專利名稱::無(wú)害化處理石化行業(yè)中底油泥、浮渣和活性污泥的方法
技術(shù)領(lǐng)域:
:本發(fā)明涉及一種工業(yè)危險(xiǎn)廢物的無(wú)害化處理方法,尤其涉及一種無(wú)害化處理石化行業(yè)中的三種危險(xiǎn)廢物(即"三泥"底油泥、浮渣和生化處理單元所產(chǎn)生的剩余活性污泥)的方法,屬于環(huán)境工程領(lǐng)域。
背景技術(shù):
:所謂的"三泥"是指石化行業(yè)污水處理系統(tǒng)的調(diào)節(jié)和隔油單元所產(chǎn)生的池底或罐底的油泥(以下簡(jiǎn)稱為"底油泥")以及浮選單元所產(chǎn)生的浮渣和生化處理單元所產(chǎn)生的剩余活性污泥。由于石化行業(yè)的"三泥"已被國(guó)家列為危險(xiǎn)廢物,因而應(yīng)對(duì)其進(jìn)行無(wú)害化處理。底油泥為不定期清理排放,清理周期長(zhǎng),一次性排放量大,其中主要含有催化劑粉末、泥沙顆粒、焦粉、金屬氫氧化物、水和石油類物質(zhì)。通常情況下,固體物含量為10%20%,石油類物質(zhì)含量為15%25%,含水率為60%70%。浮渣的排放相對(duì)頻繁和均勻,其中含有氫氧化鋁、石油類物質(zhì)和水。固體物質(zhì)的含量為1%3%,石油類物質(zhì)的含量為5%10%,含水率為85%90%。上述兩種污泥(底油泥和浮渣)都是由固體顆粒、石油類和水組成的穩(wěn)定的乳化體系。因而其中的油、水、泥很難采用傳統(tǒng)的方法進(jìn)行理想的分離。生化處理單元所產(chǎn)生的剩余活性污泥中基本上不含石油類物質(zhì),其中的固體物質(zhì)主要是微生物絮體,其含量在1%2%之間,污泥的含水率在98%99%之間。目前,對(duì)三泥的處理尚處于傳統(tǒng)的簡(jiǎn)單沉降濃縮和效果不理想的離心分離階段。由于離心分離所排固相物的含水率和含油率都較高,呈粘稠的膠狀體,因而不便運(yùn)輸,不便直接焚燒(含水率高,導(dǎo)致能耗太高),也不便進(jìn)行干燥處理(含油率高,因而存在易燃、易爆安全隱患)。由此可見(jiàn),尚缺乏一種有效的對(duì)三泥中的有用物質(zhì)所進(jìn)行的資源回收,對(duì)三泥中殘存水分的分離或干燥處理,以及對(duì)三泥中的污染物所進(jìn)行的無(wú)害化處置的方法。因此,提供一種操作運(yùn)行簡(jiǎn)單、資源回收完全、水分去除可控和污染消除徹底的經(jīng)濟(jì)、可靠和安全的處理"三泥"的方法,具有重要的意義。
發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明目的是提供一種有效和完善的綜合處理底油泥、浮渣和活性污泥(以下簡(jiǎn)稱"三泥")的方法,該方法可對(duì)底油泥和浮渣中有用的石油類物質(zhì)和含鋁化合物進(jìn)行有效的回收利用,對(duì)三泥在C:存和處置過(guò)程中產(chǎn)生的可能外泄到大氣中污染環(huán)境的惡臭物質(zhì)進(jìn)行徹底凈化,對(duì)經(jīng)過(guò)回收利用處理后殘存的大量的危險(xiǎn)廢物可實(shí)現(xiàn)從調(diào)理、脫水、烘干直至利用企業(yè)現(xiàn)有鍋爐進(jìn)行焚燒的無(wú)害化處理。本發(fā)明目的是通過(guò)以下技術(shù)方案來(lái)實(shí)現(xiàn)的一種無(wú)害化處理底油泥、浮渣和生化處理單元所產(chǎn)生的剩余活性污泥的方法,包括以下步驟(1)、將底油泥和浮渣混合,加入酸和水進(jìn)行破乳反應(yīng);(2)、經(jīng)過(guò)破乳反應(yīng)后的混合液在油泥分離裝置中進(jìn)行油、水、泥的分離;(3)、將所分離的污油回收,將下部的泥和水的混合物提升至鋁鹽回收槽中沉降(優(yōu)選為23小時(shí)),待固體顆粒完全沉降后,上部的澄清液作為鋁鹽混凝劑循環(huán)應(yīng)用于含油污水的物化處理單元;將底部的泥水混合物再和生化處理單元所產(chǎn)生的剩余活性污泥一并排至混凝調(diào)理槽中,加入堿至pH值為69,攪拌,進(jìn)行混凝調(diào)理反應(yīng);(4)、經(jīng)混凝調(diào)理反應(yīng)后的產(chǎn)物在攪拌條件下,按所含干污泥量的2%。