專利名稱：：陰離子染料印染廢水的處理工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明的技術(shù)方案屬于廢水處理領(lǐng)域，具體地說是陰離子染料印染廢水的處理工藝。
背景技術(shù)：
：印染行業(yè)是工業(yè)廢水排放大戶，其排放的廢水具有水量大、有機污染物濃度高、色度深、可生化性較差、水質(zhì)變化大、及成分復雜的特點，屬較難處理的工業(yè)廢水之一。目前，用于印染廢水處理的主要方法有物化法、生化法以及兩種工藝相結(jié)合的處理方法。物化法應(yīng)用于印染廢水處理的時間較長。CN1760143A公開了《印染廢水混凝氣浮沉淀處理方法及其一體化裝置》，該專利采用混凝氣浮沉淀一體化處理方法，投加藥品為硫酸鋁、高效脫色劑和聚丙烯酰胺；CN1884119A公開了《一種高濃度印染廢水處理方法》，該專利采用混凝、加磁流體、絮凝和過濾的方法。這些物化法設(shè)備占地面積大、并且產(chǎn)生二次污染。工業(yè)上單獨使用生化法來處理印染廢水并不多見，往往是和物化法結(jié)合使用。CN1762861A公開了《印染廢水處理工藝》，該專利是將印染廢水經(jīng)過調(diào)節(jié)pH值后，依次采用混凝氣浮、厭氧、缺氧、曝氣、污泥二沉及干化污泥工藝來處理廢水。生化法有兩大缺點，一是色度去除率不高，二是生物相不穩(wěn)定、處理效果波動大。而物化生化結(jié)合法存在工藝復雜和成本較高的缺點。CN1544118A披露了《表面活性劑類泡沫分離和破除技術(shù)及生產(chǎn)線》，該專利技術(shù)利用泡沫分離塔進行泡沫分離，利用氣液分離器除去泡沫中夾帶的水分，用破泡器破泡，實現(xiàn)表面活性劑泡沫分離和破除。該專利文獻雖然提及該方法被用于印染行業(yè)進行廢水處理，但文中并沒有對印染廢水的處理實質(zhì)性內(nèi)容，只是提及而己。目前，用泡沫分離技術(shù)處理陰離子染料廢水的技術(shù)尚未見到文獻報道。
發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是提供一種陰離子染料印染廢水的處理工藝，它是用泡沫分離技術(shù)來處理陰離子染料印染廢水，克服了物化法設(shè)備占地面積大并產(chǎn)生二次污染，生化法色度去除率不高和處理效果波動大，以及物化生化結(jié)合法存在工藝復雜和成本較高的缺點。本發(fā)明解決該技術(shù)問題所采用的技術(shù)方案是本發(fā)明的陰離子染料印染廢水的處理工藝，它是用泡沫分離技術(shù)來處理陰離子染料印染廢水，具體步驟如下第一步，陰離子染料印染廢水的收集及檢測收集印染廠的陰離子染料印染廢水，用公知的方法檢測其中所含的主要染料色素成分及其摩爾濃度、C0D值、色度和pH值；第二步，陰離子染料印染廢水預處理用鹽酸調(diào)節(jié)第一步所述的陰離子染料印染廢水的pH值為4.07.0，并將其等分成四個批次；第三步，泡沫分離循環(huán)脫色過程第1次脫色，向第二步預處理后的第一批次陰離子染料印染廢水中投加陽離子表面活性劑十六垸基三甲基溴化銨(以下稱為CTAB)，所投加CTAB與該陰離子染料印染廢水中所含染料色素的摩爾比為1.52.69:1，用鼓泡塔進行第1次脫色，溫度為1545。C，氣體體積流速為0.020.05m7小時，泡沫層高度為0.60.8m，用破沫方法對泡沫層進行破沫，一個周期操作時間為1520分鐘，陰離子染料印染廢水色度脫除率大于97%，C0D脫除率大于88Q/。