本發(fā)明涉及換熱技術(shù)領(lǐng)域，特別是一種溴化鋰?yán)錅厮畽C(jī)組用高溫發(fā)生器及脹管方法。

背景技術(shù)：

分隔式高溫發(fā)生器供熱的溴化鋰?yán)錅厮畽C(jī)組，具有制熱時(shí)主體與高溫發(fā)生器分隔的特點(diǎn)，由于高溫發(fā)生器無機(jī)械運(yùn)動(dòng)部件，當(dāng)主體不運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)，能夠減少磨損。經(jīng)過20多年大量用戶實(shí)際運(yùn)行驗(yàn)證：故障率下降70%、散熱損失減少60%，避免蒸發(fā)器制熱時(shí)結(jié)垢而影響制冷。壽命可延長一倍。

高溫發(fā)生器內(nèi)的換熱管傳統(tǒng)方法采用銅換熱管，雖然導(dǎo)熱系數(shù)高，但具有以下缺點(diǎn)：1）銅硬度低，不耐沖刷腐蝕和磨損；2）銅容易產(chǎn)生氧化層，并且容易結(jié)垢，長期使用導(dǎo)致傳熱能力下降；3）銅不耐氨、硫化物及酸性物質(zhì)的腐蝕。

之后進(jìn)行改進(jìn)，采用不銹鋼換熱管代替銅換熱管，雖然硬度和耐蝕性提高，但具有以下缺點(diǎn)：1）不銹鋼不耐水中大量存在的氯離子腐蝕，從而導(dǎo)致點(diǎn)蝕、應(yīng)力腐蝕等問題；2）不銹鋼熱脹系數(shù)高于作為高溫發(fā)生器碳素鋼殼體的50%，導(dǎo)致碳素鋼殼體和換熱管在工作時(shí)膨脹不一，產(chǎn)生較大的應(yīng)力，進(jìn)而導(dǎo)致?lián)p壞；3）不銹鋼在結(jié)水垢的情況下可產(chǎn)生垢下腐蝕（一種氧濃差腐蝕）。

為了解決上述問題，現(xiàn)有技術(shù)中采用鈦換熱管來代替不銹鋼換熱管，取得了良好的效果，但是，由于鈦是一種彈性系數(shù)高的材料，其屈服強(qiáng)度與斷裂強(qiáng)度非常接近，若脹管力量不足，材料會(huì)產(chǎn)生回彈，若脹管力量過大，則可能開裂，從而很難把握鈦換熱管的脹管力度。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的是克服現(xiàn)有技術(shù)的上述不足而提供一種密封性好，節(jié)省材料，耐腐蝕，脹管難度系數(shù)小的溴化鋰?yán)錅厮畽C(jī)組用高溫發(fā)生器及脹管方法。

本發(fā)明的技術(shù)方案是：

本發(fā)明之一種溴化鋰?yán)錅厮畽C(jī)組用高溫發(fā)生器，包括管板和換熱管，所述換熱管插入管板的孔內(nèi)；所述換熱管為鈦換熱管，所述管板的孔內(nèi)和/或鈦換熱管的管端外側(cè)涂敷有硅油。

本發(fā)明通過在鈦換熱管與管板的孔之間涂敷硅油，即使脹管力量不足，鈦換熱管產(chǎn)生回彈，鈦換熱管與管板的孔之間也不會(huì)產(chǎn)生間隙。另外，硅油能夠耐高溫，在長期工作下不會(huì)揮發(fā)損失，能夠保證密封性，提高使用壽命。

進(jìn)一步，所述硅油為二甲基硅油。

進(jìn)一步，所述換熱管插入脹管器的脹接部分。

進(jìn)一步，所述硅油的涂敷厚度不大于0.1mm。這樣，既節(jié)省了硅油，降低成本，又能提高密封性，若涂敷厚度過大，則會(huì)使得脹管力度拿捏不當(dāng)，容易受到硅油的影響，例如會(huì)導(dǎo)致脹管力度不足，但是此時(shí)硅油厚度大，仍會(huì)確保密封性，然而一旦在高溫環(huán)境下長期工作，會(huì)使得硅油揮發(fā)，而由于前期的脹管力度不足，會(huì)導(dǎo)致鈦換熱管與管板之間密封性差。

進(jìn)一步，所述鈦換熱管的材質(zhì)為純鈦或鈦合金。

本發(fā)明之一種根據(jù)前述所述溴化鋰?yán)錅厮畽C(jī)組用高溫發(fā)生器的脹管方法，包括以下步驟：

步驟1：在對(duì)鈦換熱管進(jìn)行脹管前，先在管板的孔內(nèi)和/或鈦換熱管的管端外側(cè)涂敷有硅油，作為密封劑；

步驟2：將鈦換熱管插入管板的孔內(nèi)，對(duì)鈦換熱管進(jìn)行脹管，使得處于孔處的鈦換熱管擴(kuò)脹后與管板緊固，通過硅油粘附在鈦換熱管與管板的孔之間，實(shí)現(xiàn)輔助密封。