5%0投加非離子型或陽(yáng)離子型有機(jī)高分子進(jìn)行絮凝調(diào)理;(5)、將經(jīng)過(guò)絮凝調(diào)理后反應(yīng)的產(chǎn)物進(jìn)行濃縮脫水,脫水后的產(chǎn)物再采用離心的方式進(jìn)行固體、液體分離處理;將所分離的液體在污水場(chǎng)的浮選單元進(jìn)入處理系統(tǒng),將所分離的固體物質(zhì)進(jìn)行焚燒處理。步驟(1)中所述的酸包括硫酸、鹽酸、磷酸、硝酸或相應(yīng)的酸式鹽,優(yōu)選為硫酸或其酸式鹽;所述的破乳反應(yīng)優(yōu)選在以下條件下進(jìn)行pH值不大于3.3(更優(yōu)選為1.53.0),反應(yīng)溫度為15℃90℃(更優(yōu)選為20℃60℃);步驟(2)中所述的分離反應(yīng)優(yōu)選在以下條件下進(jìn)行溫度為20℃60℃,pH值在1.53.0之間;步驟(3)中所述的堿包括氫氧化鈉、氧化鈣、氫氧化鈣、碳酸鈉或磷酸鈉,優(yōu)選為氫氧化鈉;所述的pH值優(yōu)選為67;步驟(4)中所述的有機(jī)高分子優(yōu)選為非離子型或陽(yáng)離子型有機(jī)高分子(如聚丙烯酰胺、聚氧化乙烯、聚乙烯吡咯酮;聚乙烯胺、聚二甲基二烯丙基氯化銨、聚二甲基氨甲基丙烯胺、聚二甲基氨甲基丙烯酰胺等),更優(yōu)選為陽(yáng)離子型有機(jī)高分子;步驟(5)中所述的脫水可以采用離心機(jī)分離脫水,帶式壓濾機(jī)脫水、板框壓濾機(jī)脫水、廂式壓濾機(jī)脫水、螺旋式壓濾機(jī)脫水,優(yōu)選為離心機(jī)分離脫水。為了達(dá)到節(jié)省工程投資和降低運(yùn)行費(fèi)用的效果,步驟(l)中首先將底油泥和浮渣混合后依次進(jìn)行調(diào)理和脫水、脫油預(yù)處理,然后再加入酸和水進(jìn)行破乳反應(yīng);其中所述的調(diào)理是向底油泥和浮渣混合物中加入陽(yáng)離子型有機(jī)高分子進(jìn)行調(diào)理;所述的脫水、脫油預(yù)處理是采用離心的方式進(jìn)行脫水、脫油預(yù)處理。對(duì)于底油泥和浮渣在貯存和破乳分離以及干燥過(guò)程中經(jīng)水封外泄的惡臭氣體,可以采用活性炭吸附、催化氧化、焚燒或生物凈化的方式進(jìn)行處理,優(yōu)選采用以下方式進(jìn)行處理首先用過(guò)濾器將氣體中的顆粒物進(jìn)行阻截后,經(jīng)表冷器將其冷卻降溫至35℃以下,然后再進(jìn)入活性炭吸附器,通過(guò)二級(jí)活性炭吸附器凈化后排放;步驟(5)中將所分離的固體物質(zhì)進(jìn)行焚燒處理之前,可先進(jìn)行干燥處理,所述的干燥方式可以采用轉(zhuǎn)鼓式、轉(zhuǎn)盤式、帶式、螺旋式、離心干化機(jī)、噴霧式多效蒸發(fā)器、流化床、多重盤管式、薄膜式或空心槳葉耙式干燥機(jī)對(duì)所分離的固體物質(zhì)進(jìn)行干燥處理,優(yōu)選為采用空心槳葉耙式干燥機(jī)對(duì)污泥進(jìn)行干燥處理,使干燥后的產(chǎn)物成為含水率為5%15%,含油率約為1%的顆粒狀固體物。本發(fā)明方法可以同時(shí)用于無(wú)害化處理底油泥、浮渣和活性污泥,也可以用于處理底油泥、浮渣和活性污泥中的任意兩種,也可以用于單獨(dú)處理底油泥或浮渣中的任意一種。這些都是本領(lǐng)域技術(shù)人員很容易實(shí)現(xiàn)的。本方法還可以適用于處理石油開采和貯運(yùn)企業(yè)產(chǎn)生的各種含油污泥。更具體的,本發(fā)明的一個(gè)最優(yōu)選的技術(shù)方案如下(1)對(duì)底油泥和浮渣的調(diào)理和預(yù)處理將底油泥連續(xù)定量地提升至浮渣調(diào)節(jié)罐中,使之與浮渣一并進(jìn)行混合和調(diào)節(jié)處理;然后將該混合液用泵提升,并在泵的出料管上按干泥量的2%。5%。投加陽(yáng)離子型有機(jī)高分子(可以選用聚乙烯胺、聚二甲基二烯丙基氯化銨、聚二甲基氨甲基丙烯胺、聚二甲基氨甲基丙烯酰胺等陽(yáng)離子型有機(jī)高分子),對(duì)因表面吸附了石油類物質(zhì)而帶負(fù)電荷的固體顆粒物進(jìn)行絮凝調(diào)理;采用離心機(jī)對(duì)經(jīng)過(guò)絮凝調(diào)理后的污泥進(jìn)行初步地除油和脫水處理,使污泥的含液率(包括水和石油類物質(zhì))從95%98%下降到約為80%;排出的油水混合液進(jìn)入污水場(chǎng)的污油罐中進(jìn)行脫水和回收處理;排出的脫液濃縮物的體積大約只有預(yù)處理前的1/51/8。