本發(fā)明涉及制冷設(shè)備領(lǐng)域，具體是一種水源超高溫?zé)岜谩?/p>

背景技術(shù)：

針對石油化工、食品煙草、電力工業(yè)、印染等行業(yè)中產(chǎn)生的大量較高溫度工業(yè)廢水，同時(shí)這些用戶在生產(chǎn)工藝及生活中又有90℃以上的高溫?zé)崴枨?可以利用超高溫?zé)岜眉夹g(shù)實(shí)現(xiàn)了工業(yè)過程內(nèi)部的能源有效利用。目前普通的熱泵裝置其制熱出水溫度僅能達(dá)到60℃，部分高溫?zé)岜醚b置也只能達(dá)到80℃左右的出水，對于90℃以上熱泵主要面臨排氣溫度高，系統(tǒng)效率低下，回油不暢，機(jī)組能否長期穩(wěn)定可靠、高效的運(yùn)行等問題。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的是提供一種水源超高溫?zé)岜?，通過外置油分離器解決回油效率問題，通過油冷卻器及過冷器回收油冷顯熱及制冷劑顯熱，降低排氣溫度及膨脹閥的溫度，提高系統(tǒng)效率，保證各零部件在安全工況內(nèi)運(yùn)行，使用水源超高溫?zé)岜每梢蚤L期穩(wěn)定可靠、高效的運(yùn)行。

本發(fā)明的技術(shù)方案如下：

一種水源超高溫?zé)岜茫ㄓ袎嚎s機(jī)、油分離器、壓力維持閥、冷凝器、蒸發(fā)器、油冷卻器、第一、二干燥過濾器、節(jié)流裝置、過冷器、第一、二、三、四截止閥、油流量開關(guān)、第一、二、三、四電磁閥、噴液閥、水源側(cè)進(jìn)水口和水源側(cè)出水口，其特征在于：所述壓縮機(jī)的排氣口與所述油分離器的進(jìn)氣口相連接，所述油分離器的出油口依次通過第一干燥過濾器和第四截止閥與所述油冷卻器的進(jìn)油口相連接，所述油冷卻器的出油口依次與所述的油流量開關(guān)和第一電磁閥相連接，所述第一電磁閥的出口分成二路，其中一路通過所述的第二截止閥與所述壓縮機(jī)的回油口相連接，另一路通過所述的第三截止閥與所述壓縮機(jī)的壓縮室噴液口相連接，形成潤滑油冷卻循環(huán)回路；

所述油分離器的出氣口通過所述的壓力維持閥與所述冷凝器的進(jìn)氣口相連接，所述冷凝器的出液口與所述過冷器的制冷劑進(jìn)液口相連接，所述過冷器的制冷劑出液口依次與所述的第二干燥過濾器和第三電磁閥相連接后分成兩路，其中一路為制冷劑主回路，通過所述節(jié)流裝置與所述蒸發(fā)器的進(jìn)液口相連接，回到壓縮機(jī)完成制冷劑循環(huán)，另一路依次通過所述第四電磁閥和噴液閥與所述壓縮機(jī)的吸氣管相連接，完成電機(jī)噴液循環(huán)，進(jìn)一步降低排氣溫度；蒸發(fā)器的出氣口與壓縮機(jī)的吸氣口通過管路相連接；

所述的水源側(cè)進(jìn)水口連接管路后分成兩路，其中一路與所述油冷卻器的進(jìn)水口相連接，另一路與所述過冷器的進(jìn)水口相連接，所述油冷卻器和過冷器的出水口相匯合后與所述蒸發(fā)器的進(jìn)水口相連接，即經(jīng)過換熱回收潤滑油和制冷劑顯熱后再匯合進(jìn)入蒸發(fā)器；所述的水源側(cè)出水口通過管路與所述蒸發(fā)器的出水口相連接。

所述的水源超高溫?zé)岜?，其特征在于：所述的第一截止閥連接在所述油冷卻器的出水口，用于調(diào)節(jié)水流量。

所述的水源超高溫?zé)岜茫涮卣髟谟冢核龅牡诙姶砰y并聯(lián)在所述油冷卻器的進(jìn)出、油口之間，即連接在所述第四截止閥的出口與所述油流量開關(guān)的進(jìn)口之間，當(dāng)油溫低于下限時(shí)，第二電磁閥導(dǎo)通，不經(jīng)過油冷卻器冷卻。

本發(fā)明的有益效果：

本發(fā)明可以大量采用現(xiàn)有的普通熱泵機(jī)組上使用的零部件，減少了研發(fā)成本，有效降低了生產(chǎn)成本，且可以提高熱泵的能效比，解決了回油問題，使水源超高溫?zé)岜迷诟邷氐膼毫庸r下可以長期可靠穩(wěn)定運(yùn)行。