，處理后的陰離子染料印染廢水達到GB4287-92要求，直接排放，泡沫層經(jīng)破沫得到破沫液，過濾該破沫液，所得固體為染料粗產(chǎn)品，將被再次應(yīng)用于印染過程中，而收集的濾液將進行第2次脫色；第2次脫色，將第1次脫色所得的濾液加入到第二步預處理后的第二批次陰離子染料印染廢水中，再補加部分陽離子表面活性劑CTAB，補加的CTAB與第二批次的陰離子染料印染廢水所含染料色素的摩爾比為0.81.2:1，用鼓泡塔進行第2次脫色，溫度、氣體體積流速、泡沫層高度及周期操作時間均與第l次脫色相同，處理后的陰離子染料印染廢水達到GB4287-92要求，直接排放，將得到的破沫液過濾，所得固體為染料粗產(chǎn)品，將被再次應(yīng)用于印染過程中，而收集的濾液將進行第3次脫色；第3次脫色，將第2次脫色所得的濾液加入到第二步預處理后的第三批次陰離子染料印染廢水中，采用與第2次脫色時相同的方法及工藝參數(shù)，進行第3次脫色，處理后的陰離子染料印染廢水達到GB4287-92要求，直接排放，將得到的破沫液過濾，所得固體為染料粗產(chǎn)品，將被再次應(yīng)用于印染過程中，而收集的濾液將進行第4次脫色；第4次脫色，將第3次脫色所得的濾液加入到第二步預處理后的第四批次陰離子染料印染廢水中，采用與第2次脫色時相同的方法及工藝參數(shù)，進行第4次脫色，該陰離子染料印染廢水色度脫除率仍不低于97.0%，C0D脫除率大于85乂，處理后的陰離子染料印染廢水達到GB4287-92要求，直接排放，將得到的破沫液過濾，所得固體為染料粗產(chǎn)品，將被再次應(yīng)用于印染過程中，對收集的濾液進行下一步蒸發(fā)結(jié)晶處理；第四步，蒸發(fā)結(jié)晶對第三步第4次脫色后收集的濾液進行蒸發(fā)結(jié)晶，收集到的結(jié)晶析出物為染料粗產(chǎn)品，該粗產(chǎn)品將被再次應(yīng)用于印染過程中。在上述陰離子染料印染廢水的處理工藝中，所述破沫方法為已知的機械法、熱消泡法或電場法。本發(fā)明的有益效果是泡沫分離技術(shù)是一種特殊的化工單元過程，其根據(jù)表面吸附原理，基于溶液中溶質(zhì)或顆粒間表面活性的差異從而使其得以分離。泡沫分離技術(shù)在環(huán)保、生物物質(zhì)的提取等領(lǐng)域得到日益廣泛的應(yīng)用。泡沫分離法的優(yōu)點在于適合低濃度物質(zhì)的分離回收，并且所用設(shè)備簡單、投資少、耗能小、操作方便。本發(fā)明工藝方法首次將泡沫分離技術(shù)應(yīng)用于陰離子染料印染廢水的處理之中，不但脫除陰離子染料印染廢水中的染料色素優(yōu)于其他已有的陰離子染料印染廢水處理工藝，而且同時得到被再次應(yīng)用于印染過程的染料粗產(chǎn)品。以下是對本發(fā)明方法有益效果更加詳細的敘述。1.可大幅度的減少二次污染。目前，染料印染廢水處理工業(yè)上投加的混凝劑分無機鹽類(如硫酸鋁、明礬、三氯化鐵)和高分子混凝劑(如堿式氯化鋁、聚丙烯酰胺)兩種。無論采用哪類混凝劑，經(jīng)氣浮或沉淀處理后都會產(chǎn)生大量的固體廢物，產(chǎn)生二次污染。本發(fā)明方法投加的藥品為表面活性劑，并且產(chǎn)生的破沫液經(jīng)處理后得到的染料粗產(chǎn)品被再次應(yīng)用于印染過程，從而避免了大量固體廢物的產(chǎn)生。2.處理過程操作方便。本發(fā)明脫色工藝主要裝置為一泡沫分離脫色塔，即鼓泡塔，占地面積小，運行時只需控制好pH值、體積氣體流速、泡沫層高度、表面活性劑濃度即可，操作方便。3.色度去除率高和處理效果波動小。本發(fā)明脫色工藝的單個脫色周期為1520分鐘，整個循環(huán)脫色過程在6080分鐘內(nèi)即可完成，單個脫色時其色度去脫率大于97%，COD脫除率不低于85%。