對(duì)于底油泥和浮渣排放量較大的企業(yè),進(jìn)行這樣的預(yù)處理對(duì)于減少三泥無(wú)害化處理項(xiàng)目的工程投資和降低運(yùn)行費(fèi)用都是有利的,當(dāng)?shù)子湍嗪透≡呐欧帕枯^小時(shí),可不必進(jìn)行預(yù)處理。對(duì)預(yù)處理單元排出的脫液濃縮物中的石油類物質(zhì)進(jìn)行回收,既節(jié)省了資源,減少了污染,又為污泥的后續(xù)處理創(chuàng)造了有利條件。(2)、采用螺桿泵將預(yù)處理后的脫液濃縮物提升并投配至管式反應(yīng)器中與酸(例如硫酸)和少許稀釋水(可視情況加入適量的稀釋水,以提高污泥的流動(dòng)性)一并進(jìn)行混合反應(yīng),對(duì)該乳化體系進(jìn)行破乳;破乳的結(jié)果是使吸附在酸不溶的固體顆粒上的乳化油被剝離,而氫氧化鋁和其它金屬氫氧化物固體顆粒則被轉(zhuǎn)化成為易溶于水的鹽類而釋放出被其吸附的油類物質(zhì)。(3)經(jīng)過(guò)破乳反應(yīng)后的混合液再進(jìn)入"油泥分離裝置"中完成油、水、泥的分離,其中,所述分離的溫度在2(TC6(TC之間,pH值在1.53.0之間;根據(jù)"油泥分離裝置"上部的浮油累積情況,不定期地將污油溢流至油水分離器中,然后再將污油輸送至污水場(chǎng)的污油罐中一并進(jìn)行回收處理,本方法對(duì)污油的回收率在96%以上;(4)將油泥分離裝置下部的泥水混合物提升至鋁鹽回收槽中進(jìn)行靜置分離(沉降23小時(shí)),待固體顆粒完全沉降后,將底部的泥水混合物排至混凝調(diào)理槽中,上部的澄清液可以作為鋁鹽混凝劑,循環(huán)使用于含油污水的物化處理單元。鋁鹽的回收率可達(dá)到約70%。其中油泥分離裝置的功能說(shuō)明見(jiàn)圖3。(5)罐頂氣的凈化底油泥和浮渣在貯存和破乳分離以及污泥在干燥處理等過(guò)程中都會(huì)揮發(fā)出具有惡臭氣味的輕烴氣、苯系物和有機(jī)硫化物而污染大氣環(huán)境;將底油泥調(diào)節(jié)罐、浮渣調(diào)節(jié)罐、油泥分離裝置和油水分離器頂部的罐頂氣用通氣管引至水封罐中,對(duì)在微正壓下經(jīng)過(guò)水封罐外泄的惡臭氣體,首先經(jīng)過(guò)濾器對(duì)顆粒物進(jìn)行阻截后,經(jīng)表冷器將其冷卻降溫至35℃以下,然后再進(jìn)入活性炭吸附器,通過(guò)二級(jí)活性炭吸附器凈化后排放,使總碳?xì)浠衔锶コ什恍∮?5%,硫醇類、硫醚類、酚類和硫化氫去除率達(dá)到99%以上。待活性炭吸附一定容量的罐頂氣以后,再用飽和水蒸汽進(jìn)行解吸,解吸出來(lái)的有機(jī)物和水蒸氣一并進(jìn)入冷凝器中進(jìn)行冷卻,冷凝后的液體再進(jìn)入油水分離器中進(jìn)行分離回收。解吸完成后,對(duì)解吸后的活性炭進(jìn)行冷卻、干燥,使其有利于進(jìn)入吸附工況時(shí)能更好地吸附罐頂氣。干燥后的吸附器進(jìn)入下一循環(huán)進(jìn)行吸附。吸附系統(tǒng)共設(shè)置3個(gè)由西安湘德環(huán)??萍加邢挢?zé)任公司生產(chǎn)的Φ2600X4050型臥式吸附器。運(yùn)行中由程序控制,自動(dòng)切換,交替進(jìn)行吸附、解吸、干燥三個(gè)工藝過(guò)程的操作。(6)底油泥和浮渣經(jīng)破乳分離及回收利用處理后,其泥水混合物中尚有大量的固體物質(zhì)和處于溶解狀態(tài)的金屬鹽類,將該泥水混合物與剩余活性污泥一并投配至混凝槽中,加堿攪拌反應(yīng),在pH值為67的范圍內(nèi),利用高價(jià)金屬鹽類,特別是其中自有鋁鹽的混凝作用對(duì)固體物質(zhì)和剩余活性污泥進(jìn)行混凝調(diào)理,經(jīng)混凝調(diào)理后的混合液再進(jìn)入絮凝槽中,在攪拌條件下,投加陽(yáng)離子型或非離子型有機(jī)高分子對(duì)其進(jìn)行絮凝調(diào)理;將經(jīng)過(guò)上述化學(xué)調(diào)理后的污泥排入污泥濃縮槽中進(jìn)行重力濃縮脫水,待排除上清液后,再采用離心機(jī)對(duì)污泥進(jìn)行固、液分離處理。