專利名稱：從酒精廢液中回收干燥物的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本申請(qǐng)屬于酒精生產(chǎn)行業(yè)中廢液處理回收技術(shù)。
背景技術(shù)：
酒精行業(yè)主要是利用玉米、木薯等糧食為原料進(jìn)行發(fā)酵蒸餾生產(chǎn)。酒精在生產(chǎn)過程中，只利用了原料的淀粉部分，而蛋白質(zhì)殘留在廢液中。每生產(chǎn)一噸酒精可產(chǎn)生10-15噸酒糟廢液，其中含水約為92-95％，其余5-8％的干物質(zhì)中含有蛋白質(zhì)、脂肪、碳水化合物、無機(jī)鹽、微生物菌體等豐富的營養(yǎng)成分。PH值為3.5-4.5，揮發(fā)酸為0.8左右，總酸為6-8°，COD值30000-40000P.P.M。BOD520000-30000P.P.M。如果直接排入江河，不僅對(duì)環(huán)境污染相當(dāng)嚴(yán)重，而且浪費(fèi)了大量的營養(yǎng)成分。本申請(qǐng)人授權(quán)的“200420099463.X蒸汽管回轉(zhuǎn)式干燥機(jī)”和公開的“申請(qǐng)?zhí)?00410075832.6”一種酒精糟渣干燥方法，解決了廢液中的糟渣的回收利用問題。但酒糟廢液中分離出的清液中仍含有高蛋白等豐富的營養(yǎng)成分，直接排出仍然會(huì)對(duì)環(huán)境造成污染。如果用一次熱能再干燥回收，成本太高，一般企業(yè)負(fù)擔(dān)不起。而且蒸汽管回轉(zhuǎn)干燥機(jī)在工作中又白白地將二次蒸汽排入大氣中。

發(fā)明內(nèi)容
本申請(qǐng)為解決酒渣廢液的徹底回收利用問題，發(fā)明一種利用蒸汽管回轉(zhuǎn)干燥機(jī)的二次蒸汽從酒糟廢液中回收干燥物的方法。
本發(fā)明的工藝方法是它是將酒糟廢液經(jīng)酒糟分離機(jī)或板框壓濾機(jī)機(jī)械分離，得到濾渣和清液；濾渣經(jīng)輸送機(jī)送干燥機(jī)系統(tǒng)，其特征還包括清液經(jīng)進(jìn)料泵送蒸發(fā)系統(tǒng)，蒸發(fā)系統(tǒng)的熱源來自蒸汽管回轉(zhuǎn)干燥機(jī)的二次蒸汽，蒸發(fā)后得到濃度為30-35％的濃漿，再經(jīng)濃漿泵送入蒸汽管回轉(zhuǎn)干燥機(jī)與濾渣混合共同干燥，得到干燥物。
所述的蒸發(fā)系統(tǒng)可為三級(jí)蒸發(fā)系統(tǒng)，稱為I效、II效、III效，每一效都由降膜蒸發(fā)器、汽液分離罐和循環(huán)泵組成；其中清液、二次蒸汽熱源和系統(tǒng)產(chǎn)生的冷凝水的走向分別如下(1)清液走向?yàn)槟媪魇?，順序?yàn)镮II效、II效、I效；①清液通過清夜泵由III效分離罐的進(jìn)料口進(jìn)入III效分離罐內(nèi)，然后經(jīng)III效分離罐底部的物料出口流入III效循環(huán)泵的進(jìn)口，由III效循環(huán)泵將清液送達(dá)III效降膜蒸發(fā)器頂部的進(jìn)料口，物料通過上部管板上的分布裝置均勻的進(jìn)入加熱管，以薄膜形式向下流動(dòng)，同時(shí)進(jìn)行劇烈的蒸發(fā)，物料在降膜蒸發(fā)器底部的出料口進(jìn)入III效分離罐，物料和蒸汽在分離罐被分離；分離出的物料由III效循環(huán)泵送出，一是將部分物料繼續(xù)送III效降膜蒸發(fā)器繼續(xù)蒸發(fā)，二是將剩余物料經(