附圖說明

圖1為本發(fā)明結(jié)構(gòu)示意圖。

具體實(shí)施方式

參見圖1，一種水源超高溫?zé)岜茫ㄓ袎嚎s機(jī)1、油分離器2、壓力維持閥3、冷凝器7、蒸發(fā)器6、油冷卻器5、第一、二干燥過濾器4a、4b、節(jié)流裝置8、過冷器9、第一、二、三、四截止閥10a、10b、10c、10d、油流量開關(guān)11、第一、二、三、四電磁閥12a、12b、12c、12d、噴液閥13、水源側(cè)進(jìn)水口和水源側(cè)出水口，壓縮機(jī)1的排氣口與油分離器2的進(jìn)氣口相連接，油分離器2的出油口依次通過第一干燥過濾器4a和第四截止閥10d與油冷卻器5的進(jìn)油口相連接，油冷卻器5的出油口依次與油流量開關(guān)11和第一電磁閥12a相連接，第一電磁閥12a的出口分成二路，其中一路通過第二截止閥10b與壓縮機(jī)1的回油口相連接，另一路通過第三截止閥10c與壓縮機(jī)1的壓縮室噴液口相連接，形成潤滑油冷卻循環(huán)回路；

油分離器2的出氣口通過壓力維持閥3與冷凝器7的進(jìn)氣口相連接，冷凝器7的出液口與過冷器9的制冷劑進(jìn)液口相連接，過冷器9的制冷劑出液口依次與第二干燥過濾器4b和第三電磁閥12c相連接后分成兩路，其中一路為制冷劑主回路，通過節(jié)流裝置8與蒸發(fā)器6的進(jìn)液口相連接，回到壓縮機(jī)1完成制冷劑循環(huán)，另一路依次通過第四電磁閥12d和噴液閥13與壓縮機(jī)1的吸氣管相連接，完成電機(jī)噴液循環(huán)，進(jìn)一步降低排氣溫度；蒸發(fā)器6的出氣口與壓縮機(jī)1的吸氣口通過管路相連接；

水源側(cè)進(jìn)水口連接管路后分成兩路，其中一路與油冷卻器5的進(jìn)水口相連接，另一路與過冷器9的進(jìn)水口相連接，油冷卻器5和過冷器9的出水口相匯合后與蒸發(fā)器6的進(jìn)水口相連接，即經(jīng)過換熱回收潤滑油和制冷劑顯熱后再匯合進(jìn)入蒸發(fā)器6；水源側(cè)出水口通過管路與蒸發(fā)器6的出水口相連接。

本發(fā)明中，第一截止閥10a連接在油冷卻器5的出水口，用于調(diào)節(jié)水流量。

第二電磁閥12b并聯(lián)在油冷卻器5的進(jìn)出、油口之間，即連接在第四截止閥10d的出口與油流量開關(guān)11的進(jìn)口之間，當(dāng)油溫低于下限時(shí)，第二電磁閥12b導(dǎo)通，不經(jīng)過油冷卻器5冷卻。

本發(fā)明回收利用工業(yè)生產(chǎn)領(lǐng)域的廢水余熱，利用熱泵技術(shù)，實(shí)現(xiàn)了熱量的有效轉(zhuǎn)移，產(chǎn)生90度以上的高溫?zé)崴?。本發(fā)明通過外置油分離器提高了熱泵系統(tǒng)的分油效率，利用油冷卻設(shè)備回收潤滑油顯熱，降低油溫、冷卻壓縮室，從而降低了排氣溫度，提高了壓縮效率；本發(fā)明通過過冷器冷卻膨脹閥前制冷劑溫度，滿足了目前常規(guī)膨脹閥的使用溫度范圍，保證了膨脹閥長期可靠運(yùn)行；本發(fā)明通過油冷卻設(shè)備和過冷器回收的熱量轉(zhuǎn)移到水源側(cè)，提高了蒸發(fā)器溫度，降低了壓縮比，提高了系統(tǒng)能效比。

本發(fā)明利用水源超高溫?zé)岜没厥諒U水余熱減少熱污熱，同時(shí)可替代燃煤、燃油鍋爐等滿足工業(yè)熱需求，減少了碳排放，降低了生產(chǎn)成本。

以上實(shí)施例并非僅限于本發(fā)明的保護(hù)范圍，所有基于本發(fā)明的基本思想而進(jìn)行修改或變動的都屬于本發(fā)明的保護(hù)范圍。