具體實施例方式實施例1第一步，陰離子染料印染廢水的收集及檢測收集某印染廠廢水，經(jīng)檢測該陰離子染料印染廢水主要染料色素成份為甲基橙，甲基橙的摩爾濃度為9.16X10—5mol/L，COD600mg/L，色度950倍，pH為9.20;第二步，陰離子染料印染廢水預處理用鹽酸調(diào)節(jié)第一步所述的陰離子染料印染廢水的pH值為6.0，并將其等分成四個批次；第三步，泡沫分離循環(huán)脫色過程第1次脫色，向第二步預處理后的第一批次陰離子染料印染廢水中投加陽離子表面活性劑CTAB，所投加的CTAB與陰離子染料印染廢水中甲基橙的摩爾比為2.70:1，用鼓泡塔進行第l次脫色，溫度3(TC，氣體體積流速為0.04ni7小時，泡沫層高度為0.6m，用熱消泡法對泡沫層進行破沫，一個周期操作時間為15分鐘，陰離子染料印染廢水色度脫除率達到99.6%，C0D脫除率為93.3%，處理后廢水達到GB4287-92要求，可以直接排放，泡沫層經(jīng)破沫得到破沫液，過濾該破沫液，所得固體為甲基橙染料粗產(chǎn)品，將被再次應(yīng)用于印染過程中，而收集的濾液將進行第2次脫色；第2次脫色，將第1次脫色所得的濾液加入到第二步預處理后的第二批次陰離子染料印染廢水中，再補加部分陽離子表面活性劑CTAB，補加的CTAB與第二批次的陰離子染料印染廢水所含甲基橙的摩爾比為0.8:1，用鼓泡塔進行第2次脫色，溫度、氣體體積流速、泡沫層高度及周期操作時間均與第l次脫色相同，第2次脫色的一個周期操作時間為15分鐘，處理后廢水達到GB4287-92要求，直接排放，將得到的破沫液過濾，所得固體為甲基橙染料粗產(chǎn)品，將被再次應(yīng)用于印染過程中，而收集的濾液將進行第3次脫色；第3次脫色，將第2次脫色所得的濾液加入到第二步預處理后的第三批次陰離子染料印染廢水中，采用與第2次脫色時相同的方法及工藝參數(shù)，進行第3次脫色，處理后廢水達到GB4287-92要求，直接排放，將得到的破沫液過濾，所得固體為甲基橙染料粗產(chǎn)品，將被再次應(yīng)用于印染過程中，而收集的濾液將進行第4次脫色；第4次脫色，將第3次脫色所得的濾液加入到第二步預處理后的第四批次陰離子染料印染廢水中，采用與第2次脫色時相同的方法及工藝參數(shù)，進行第4次脫色，該陰離子染料印染廢水的色度脫除率為97.5%，COD脫除率為90%，處理后廢水達到GB4287-92要求，直接排放，將得到的破沫液過濾，所得固體為甲基橙染料粗產(chǎn)品，將被再次應(yīng)用于印染過程中，對收集的濾液進行下一步蒸發(fā)結(jié)晶處理；第四步，蒸發(fā)結(jié)晶對第三步第4次脫色后收集的濾液進行蒸發(fā)結(jié)晶，收集到的結(jié)晶析出物為甲基橙粗產(chǎn)品，該甲基橙粗產(chǎn)品將被再次應(yīng)用于印染過程中。下面是該甲基橙粗產(chǎn)品再次應(yīng)用于棉布染色的實施例。棉布染色，染料粗產(chǎn)品濃度3.0%，浴比1%，加入NaCl10g/L促染，染色溫度4045°C，染色時間25分鐘；加入Na2C035g/L，固色時間45分鐘；用HAc調(diào)節(jié)pH值為5.56.0，升溫85'C，續(xù)染50分鐘，結(jié)果如表l所示。表1<table>tableseeoriginaldocumentpage7</column></row><table>染色牢度中的摩擦牢度測定方法實驗方法參照GB3920—83;染色牢度中的皂洗牢度實驗方法參照GB3921—83。由表1可知，染色時，該甲基橙粗產(chǎn)品的色牢度及上染率與甲基橙基本相同，因而可作為印染粗原料，再次應(yīng)用于印染過程。