jīng)III效出料控制閥送至II效蒸發(fā)系統(tǒng)，進(jìn)行下一級(jí)蒸發(fā)；進(jìn)入下一級(jí)的物料流量由III效出料控制閥控制；②來自III效蒸發(fā)系統(tǒng)的蒸發(fā)過的物料經(jīng)II效循環(huán)泵送達(dá)II效蒸發(fā)器頂部的進(jìn)料口，物料流動(dòng)及蒸發(fā)過程同III效蒸發(fā)系統(tǒng)；經(jīng)II效蒸發(fā)過的物料由II效循環(huán)泵出口經(jīng)II效出料控制閥送至I效蒸發(fā)系統(tǒng)；③來自II效蒸發(fā)系統(tǒng)的蒸發(fā)過的物料經(jīng)I效循環(huán)泵送達(dá)I效蒸發(fā)器頂部的進(jìn)料口，物料流動(dòng)及蒸發(fā)過程同III效蒸發(fā)系統(tǒng)；物料在I效蒸發(fā)器濃縮至工藝要求的濃度30％-35％后，由I效循環(huán)泵的出口送至濃漿泵，再由濃漿泵送至蒸汽管回轉(zhuǎn)干燥機(jī)；(2)來自干燥機(jī)產(chǎn)生二次蒸汽走向?yàn)轫樍魇?，順序?yàn)镮效-II效-III效；蒸汽管回轉(zhuǎn)干燥機(jī)產(chǎn)生的二次蒸氣由引風(fēng)機(jī)吸引至I效降膜蒸發(fā)器加熱物料，在I效中加熱物料產(chǎn)生的二次蒸汽進(jìn)入II效降膜蒸發(fā)器加熱物料；在II效中加熱物料產(chǎn)生的二次蒸汽進(jìn)入III效降膜蒸發(fā)器加熱物料；III效降膜蒸發(fā)器產(chǎn)生的二次蒸汽在大氣冷凝器與循環(huán)冷卻水直接接觸后被冷凝，不凝氣體分別由降膜蒸發(fā)器筒體的上、下兩個(gè)排氣閥進(jìn)入不凝氣體總管，由真空泵排空；(3)冷凝水的走向?yàn)镮效-II效-III效；I效降膜蒸發(fā)器產(chǎn)生的冷凝水從列管底部排出，進(jìn)入II效降膜蒸發(fā)器進(jìn)行閃蒸，利用其熱量；II效降膜蒸發(fā)器產(chǎn)生的冷凝水依靠壓差進(jìn)入III效降膜蒸發(fā)器進(jìn)行閃蒸，利用其熱量；III效降膜蒸發(fā)器產(chǎn)生的冷凝水由冷凝水泵抽出排至地溝。
本申請(qǐng)的積極效果是1、蒸發(fā)系統(tǒng)主要的熱源是來自蒸汽管回轉(zhuǎn)式干燥機(jī)產(chǎn)生的二次廢氣，避免了直接排空浪費(fèi)，降低了生產(chǎn)成本。2、酒糟廢液分離出的清液經(jīng)蒸發(fā)后回收到高蛋白飼料干燥物，還使排出的冷凝水和不凝氣體不含固體物和污染物質(zhì)，達(dá)到環(huán)保要求，把制約企業(yè)發(fā)展的廢液污染問題徹底解決。


圖1是本申請(qǐng)三級(jí)蒸發(fā)系統(tǒng)的示意圖。
圖中1-III效汽液分離罐，2-III效降膜蒸發(fā)器，3-真空泵，4-II效汽液分離罐，5-II效降膜蒸發(fā)器，6-I效降膜蒸發(fā)器，7-I效汽液分離罐，8-濃漿泵，9-I效循環(huán)泵，10-II效出料控制閥，11-II效循環(huán)泵，12-III效出料控制閥，13-III效循環(huán)泵，14-冷凝水泵，15-清液泵。
具體實(shí)施例方式
實(shí)施本發(fā)明時(shí)工藝步驟如發(fā)明內(nèi)容所述，其關(guān)鍵是清液的蒸發(fā)濃縮由三級(jí)蒸發(fā)系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)的。現(xiàn)根據(jù)圖1對(duì)三級(jí)蒸發(fā)系統(tǒng)的組成再進(jìn)行描述。