離心機(jī)排水的含油濃度約為50mg/L,COD濃度在500mg/L1500mg/L之間。這股排水可以在污水場(chǎng)的浮選單元進(jìn)入處理系統(tǒng)。污泥經(jīng)脫水處理后泥餅的含水率在60%70%之間,污泥中尚含有約1%的吸附油??梢圆捎闷噷⑦@種脫水后的固態(tài)泥餅運(yùn)至企業(yè)內(nèi)部的燃煤鍋爐中進(jìn)行焚燒處理。(7)污泥干燥和焚燒由于循環(huán)流化床(CFB)鍋爐優(yōu)良的燃燒性能,使之在石化行業(yè)獲得了普遍的應(yīng)用。當(dāng)采用CFB鍋爐對(duì)污泥進(jìn)行焚燒處理時(shí),由于其對(duì)進(jìn)料粒度的要求,上述經(jīng)脫水處理后的污泥還需進(jìn)一步地干燥成顆粒狀固體物后,才便于進(jìn)行焚燒處理。利用低壓蒸汽作為熱源,采用空心槳葉耙式干燥機(jī)對(duì)泥餅進(jìn)行干燥處理。干燥機(jī)的筒內(nèi)夾套和槳葉中都通入水蒸氣,攪拌槳的轉(zhuǎn)速可由變頻控制。干燥處理在負(fù)壓下進(jìn)行,處理過(guò)程中揮發(fā)出的水蒸汽和少量油蒸氣經(jīng)冷凝器冷凝后進(jìn)入油水分離器中進(jìn)行分離回收。干燥器出料的含水率為5%15%,含油率約為1%??刂瞥隽瞎腆w顆粒的含水率和含油率在上述范圍之內(nèi),使其在成為較干燥的顆粒狀固體物的同時(shí),又不至于破碎成粉狀固體物而產(chǎn)生對(duì)環(huán)境有害的粉塵。經(jīng)過(guò)干燥處理后的污泥,再送入企業(yè)現(xiàn)有的CFB鍋爐或其它型式的鍋爐中進(jìn)行焚燒處理。本發(fā)明方法能有效對(duì)底油泥和浮渣中有用的石油類物質(zhì)和含鋁化合物加以回收利用,對(duì)三泥在貯存和處置過(guò)程中產(chǎn)生的可能外泄的惡臭氣體進(jìn)行有效凈化,對(duì)經(jīng)過(guò)回收利用處理后殘存的大量的危險(xiǎn)廢物經(jīng)過(guò)調(diào)理、脫水、烘干處理后,可利用企業(yè)現(xiàn)有的鍋爐直接進(jìn)行焚燒處理。本發(fā)明方法操作運(yùn)行簡(jiǎn)單、安全可靠、資源回收完全、水分去除可控,而且最大限度的減輕了對(duì)周圍環(huán)境的污染。圖1石化行業(yè)"三泥"的無(wú)害化處理主工藝流程示意圖2"三泥"處理系統(tǒng)罐頂氣凈化工藝流程示意圖3油泥分離裝置的功能說(shuō)明。具體實(shí)施例方式下面結(jié)合具體實(shí)施例來(lái)進(jìn)一步描述本發(fā)明,本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)和特點(diǎn)將會(huì)隨著描述而更為清楚,但這些實(shí)施例僅是范例性的,并不對(duì)本發(fā)明的范圍構(gòu)成任何限制。本領(lǐng)域技術(shù)人員應(yīng)該理解的是,在不偏離本發(fā)明的精神和范圍下可以對(duì)本發(fā)明技術(shù)方案的細(xì)節(jié)和形式進(jìn)行修改或替換,但這些修改和替換均落入本發(fā)明的保護(hù)范圍內(nèi)。實(shí)施例1(1)、對(duì)底油泥和浮渣的預(yù)處理將底油泥調(diào)節(jié)罐(西安湘德環(huán)??萍加邢挢?zé)任公司生產(chǎn)的O4000X8000型底油泥調(diào)節(jié)罐)中的底油泥連續(xù)定量地提升至浮渣調(diào)節(jié)罐(西安湘德環(huán)??萍加邢挢?zé)任公司生產(chǎn)的O4000X8000型浮渣調(diào)節(jié)罐)中,與浮渣一并進(jìn)行混合和調(diào)節(jié)處理;然后將該混合液用泵提升,并在泵的出料管上投加聚二甲基氨甲基丙烯酰胺,對(duì)因表面吸附了石油類物質(zhì)而帶負(fù)電荷的固體顆粒物進(jìn)行絮凝調(diào)理;采用離心機(jī)對(duì)經(jīng)過(guò)絮凝調(diào)理后的污泥進(jìn)行初步地除油和脫水處理,使污泥的含液率(包括水和石油類物質(zhì))從95%98%下降到約為80%;排出的油水混合液進(jìn)入污水場(chǎng)的污油罐中進(jìn)行脫水和回收處理;排出的脫液濃縮物的體積大約只有預(yù)處理前的1/51/8。