(yīng)塔或反應(yīng)池中的水力停留時間為10 ~60min，最好為 20 ~30min。
[0022]本發(fā)明所采用的二級好氧生化處理單元5可以為常規(guī)活性污泥法或生物膜法，但最好采用可保持較高污泥濃度的生物膜法，如MBR、MBBR、BAF等。
[0023]采用本發(fā)明方法對以粗甘油為原料發(fā)酵法生產(chǎn)1，3-丙二醇過程中的高濃度、高含鹽有機廢水分別進行多效蒸發(fā)、上流式厭氧污泥床發(fā)酵、一級好氧生化、臭氧氧化、二級好氧生化組合處理，可使高濃度含鹽有機廢水中主要的污染物COD由10萬mg/L左右降低到100mg/L以下、氨氮由500mg/L左右降低到15mg/L以下，全部滿足污水達標(biāo)排放要求。同時，廢水中的大部分有機鹽、糖和蛋白質(zhì)及其副產(chǎn)物等高熱值廢物被摻入煤中做鍋爐燃料得到綜合利用；廢水中其他的高濃度有機組分則多數(shù)被轉(zhuǎn)化成沼氣回收利用，實現(xiàn)了節(jié)能減排和廢物利用的目的。
[0024]下面通過實施例進一步說明本發(fā)明方法和效果。
[0025]實施例1
采用本發(fā)明的處理方法對1，3-丙二醇生產(chǎn)廢水進行處理。該廢水是在以生物柴油工業(yè)的主要副產(chǎn)物粗甘油為原料，采用粗甘油底物發(fā)酵、板框過濾、超濾、電滲析、膜蒸發(fā)、粗蒸餾和精餾等七個工序生產(chǎn)最終產(chǎn)品1，3-丙二醇過程中產(chǎn)生。產(chǎn)生的廢水主要包括發(fā)酵工序的洗罐水、板框過濾工序的濾布洗滌水、膜過濾工序的膜清洗液、電滲析分離工序的濃縮液、蒸餾工序的餾出液等。其中電滲析分離工序排放的濃縮液是一種高濃度、高含鹽有機廢水，排放量約占總廢水排放量的25wt%，主要污染物COD 104000mg/L (鉻法，下同)、BOD564600mg/L、無機鹽3.54wt%、氨氮2040mg/L ;其他混合廢水約占總廢水排放量的75wt%,主要污染物 COD 12000 mg/L、BOD5 6000mg/L、無機鹽 1.2wt%、氨氮 40mg/L。
[0026]采用本發(fā)明的方法，對上述廢水進行組合處理試驗。首先將電滲析生產(chǎn)工序排出的高濃度含鹽廢水先進行多效蒸發(fā)處理，再將蒸發(fā)液經(jīng)冷凝冷卻后與其他生產(chǎn)工序的排水混合進行上流式厭氧污泥床發(fā)酵、一級好氧生化、臭氧氧化、二級好氧生化處理。廢水處理規(guī)模為200mL/h(多效蒸發(fā)為50mL/h)，各處理單元的主要實驗裝置構(gòu)成、運行條件及處理效果見表1。通過本發(fā)明的方法處理后，I, 3-丙二醇生產(chǎn)廢水中的COD可降低到100mg/L以下、氨氮可降低到15mg/L以下，可以滿足污水達標(biāo)排放的要求。同時，多效蒸發(fā)后的濃縮液得到了有效回收利用，高濃度有機污染物被轉(zhuǎn)化成甲烷等得到資源利用。
[0027]表1實施例1的主要處理單元構(gòu)成及處理效果
【權(quán)利要求】
1.一種1，3-丙二醇生產(chǎn)廢水的處理方法，其特征在于包括如下過程: (1)多效蒸發(fā)處理，來自電滲析單元產(chǎn)生的高濃度含鹽廢水經(jīng)換熱后進入多效蒸發(fā)器，多效蒸發(fā)得到的氣態(tài)物料冷凝為液相，多效蒸發(fā)后的濃縮液經(jīng)干燥后摻入煤中做鍋爐燃料； (2)上流式厭氧污泥床發(fā)酵處理，步驟(1)得到的冷凝冷卻后的廢水與其他生產(chǎn)單元排出的各廢水混合后，由上流式厭氧污泥床反應(yīng)器的下部進入反應(yīng)器，在厭氧發(fā)酵菌作用下發(fā)生甲烷化反應(yīng)，甲烷氣體由反應(yīng)器頂部的氣體出口排出裝置外予以回收利用，處理出水則由反應(yīng)器頂部出液口排入一級好氧生化處理單元進行后續(xù)處理； (3)一級好氧生化處理，步驟(2)處理后的出水進行好氧生化處理； (4)臭氧氧化處理，好氧生化處理后的廢水在管道混合器中與臭氧氧化劑充分混合后送入臭氧氧化裝置處理； (5)二級好氧生化處理，臭氧氧化處理后的出水進行二級好氧生化處理，處理后出水達標(biāo)排放或回用。
2.按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于:步驟(1)所述的多效蒸發(fā)器選擇二~六效，選用膜式蒸發(fā)或滴流式蒸發(fā)。
3.按照權(quán)利要求1或2所述的方法，其特征在于:所述的多效蒸發(fā)器的一效采用外供蒸汽作熱源，二效以后依次采用前一效生成的二次蒸汽作熱源，各效蒸發(fā)產(chǎn)生的二次蒸汽經(jīng)與原料換熱后得到冷凝冷卻。
4.按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于:步驟(2)所述上流式厭氧污泥床發(fā)酵處理中，廢水的停留時間為20~60h，進水容積負荷為5~IOkgCOD/(m3.d)，操作溫度為30~40°C，所獲取甲烷氣體體積濃度為40v%~60v%。
5.按照權(quán)利要求1所述的方法`，其特征在于:步驟(3)所述的一級好氧生化處理采用常規(guī)活性污泥法或生物膜法。
6.按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于:步驟(4)所述的臭氧氧化裝置采用氧化塔或氧化池，臭氧氧化劑由處理裝置外的臭氧發(fā)生器提供。
7.按照權(quán)利要求1或6所述的方法，其特征在于:臭氧氧化劑的投加量為10~50mg/L廢水；所投加的臭氧氧化劑氣體入口濃度為50~120mg/L ;廢水在氧化塔或氧化池中的水力停留時間為10~60min。
8.按照權(quán)利要求7所述的方法，其特征在于:臭氧氧化劑的投加量為20~30mg/L廢水；所投加的臭氧氧化劑氣體入口濃度為100~120mg/L ;廢水在氧化塔或氧化池中的水力停留時間為20~30min。
9.按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于:步驟(5)所述的二級好氧生化處理采用常規(guī)活性污泥法或生物膜法。
【文檔編號】C02F1/04GK103771649SQ201210404169
【公開日】2014年5月7日 申請日期:2012年10月23日 優(yōu)先權(quán)日:2012年10月23日
【發(fā)明者】郭宏山, 陳中濤, 張蕾, 李建濤, 許瑩 申請人:中國石油化工股份有限公司, 中國石油化工股份有限公司撫順石油化工研究院