實施例2第一步，陰離子染料印染廢水的收集及檢測收集某印染廠廢水，經(jīng)檢測該陰離子染料印染廢水主要染料色素成份為鉻蘭黑R,鉻蘭黑R的摩爾濃度為4.8X10—5mol/L,COD750mg/L，色度850倍，pH為11.2;第二步，陰離子染料印染廢水預處理用鹽酸調(diào)節(jié)第一步所述的陰離子染料印染廢水的PH值為4.0，并將其等分成四個批次；第三步，泡沫分離循環(huán)脫色過程第1次脫色，向第二步預處理后的第一批次陰離子染料印染廢水中投加陽離子表面活性劑CTAB，所投加的CTAB與陰離子染料印染廢水中鉻蘭黑R的摩爾比為2.23:1，用鼓泡塔進行第1次脫色，溫度15°C，氣體體積流速為0.05m7小時，泡沫層高度為0.7m，用電場法對泡沫層進行破沫，一個周期操作時間為20分鐘，陰離子染料印染廢水色度脫除率達到98%，COD脫除率為90.7%，處理后廢水達到GB4287-92要求，可以直接排放，泡沫層經(jīng)破沫得到破沫液，過濾該破沫液，所得固體為鉻蘭黑R染料粗產(chǎn)品，將被再次應(yīng)用于印染過程中，而收集的濾液將進行第2次脫色；第2次脫色，將第1次脫色所得的濾液加入到第二歩預處理后的第二批次陰離子染料印染廢水中，再補加部分陽離子表面活性劑CTAB，補加的CTAB與第二批次的陰離子染料印染廢水所含鉻蘭黑R的摩爾比為1:1，用鼓泡塔進行第2次脫色，溫度、氣體體積流速、泡沫層高度及周期操作時間均與第1次脫色相同，處理后廢水達到GB4287-92要求，直接排放，將得到的破沫液過濾，所得固體為鉻蘭黑R染料粗產(chǎn)品，將被再次應(yīng)用于印染過程中，而收集的濾液將進行第3次脫色；第3次脫色，將第2次脫色所得的濾液加入到第二步預處理后的第三批次陰離子染料印染廢水中，采用與第2次脫色時相同的方法及工藝參數(shù)，進行第3次脫色，處理后廢水達到GB4287-92要求，直接排放，將得到的破沫液過濾，所得固體為鉻蘭黑R染料粗產(chǎn)品，將被再次應(yīng)用于印染過程中，而收集的濾液將進行第4次脫色；第4次脫色，將第3次脫色所得的濾液加入到第二步預處理后的第四批次陰離子染料印染廢水中，采用與第2次脫色時相同的方法及工藝參數(shù)，進行第4次脫色，該陰離子染料印染廢水的色度脫除率為97%，COD脫除率為86.4%，處理后廢水達到GB4287-92要求，直接排放，收集破沫液過濾，所得固體為鉻蘭黑R染料粗產(chǎn)品，將被再次應(yīng)用于印染過程中，對收集的濾液進行下一步蒸發(fā)結(jié)晶處理；第四步，蒸發(fā)結(jié)晶對第三步第4次脫色后收集的濾液進行蒸發(fā)結(jié)晶，收集到的結(jié)晶析出物為鉻蘭黑R粗產(chǎn)品，該鉻蘭黑R粗產(chǎn)品將被再次應(yīng)用于印染過程中。下面是該鉻蘭黑R粗產(chǎn)品再次應(yīng)用于毛線染色的實施例。毛線染色，染料粗產(chǎn)品濃度3.0%，浴比1%，加入NaCl10g/L促染，染色溫度4045°C，染色時間25分鐘；加入Na2C035g/L，固色時間45分鐘；用HAc調(diào)節(jié)pH值為5.05.5，升溫90'C，續(xù)染50分鐘，結(jié)果如表2所示。表2<table>tableseeoriginaldocumentpage8</column></row><table>染色牢度測定方法同實施例1。由表2可知，染色時，該鉻蘭黑R粗產(chǎn)品的色牢度及上染率與鉻蘭黑R基本相同，因而可作為印染粗原料，再次應(yīng)用于印染過程。