(2)、采用英國(guó)M0N0公司生產(chǎn)的C14KC11RMA螺桿泵,將預(yù)處理后的脫液濃縮物提升至西安湘德環(huán)??萍加邢挢?zé)任公司生產(chǎn)的DN40型管式反應(yīng)器中,與硫酸(濃硫酸或稀硫酸均可,其投加量以反應(yīng)后的pH值為準(zhǔn))和少許稀釋水(可視情況加入適量的稀釋水,以提高污泥的流動(dòng)性)一并進(jìn)行混合反應(yīng),對(duì)該乳化體系進(jìn)行破乳反應(yīng),反應(yīng)溫度為15℃90℃,反應(yīng)的pH值為1.53.0,反應(yīng)時(shí)間約為1分鐘;(3)、將破乳反應(yīng)完成后的產(chǎn)物在西安湘德環(huán)保科技有限責(zé)任公司生產(chǎn)的①5000X10500型油泥分離裝置中,進(jìn)行油、水和泥的分離處理。根據(jù)"油泥分離裝置"上部的浮油累積情況,不定期地將污油溢流至油水分離器中,然后再將污油輸送至污水場(chǎng)的污油罐中一并進(jìn)行回收處理,本方法對(duì)污油的回收率在96%以上;(4)、將油泥分離裝置下部的泥水混合物提升至鋁鹽回收槽中進(jìn)行靜置分離(沉降23小時(shí)),待固體顆粒完全沉降后,上部的澄清液可以作為鋁鹽混凝劑,循環(huán)使用于含油污水的物化處理單元。經(jīng)檢測(cè),鋁鹽的回收率可達(dá)到約70%;將底部的泥水混合物與剩余活性污泥一并投配至西安湘德環(huán)??萍加邢挢?zé)任公司生產(chǎn)的1500X1500X2000型混凝槽中,投加氫氧化鈉,攪拌反應(yīng),將pH值調(diào)至67,進(jìn)行混凝調(diào)理,經(jīng)混凝調(diào)理后的混合液再進(jìn)入西安湘德環(huán)??萍加邢挢?zé)任公司生產(chǎn)的1500X1500X2000型絮凝槽中,在攪拌條件下,按干泥量的2%。5%。投加聚二甲基氨甲基丙烯酰胺,進(jìn)行絮凝調(diào)理;將經(jīng)過(guò)上述化學(xué)調(diào)理后的污泥排入西安湘德環(huán)??萍加邢挢?zé)任公司生產(chǎn)的O2700X6500型污泥濃縮槽中進(jìn)行重力濃縮脫水,待排除上清液后,再采用離心機(jī)對(duì)污泥進(jìn)行固、液分離處理。經(jīng)檢測(cè),離心機(jī)排水的含油濃度約為50mg/L,COD濃度在500mg/L1500mg/L之間。這股排水可以在污水場(chǎng)的浮選單元進(jìn)入處理系統(tǒng)。污泥經(jīng)脫水處理后泥餅的含水率在60%70%之間,污泥中尚含有約1%的吸附油??梢圆捎闷噷⑦@種脫水后的固態(tài)泥餅運(yùn)至企業(yè)內(nèi)部的燃煤鍋爐中進(jìn)行焚燒處理。(5)污泥干燥和焚燒由于循環(huán)流化床(CFB)鍋爐優(yōu)良的燃燒性能,使之在石化行業(yè)獲得了普遍的應(yīng)用。當(dāng)采用CFB鍋爐對(duì)污泥進(jìn)行焚燒處理時(shí),由于其對(duì)進(jìn)料粒度的要求,上述經(jīng)脫水處理后的固態(tài)泥餅還需進(jìn)一步地干燥成顆粒狀固體物后,才便于進(jìn)行焚燒處理。利用低壓蒸汽作為熱源,采用常州市長(zhǎng)江干燥設(shè)備有限公司生產(chǎn)的JPG型空心槳葉耙式干燥機(jī),對(duì)污泥進(jìn)行干燥處理。干燥機(jī)的筒內(nèi)夾套和槳葉中都通入水蒸氣,攪拌槳的轉(zhuǎn)速可由變頻控制。干燥處理在負(fù)壓下進(jìn)行,處理過(guò)程中揮發(fā)出的水蒸汽和少量的油蒸氣經(jīng)冷凝器冷凝后進(jìn)入油水分離器中進(jìn)行分離回收。干燥器出料的含水率為5%15%,含油率約為1%??刂瞥隽瞎腆w顆粒的含水率和含油率在上述范圍之內(nèi),使其在成為較干燥的顆粒狀固體物的同時(shí),又不至于破碎成粉狀固體物而產(chǎn)生對(duì)環(huán)境有害的粉塵。經(jīng)過(guò)干燥處理后的污泥,再送入CFB鍋爐或其它型式的鍋爐中進(jìn)行焚燒處理。(6)、在步驟(1)(5)進(jìn)行的同時(shí),將所產(chǎn)生的罐頂氣用通氣管引至水封罐中,對(duì)在微正壓下經(jīng)過(guò)水封罐外泄的惡臭氣體,首先經(jīng)過(guò)濾器對(duì)顆粒物進(jìn)行阻截后,經(jīng)表冷器將其冷卻降溫至35T:以下,然后再進(jìn)入活性炭吸附器,通過(guò)二級(jí)活性炭吸附器凈化后排放,使總碳?xì)浠衔锶コ什恍∮?5%,硫醇類、硫醚類、酚類和硫化氫去除率達(dá)到99%以上。