本發(fā)明的有益效果：

（1）通過選用鈦換熱管，不需要預(yù)留腐蝕余量，厚度可降低為銅管的1/2，并且鈦的密度僅為銅的1/2左右，因此，采用鈦換熱管比銅換熱管可降低材料用量70%以上；

（2）通過在管板的孔內(nèi)和/或鈦換熱管的管端外側(cè)涂敷有硅油，即使鈦換熱管自身的彈性系數(shù)高，也不會(huì)降低密封性，進(jìn)而降低脹管的難度系數(shù)，大大提高密封性。

附圖說明

圖1是本發(fā)明實(shí)施例1的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2是本發(fā)明實(shí)施例1涂敷二甲基硅油的結(jié)構(gòu)示意圖。

具體實(shí)施方式

以下將結(jié)合說明書附圖和具體實(shí)施例對(duì)本發(fā)明做進(jìn)一步詳細(xì)說明。

實(shí)施例1

如圖1和圖2所示：一種溴化鋰?yán)錅厮畽C(jī)組用高溫發(fā)生器，包括管板2和換熱管，換熱管插入管板2的孔21內(nèi)；換熱管為鈦換熱管1，鈦換熱管1的管端外側(cè)涂敷有二甲基硅油3，二甲基硅油3的涂敷厚度為0.05mm。鈦換熱管1的材質(zhì)為純鈦。

本實(shí)施例采用鈦換熱管1具有以下優(yōu)點(diǎn)：（1）鈦在使用環(huán)境下沒有任何腐蝕，經(jīng)久耐用；（2）鈦的熱脹系數(shù)與作為高溫發(fā)生器殼體的碳素鋼相差不到10%，殼體和換熱管在工作時(shí)膨脹一致，沒有應(yīng)力損壞隱患；（3）鈦強(qiáng)度接近不銹鋼且其表面氧化層極為堅(jiān)固，使用條件下沒有沖刷腐蝕和磨損；（4）鈦表面的氧化層不會(huì)增加厚度，也不易結(jié)垢，長期使用傳熱能力不易下降；（5）重量輕，提高加熱器的輕量化。

由于以上原因，鈦換熱管1不需要預(yù)留腐蝕余量，厚度可降低為銅管的1/2，并且鈦的密度僅為銅的1/2左右，因此，采用鈦換熱管1比銅換熱管可降低材料用量70%以上。

本實(shí)施例的脹管方法具體包括以下步驟：

步驟1：在對(duì)鈦換熱管1進(jìn)行脹管前，先在鈦換熱管1的管端外側(cè)涂敷二甲基硅油3，作為密封劑；

步驟2：將鈦換熱管1插入管板2的孔21內(nèi)，鈦換熱管1的末端插入脹管器4的脹接部分，通過脹管器4對(duì)鈦換熱管1進(jìn)行脹管，使得處于孔21處的鈦換熱管1擴(kuò)脹后與管板2緊固，通過二甲基硅油3粘附在鈦換熱管1與管板2的孔21之間，實(shí)現(xiàn)輔助密封。

本實(shí)施例之所以選用二甲基硅油3，是因?yàn)槎谆栌途哂幸韵聝?yōu)點(diǎn)：（1）粘度高，粘附在鈦換熱管和管板孔間的縫隙中，起輔助密封作用；（2）二甲基硅油是一種惰性物質(zhì)，不腐蝕金屬也不與溴化鋰溶液產(chǎn)生化學(xué)反應(yīng)；（3）二甲基硅油無毒，對(duì)操作者無害；（4）二甲基硅油的沸點(diǎn)在300℃以上，在工作條件長期不會(huì)揮發(fā)損失，工作壽命長。

通過選擇涂敷厚度為0.05mm的二甲基硅油3，由于涂敷很薄一層，既能夠使得脹管力度較易拿捏，又能提高密封性。

實(shí)施例2

與實(shí)施例1的區(qū)別在于，二甲基硅油涂敷在管板的孔內(nèi)，涂敷厚度為0.1mm。

其它同實(shí)施例1。

實(shí)施例3

與實(shí)施例1的區(qū)別在于，二甲基硅油既涂敷在管板的孔內(nèi)，還涂敷在鈦換熱管的管端外側(cè)，在管板孔內(nèi)的涂敷厚度為0.02mm，在鈦換熱管的管端外側(cè)的涂敷厚度為0.08mm。

其它同實(shí)施例1。