實施例3第一步，陰離子染料印染廢水的收集及檢測收集某印染廠廢水，經(jīng)檢測該陰離子染料印染廢水主要染料色素成份為酸性大紅GR，酸性大紅的摩爾濃度為7.19X10_5mol/L，COD800mg/L，色度1100倍，pH為8.5;第二步，陰離子染料印染廢水預處理用鹽酸調(diào)節(jié)第一步所述的陰離子染料印染廢水的pH值為7.0，并將其等分成四個批次；第三步，泡沫分離循環(huán)脫色過程第1次脫色，向第二步預處理后的第一批次陰離子染料印染廢水中投加陽離子表面活性劑CTAB，所投加的CTAB與廢水中酸性大紅GR的摩爾比為1.49:1，用鼓泡塔進行第1次脫色，溫度45。C，氣體體積流速為0.02m7小時，泡沫層高度為0.8m，用機械法對泡沫層進行破沫，一個周期操作時間為20分鐘，陰離子染料印染廢水色度脫除率可達98.2%，C0D脫除率為88.75%，處理后廢水達到GB4287-92要求，可以直接排放，泡沫層經(jīng)破沫得到破沫液，過濾該破沫液，所得固體為酸性大紅GR染料粗產(chǎn)品，將被再次應(yīng)用于印染過程中，而收集的濾液進行第2次脫色；第2次脫色，將第1次脫色所得的濾液加入到第二步預處理后的第二批次陰離子染料印染廢水中，再補加部分陽離子表面活性劑CTAB，補加的CTAB與第二批次的陰離子染料印染廢水所含酸性大紅GR的摩爾比為1.2:1,用鼓泡塔進行第2次脫色，溫度、氣體體積流速、泡沫層高度及周期操作時間均與第1次脫色相同，處理后廢水達到GB4287-92要求，直接排放，將得到的破沫液過濾，所得固體為酸性大紅GR染料粗產(chǎn)品，將被再次應(yīng)用于印染過程中，而收集的濾液將進行第3次脫色；第3次脫色，將第2次脫色所得的濾液加入到第二步預處理后的第三批次陰離子染料印染廢水中，采用與第2次脫色時相同的方法及工藝參數(shù)，進行第3次脫色，處理后廢水達到GB4287-92要求，直接排放，將得到的破沫液過濾，所得固體為酸性大紅GR染料粗產(chǎn)品，將被再次應(yīng)用于印染過程中，而收集的濾液將進行第4次脫色；第4次脫色，將第3次脫色所得的濾液加入到第二步預處理后的第四批次陰離子染料印染廢水中，采用與第2次脫色時相同的方法及工藝參數(shù)，進行第4次脫色，該陰離子染料印染廢水色度脫除率為97.8%，C0D脫除率為85%,處理后廢水達到GB4287-92要求，直接排放，所得固體為酸性大紅GR染料粗產(chǎn)品，將被再次應(yīng)用于印染過程中，對收集的濾液進行下一步蒸發(fā)結(jié)晶處理；第四步，蒸發(fā)結(jié)晶對第三步第4次脫色后收集的濾液進行蒸發(fā)結(jié)晶，收集到的結(jié)晶析出物為酸性大紅GR粗產(chǎn)品，該酸性大紅GR粗產(chǎn)品將被再次應(yīng)用于印染過程中。下面是該酸性大紅GR粗產(chǎn)品再次應(yīng)用于稠布染色的實施例。在中性浴中，稠布染色，染料粗產(chǎn)品濃度3.0%,浴比1%，加入NaCl10g/L促染，染色溫度5560'C，染色時間25分鐘；加入Na2C035g/L，固色時間40分鐘；用HAc調(diào)節(jié)pH值為4.04.5,升溫90'C，續(xù)染50分鐘，結(jié)果如表3所示。表3<table>tableseeoriginaldocumentpage10</column></row><table>染色牢度測定方法同實施例1的第四歩。由表3可知，染色時，該酸性大紅GR染料粗產(chǎn)品的色牢度及上染率與酸性大紅GR基本相同，因而可作為印染粗原料，再次應(yīng)用于印染過程。權(quán)利要求1.