待活性炭吸附一定容量的罐頂氣以后,再用飽和水蒸汽進(jìn)行解吸,解吸出來(lái)的有機(jī)物和水蒸氣一并進(jìn)入冷凝器中進(jìn)行冷卻,冷凝后的液體再進(jìn)入油水分離器中進(jìn)行分離回收。解吸完成后,對(duì)解吸后的活性炭進(jìn)行冷卻、干燥,使其有利于進(jìn)入吸附工況時(shí)能更好地吸附罐頂氣。干燥后的吸附器進(jìn)入下一循環(huán)進(jìn)行吸附。吸附系統(tǒng)共設(shè)置3個(gè)由西安湘德環(huán)??萍加邢挢?zé)任公司生產(chǎn)的O2600X4050型臥式吸附器,運(yùn)行中由程序控制,自動(dòng)切換,交替進(jìn)行吸附、解吸、干燥三個(gè)工藝過(guò)程的操作。試驗(yàn)例1在實(shí)施例l的步驟(2)、(3)中分別向油泥分離器中加入5m3的浮渣和底油泥,然后向油泥分離器中加入硫酸,與此同時(shí)用壓縮空氣對(duì)混合液進(jìn)行攪拌,待混合液的pH值調(diào)至2.5時(shí),停止加酸。開啟蒸汽閥,向夾套中通入水蒸氣,將油泥分離器中的混合液加熱至45。C之后,調(diào)低加熱蒸汽量,恒溫72小時(shí)。從上層浮油中提取污油樣Sn然后將油泥分離器下部的泥、水混合物全部排入一個(gè)帶有攪拌機(jī)的貯槽中,測(cè)得泥水混合物的體積為8.46ra3。將貯槽中的泥水混合液攪拌均勻后取樣S2和S2'。向S/中投加固體燒堿,將其pH值調(diào)至6.5后形成樣品S"取底油泥和浮渣樣品按等體積混合均勻后組成樣品S。,對(duì)以上樣品進(jìn)行化驗(yàn)分析,分析結(jié)果見(jiàn)表l。表l<table><row><column>分項(xiàng)</column><column>石油類</column><column>含固率</column><column>含水率</column><column>pH</column><column>備注</column></row><row><column>So</column><column>12.31%</column><column>3.75%</column><column>83.94%</column><column>66.5</column><column>底油泥和浮渣等體積混合物樣</column></row><row><column>S1</column><column>97.66%</column><column>1.04%</column><column>1.4%</column><column>55,5</column><column>油泥經(jīng)分離處理后的浮油樣</column></row><row><column>s2</column><column>295.3mg/L</column><column>14.6g/L</column><column>_</column><column>2.5</column><column>油泥經(jīng)分離處理后的泥水混合物樣</column></row><row><column>s3</column><column>41.7mg/L</column><column>42.3g/L</column><column>-</column><column>6.5</column><column>油泥經(jīng)分離處理后的泥水混合物樣加固體燒堿調(diào)pH至6.5</column></row><table>注S。和Si的pH用試紙檢測(cè),S2、S3的pH值采用pH計(jì)測(cè)定。根據(jù)上述試驗(yàn)分析數(shù)據(jù)進(jìn)行如下計(jì)算1.油泥分離處理系統(tǒng)的污油回收率(設(shè)混合液的密度為1000kg/m3)總的污油量為10X103X12.31%=1231(kg)泥水混合液中所含污油量為295.3X10—3X8.46=2.498(kg)污油回收率為(1231-2.498)/1231二99.79%2.污油相中水分的去除情況底油泥和浮渣經(jīng)油泥分離處理后,污油中的水分含量比例僅為原油泥中的1.7%(1.4V83.94%=1.7%)。3.