如圖1所示，汽液分離罐1和降膜蒸發(fā)器2、循環(huán)泵13用管道連接成III效蒸發(fā)系統(tǒng)，汽液分離罐4和降膜蒸發(fā)器5、循環(huán)泵11用管道連接構(gòu)成II效蒸發(fā)系統(tǒng)，汽液分離罐7和降膜蒸發(fā)器6、循環(huán)泵9用管道連接成I效蒸發(fā)系統(tǒng)。
III效和II效蒸發(fā)系統(tǒng)的物料輸送由III效出料控制閥12和管道連通；II效和I蒸發(fā)系統(tǒng)的物料輸送由II效出料控制閥10和管道連通。III效降膜蒸發(fā)器產(chǎn)生的不凝氣體由真空泵3排空。I效蒸發(fā)后的濃漿由濃漿泵8送到蒸汽管回轉(zhuǎn)干燥機(jī)，與酒糟廢酒渣混合進(jìn)行干燥。酒糟分離出的清液由清液泵15送III效汽液分離罐1，進(jìn)入三級(jí)蒸發(fā)系統(tǒng)。
I效降膜蒸發(fā)器6產(chǎn)生的冷凝水從列管底部排出，進(jìn)入II效降膜蒸發(fā)器5進(jìn)行閃蒸，利用其熱量。同樣，II效降膜蒸發(fā)器5產(chǎn)生的冷凝水依靠壓差進(jìn)入III效降膜蒸發(fā)器2進(jìn)行閃蒸利用其熱量。III效降膜蒸發(fā)器2產(chǎn)生的冷凝水由冷凝水泵14抽出排至地溝。
III效降膜蒸發(fā)器2中產(chǎn)生的不凝氣體，分別由蒸發(fā)器筒體上下兩個(gè)排氣閥進(jìn)入不凝氣體總管，然后連接到真空泵3排空。
權(quán)利要求
1.一種從酒糟廢液中回收干燥物的方法，它是將酒糟廢液經(jīng)酒糟分離機(jī)或板框壓濾機(jī)機(jī)械分離，得到濾渣和清液；濾渣經(jīng)輸送機(jī)送干燥機(jī)系統(tǒng)，其特征還包括清液經(jīng)進(jìn)料泵送蒸發(fā)系統(tǒng)，蒸發(fā)系統(tǒng)的熱源來自蒸汽管回轉(zhuǎn)干燥機(jī)的二次蒸汽，蒸發(fā)后得到濃度為30-35％的濃漿，再經(jīng)濃漿泵送入蒸汽管回轉(zhuǎn)干燥機(jī)與濾渣混合共同干燥，得到干燥物。
2.如權(quán)利要求1所述的從酒糟廢液中回收干燥物的方法，其特征是，所述的蒸發(fā)系統(tǒng)為三級(jí)蒸發(fā)系統(tǒng)，稱為I效、II效、III效，每一效都由降膜蒸發(fā)器、汽液分離罐和循環(huán)泵組成；其中清液、二次蒸汽熱源和系統(tǒng)產(chǎn)生的冷凝水的走向分別如下(1)清液走向?yàn)槟媪魇?，順序?yàn)镮II效、II效、I效；①清液通過清夜泵由III效分離罐的進(jìn)料口進(jìn)入III效分離罐內(nèi)，然后經(jīng)III效分離罐底部的物料出口流入III效循環(huán)泵的進(jìn)口，由III效循環(huán)泵將清液送達(dá)III效降膜蒸發(fā)器頂部的進(jìn)料口，物料通過上部管板上的分布裝置均勻的進(jìn)入加熱管，以薄膜形式向下流動(dòng)，同時(shí)進(jìn)行劇烈的蒸發(fā)，物料在降膜蒸發(fā)器底部的出料口進(jìn)入III效分離罐，物料和蒸汽在分離罐被分離；分離出的物料由III效循環(huán)泵送出，一是將部分物料繼續(xù)送III效降膜蒸發(fā)器繼續(xù)蒸發(fā)，二是將剩余物料經(jīng)III效出料控制閥送至II效蒸發(fā)系統(tǒng)，進(jìn)行下一級(jí)蒸發(fā)；