陰離子染料印染廢水的處理工藝，其特征在于它是用泡沫分離技術(shù)來處理陰離子染料印染廢水，具體步驟如下第一步，陰離子染料印染廢水的收集及檢測收集印染廠的陰離子染料印染廢水，用公知的方法檢測其中所含的主要染料色素成分及其摩爾濃度、COD值、色度和pH值；第二步，陰離子染料印染廢水預處理用鹽酸調(diào)節(jié)第一步所述的陰離子染料印染廢水的pH值為4.0～7.0，并將其等分成四個批次；第三步，泡沫分離循環(huán)脫色過程第1次脫色，向第二步預處理后的第一批次陰離子染料印染廢水中投加陽離子表面活性劑十六烷基三甲基溴化銨，以下稱為CTAB，所投加CTAB與陰離子染料印染廢水中所含染料色素的摩爾比為1.5～2.69∶1，用鼓泡塔進行第1次脫色，溫度為15～45℃，氣體體積流速為0.02～0.05m3/小時，泡沫層高度為0.6～0.8m，用破沫方法對泡沫層進行破沫，一個周期操作時間為15～20分鐘，陰離子染料印染廢水色度脫除率大于97％，COD脫除率大于88％，處理后的陰離子染料印染廢水達到GB4287-92要求，直接排放，泡沫層經(jīng)破沫得到破沫液，過濾該破沫液，所得固體為染料粗產(chǎn)品，將被再次應(yīng)用于印染過程中，而收集的濾液將進行第2次脫色；第2次脫色，將第1次脫色所得的濾液加入到第二步預處理后的第二批次陰離子染料印染廢水中形成新的陰離子染料印染廢水，再補加部分陽離子表面活性劑CTAB，補加的CTAB與第二批次的陰離子染料印染廢水所含染料色素的摩爾比為0.8～1.2∶1，用鼓泡塔進行第2次脫色，溫度、氣體體積流速、泡沫層高度及周期操作時間均與第1次脫色相同，處理后的陰離子染料印染廢水達到GB4287-92要求，直接排放，將得到的破沫液過濾，所得固體為染料粗產(chǎn)品，將被再次應(yīng)用于印染過程中，而收集的濾液將進行第3次脫色；第3次脫色，將第2次脫色所得的濾液加入到第二步預處理后的第三批次陰離子染料印染廢水中，采用與第2次脫色時相同的方法及工藝參數(shù)，進行第3次脫色，處理后的陰離子染料印染廢水達到GB4287-92要求，直接排放，將得到的破沫液過濾，所得固體為染料粗產(chǎn)品，將被再次應(yīng)用于印染過程中，而收集的濾液將進行第4次脫色；第4次脫色，將第3次脫色所得的濾液加入到第二步預處理后的第四批次陰離子染料印染廢水中，采用與第2次脫色時相同的方法及工藝參數(shù)，進行第4次脫色，該陰離子染料印染廢水色度脫除率仍不低于97.0％，COD脫除率大于85％，處理后的陰離子染料印染廢水達到GB4287-92要求，直接排放，將得到的破沫液過濾，所得固體為染料粗產(chǎn)品，將被再次應(yīng)用于印染過程中，對收集的濾液進行下一步蒸發(fā)結(jié)晶處理；第四步，蒸發(fā)結(jié)晶對第三步第4次脫色后收集的濾液進行蒸發(fā)結(jié)晶，收集到的結(jié)晶析出物為染料粗產(chǎn)品，該粗產(chǎn)品將被再次應(yīng)用于印染過程中。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述陰離子染料印染廢水的處理工藝，其特征在于所述破沫方法為機械法、熱消泡法或電場法。全文摘要本發(fā)明陰離子染料印染廢水的處理工藝屬于廢水處理領(lǐng)域，它是用泡沫分離技術(shù)來處理陰離子染料印染廢水，具體步驟如下第一步，陰離子染料印染廢水的收集及檢測；第二步，陰離子染料印染廢水預處理；第三步，泡沫分離循環(huán)脫色過程，是在陰離子染料印染廢水中投加陽離子表面活性劑十六烷基三甲基溴化銨，在鼓泡塔中進行四次脫色過程；第四步，蒸發(fā)結(jié)晶。本發(fā)明工藝所用設(shè)備簡單、投資少、耗能小、操作方便，不但色度去除率高和處理效果波動小，而且同時得到被再次應(yīng)用于印染過程的染料粗產(chǎn)品。文檔編號C02F1/24GK101172673SQ20071015010公開日2008年5月7日申請日期2007年11月8日優(yōu)先權(quán)日2007年11月8日發(fā)明者珂盧,吳兆亮,李新濤申請人:河北工業(yè)大學