泥水混合液中懸浮固體顆粒物的組成分析底油泥和浮渣經(jīng)油泥分離處理后,其泥水混合液中的懸浮固體(酸不溶物)的含量為14.6g/L。該泥水混合液中還含有鋁等金屬離子,當(dāng)將其加燒堿調(diào)pH值至6.5時(shí),產(chǎn)生大量的金屬氫氧化物沉淀。此時(shí),泥水混合液中總的懸浮固體含量為42.3g/L。因此,在油泥分離裝置中被分離至泥水混合液中的酸不溶懸浮固體占該泥水混合液中總懸浮固體的比例為34.5%(14.6/42.3=34.5%)。開啟攪拌機(jī),向上述貯槽中投加5m3的剩余活性污泥,然后向該貯槽中投加燒堿,調(diào)pH至6.5。接下來(lái)按90mg/L向其中投加聚二甲基氨甲基丙烯胺絮凝劑。攪拌反應(yīng)20分鐘后,開啟螺桿泵向過(guò)濾面積為201112的液壓壓緊、機(jī)械保壓廂式壓濾機(jī)中輸送污泥,當(dāng)過(guò)濾壓力達(dá)到設(shè)定值l.OMPa時(shí),進(jìn)料泵出料管傍路上的安全閥啟動(dòng),污泥經(jīng)安全閥開始向貯槽中回流。此時(shí),停止過(guò)濾。取泥餅分析,測(cè)得泥餅的含水率為68.41%,含固率為31.4%,含油率為0.19%。將廂式壓濾機(jī)產(chǎn)生的約250升泥餅全部投加到一臺(tái)JPG-500型空心槳葉耙式干燥機(jī)中進(jìn)行干燥。在飽和蒸汽壓力為0.7MPa、進(jìn)氣溫度為150℃160'C的范圍內(nèi),加熱蒸汽量為0.4t/h,干燥器筒內(nèi)工作壓力為-O.5KPa的條件下,干燥處理2小時(shí)。待干燥器冷卻至室溫后,取干燥污泥分析。測(cè)得干燥污泥的含固率為91.3%,含水率為8.1%,含油率為0.6%。試驗(yàn)例2為了考察預(yù)處理后的污泥采用本發(fā)明方法進(jìn)行后續(xù)處理的可行性,特從某石化企業(yè)的污水處理站取來(lái)底油泥和浮渣經(jīng)離心機(jī)分離處理后得到濃縮污泥,測(cè)得該濃縮污泥的含固率為17.3%,含油率為19.2%,含水率為63.5%。將該濃縮污泥120克裝入250毫升的分液漏斗中,然后向分液漏斗中加入70毫升蒸餾水,再向漏斗中加入硫酸,蓋好漏斗蓋后震搖,調(diào)pH至2.0(用精密試紙檢測(cè))。將漏斗放入恒溫水浴中加熱,使漏斗中混合液的溫度約為45'C。視分液漏斗下部泥水混合物的累積情況,不定期地將其排至量筒中,待靜置分離72小時(shí)之后,將分液漏斗下部的泥水混合物全部排入量筒中,測(cè)得泥水混合物的總體積為140毫升,該泥水混合物的石油類含量為314.6mg/L。取漏斗上部的污油進(jìn)行分析,測(cè)得其含水率為2.1%,含油率為95.73%,含固率為2.17%。由此可知,經(jīng)油泥分離處理后,污油的回收率為2.17%.由此可知,經(jīng)油泥分離處理后,污油的回收率為:(120X19.2%—314.6X10—3X140X10—3)/(120X19.2%)=99.8%所回收的污油中水分的含量比例只有原預(yù)處理濃縮污泥的3.3%(2.1%/63.5%=3.3%)。根據(jù)試驗(yàn)例l和試驗(yàn)例2可知,對(duì)經(jīng)過(guò)離心分離預(yù)處理后的底油泥和浮渣,再采用本發(fā)明的無(wú)害化處理方法進(jìn)行處理是完成可行的。權(quán)利要求1、一種無(wú)害化處理石化行業(yè)中底油泥、浮渣和生化處理單元所產(chǎn)生的剩余活性污泥的方法,包括以下步驟(1)、將底油泥和浮渣混合后加入酸和水進(jìn)行破乳反應(yīng);(2)、破乳反應(yīng)后的產(chǎn)物在油泥分離裝置中進(jìn)行油、水、泥的分離;(3)、將所分離的上部污油回收;將下部的泥和水的混合物進(jìn)行沉降,待固體顆粒完全沉降后,上部的澄清液作為鋁鹽混凝劑循環(huán)應(yīng)用于含油污水的物化處理單元,將底部的泥水混合物(危險(xiǎn)廢物)和生化處理單元所產(chǎn)生的剩余活性污泥一并排至混凝調(diào)理槽中,加入堿至pH值為6~9,攪拌,進(jìn)行混凝調(diào)理反應(yīng);(4)、經(jīng)混凝調(diào)理反應(yīng)后的產(chǎn)物在攪拌條件下,投加非離子型或陽(yáng)離子型有機(jī)高分子進(jìn)行絮凝調(diào)理反應(yīng);(5)、將絮凝調(diào)理后的污泥進(jìn)行濃縮脫水,脫水后的污泥再采用離心的方式進(jìn)行固體和液體的分離處理;將所分離的液體在污水場(chǎng)的浮選單元進(jìn)入處理系統(tǒng),將所分離的污泥進(jìn)行焚燒處理。