進(jìn)入下一級(jí)的物料流量由III效出料控制閥控制；②來自III效蒸發(fā)系統(tǒng)的蒸發(fā)過的物料經(jīng)II效循環(huán)泵送達(dá)II效蒸發(fā)器頂部的進(jìn)料口，物料流動(dòng)及蒸發(fā)過程同III效蒸發(fā)系統(tǒng)；經(jīng)II效蒸發(fā)過的物料由II效循環(huán)泵出口經(jīng)II效出料控制閥送至I效蒸發(fā)系統(tǒng)；③來自II效蒸發(fā)系統(tǒng)的蒸發(fā)過的物料經(jīng)I效循環(huán)泵送達(dá)I效蒸發(fā)器頂部的進(jìn)料口，物料流動(dòng)及蒸發(fā)過程同III效蒸發(fā)系統(tǒng)；物料在I效蒸發(fā)器濃縮至工藝要求的濃度30％-35％后，由I效循環(huán)泵的出口送至濃漿泵，再由濃漿泵送至蒸汽管回轉(zhuǎn)干燥機(jī)；(2)來自干燥機(jī)產(chǎn)生二次蒸汽走向?yàn)轫樍魇?，順序?yàn)镮效-II效-III效；蒸汽管回轉(zhuǎn)干燥機(jī)產(chǎn)生的二次蒸氣由引風(fēng)機(jī)吸引至I效降膜蒸發(fā)器加熱物料，在I效中加熱物料產(chǎn)生的二次蒸汽進(jìn)入II效降膜蒸發(fā)器加熱物料；在II效中加熱物料產(chǎn)生的二次蒸汽進(jìn)入III效降膜蒸發(fā)器加熱物料；III效降膜蒸發(fā)器產(chǎn)生的二次蒸汽在大氣冷凝器與循環(huán)冷卻水直接接觸后被冷凝，不凝氣體分別由降膜蒸發(fā)器筒體的上、下兩個(gè)排氣閥進(jìn)入不凝氣體總管，由真空泵排空；(3)冷凝水的走向?yàn)镮效-II效-III效；I效降膜蒸發(fā)器產(chǎn)生的冷凝水從列管底部排出，進(jìn)入II效降膜蒸發(fā)器進(jìn)行閃蒸，利用其熱量；II效降膜蒸發(fā)器產(chǎn)生的冷凝水依靠壓差進(jìn)入III效降膜蒸發(fā)器進(jìn)行閃蒸，利用其熱量；III效降膜蒸發(fā)器產(chǎn)生的冷凝水由冷凝水泵抽出排至地溝。
全文摘要
本申請(qǐng)公開了一種從酒糟廢液中回收干燥物的方法，它是將酒糟廢液經(jīng)酒糟分離機(jī)或板框壓濾機(jī)機(jī)械分離，得到濾渣和清液；濾渣經(jīng)輸送機(jī)送干燥機(jī)系統(tǒng)，其特征還包括清液經(jīng)進(jìn)料泵送蒸發(fā)系統(tǒng)，蒸發(fā)系統(tǒng)的熱源來自蒸汽管回轉(zhuǎn)干燥機(jī)的二次蒸汽，蒸發(fā)后得到濃度為30－35％的濃漿，再經(jīng)濃漿泵送入蒸汽管回轉(zhuǎn)干燥機(jī)與濾渣混合共同干燥，得到干燥物。本申請(qǐng)利用蒸汽管回轉(zhuǎn)式干燥機(jī)產(chǎn)生的二次廢氣對(duì)清液進(jìn)行干燥，避免了直接排空浪費(fèi)，降低了生產(chǎn)成本；清液經(jīng)蒸發(fā)后回收到高蛋白飼料干燥物，還使排出的冷凝水和不凝氣體不含固體物和污染物質(zhì)，達(dá)到環(huán)保要求，把制約企業(yè)發(fā)展的廢液污染問題徹底解決。
文檔編號(hào)C02F1/00GK101037239SQ20071001461
公開日2007年9月19日 申請(qǐng)日期2007年4月26日 優(yōu)先權(quán)日2007年4月26日
發(fā)明者張繼生, 孟慶華, 蔣麗, 車吉強(qiáng), 葛勇, 陳國營, 孟國棟 申請(qǐng)人:肥城金塔機(jī)械有限公司