2、按照權(quán)利要求l的方法,其特征在于步驟(1)中所述的酸包括硫酸、鹽酸、磷酸、硝酸或相應(yīng)的酸式鹽;所述的破乳反應(yīng)在以下條件下進(jìn)行pH值不大于3.3,反應(yīng)溫度為15°C90°C。3、按照權(quán)利要求2的方法,其特征在于步驟(1)中所述的酸是硫酸或其酸式鹽;所述的破乳反應(yīng)是在以下條件下進(jìn)行pH值為1.53.0,反應(yīng)溫度為2(TC60°C。4、按照權(quán)利要求l的方法,其特征在于步驟(2)中所述的分離反應(yīng)在以下條件下進(jìn)行溫度為20°C60°C,pH值在1.53.0之間。5、按照權(quán)利要求l的方法,其特征在于步驟(3)可加入氫氧化鈉、氧化鈣、氫氧化鈣、碳酸鈉、磷酸鈉,優(yōu)選為加入氫氧化鈉,攪拌反應(yīng),將pH值調(diào)至67,進(jìn)行混凝調(diào)理。6、按照權(quán)利要求l的方法,其特征在于步驟(5)中所述的脫水方式包括離心機(jī)分離脫水,帶式壓濾機(jī)脫水、板框壓濾機(jī)脫水、廂式壓濾機(jī)脫水或螺旋式壓濾機(jī)脫水。7、按照權(quán)利要求l的方法,其特征在于步驟(l)中將底油泥和浮渣進(jìn)行破乳反應(yīng)之前依次進(jìn)行調(diào)理和預(yù)處理;其中所述的調(diào)理是向底油泥和浮渣混合物中加入陽(yáng)離子型有機(jī)高分子進(jìn)行調(diào)理;所述的預(yù)處理是采用離心的方式進(jìn)行脫水、脫油預(yù)處理。8、按照權(quán)利要求1的方法,其特征在于對(duì)于底油泥和浮渣在jt存和破乳分離以及干燥過(guò)程中經(jīng)水封外泄的惡臭氣體,采用活性炭吸附、催化氧化、焚燒或生物凈化的方式進(jìn)行處理。9、按照權(quán)利要求8的方法,其特征在于對(duì)于底油泥和浮渣在貯存和破乳分離以及干燥過(guò)程中經(jīng)水封外泄的惡臭氣體采用以下方式進(jìn)行處理首先用過(guò)濾器將氣體中的顆粒物進(jìn)行阻截后,經(jīng)表冷器將氣體冷卻降溫至35X:以下,然后再進(jìn)入活性炭吸附器,通過(guò)二級(jí)活性炭吸附器凈化后排放。10、按照權(quán)利要求1的方法,其特征在于步驟(5)中將所分離的固體物質(zhì)進(jìn)行焚燒處理之前可以先進(jìn)行干燥處理,其中所述的干燥方式包括轉(zhuǎn)鼓式干化機(jī)干燥、轉(zhuǎn)盤式干化機(jī)干燥、帶式干化機(jī)干燥、螺旋式干化機(jī)干燥、離心干化機(jī)干燥、噴霧式多效蒸發(fā)器干燥、流化床干燥、多重盤管式干燥、薄膜式干燥機(jī)干燥或空心槳葉耙式干燥機(jī)干燥,優(yōu)選為采用空心槳葉耙式干燥機(jī)進(jìn)行干燥。全文摘要本發(fā)明公開了一種無(wú)害化處理石化行業(yè)中底油泥、浮渣和生化處理單元所產(chǎn)生的剩余活性污泥的方法,包括將底油泥和浮渣進(jìn)行破乳;破乳后的產(chǎn)物進(jìn)行油、水、泥的分離;上部污油回收,下部的泥水混合物進(jìn)行沉降,回收上部的澄清液,底部的泥水混合物再和剩余活性污泥依次進(jìn)行混凝調(diào)理、絮凝調(diào)理、污泥濃縮、污泥脫水、污泥干燥和污泥焚燒處理。本發(fā)明方法能有效的對(duì)底油泥和浮渣中有用的石油類物質(zhì)和含鋁化合物加以回收利用,對(duì)三泥在貯存和處置過(guò)程中產(chǎn)生的可能外泄的惡臭氣體進(jìn)行有效凈化,對(duì)經(jīng)過(guò)回收利用處理后殘存的大量的危險(xiǎn)廢物依次進(jìn)行污泥調(diào)理、脫水、烘干等處理后,再利用企業(yè)現(xiàn)有鍋爐直接進(jìn)行焚燒處理。本發(fā)明方法操作運(yùn)行簡(jiǎn)單、安全可靠、資源回收完全、水分去除可控,而且最大限度的減輕了對(duì)環(huán)境的污染。文檔編號(hào)C02F11/12GK101343137SQ20081011074公開日2009年1月14日申請(qǐng)日期2008年5月28日優(yōu)先權(quán)日2008年5月28日發(fā)明者羅德春申請(qǐng)人:羅德春