專利名稱：洗滌膏中溶劑的去除工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及濃縮洗滌劑的制備工藝，特別是涉及洗滌膏中溶劑的去除工藝。
洗滌劑產(chǎn)品含有表面活性成分(有時稱為洗滌活性劑)，例如它可能是有機(jī)物質(zhì)硫酸酯化或磺化產(chǎn)生的酸的中和鹽。由酸制備洗滌活性劑的工藝過程通常在溶劑(例如水和/或醇)中進(jìn)行。所產(chǎn)生的洗滌劑物質(zhì)可能是含各種組分的膏狀物、溶液或漿狀物(應(yīng)用中所使用的術(shù)語洗滌“膏”意為洗滌液、洗滌漿和洗滌膏的總稱)。洗滌劑的最終產(chǎn)品是由洗滌膏制成。
最普通的產(chǎn)品之一是洗滌粉，它是由含所需洗滌活性劑、其它配劑物、各種鹽、洗滌增強(qiáng)劑及水含量約為30-80%(重量)(最好水含量約為30-45%(重量))的膏狀物經(jīng)干燥而制得。洗滌膏中所含的各種成分必須相容，并不受干燥工藝的影響。
采用洗滌膏脫水法生產(chǎn)洗滌粉的通用方法是采用噴霧干燥塔，將洗滌膏逆流或同流地噴入塔中的熱空氣中。此工藝所得之產(chǎn)品通常為易流動的低密度(比重約為0.3)細(xì)粒。
因為噴霧干燥工藝中的脫水需要加熱和排出大量空氣，所以能耗昂貴。在某些常用的噴霧干燥工藝中，也會因為在噴霧干燥塔中的某些部位存在的干燥條件，從而引起洗滌活性劑和熱敏洗滌增強(qiáng)劑遭受物理和化學(xué)上的降解作用。環(huán)境污染是另一個所關(guān)切的問題。在通常的噴霧干燥工藝中，排放的氣體可能含有揮發(fā)性有機(jī)物質(zhì)和粉塵，所以需采取污染控制措施。在某些工藝過程中，由于使用磷酸鹽類洗滌增強(qiáng)劑，因此洗滌膏的過度干燥會在產(chǎn)品中形成所不希望有的磷化合物，從而引起水污染問題。
另一些生產(chǎn)洗滌粉的工藝不采用噴霧干燥，如酸性洗滌活性劑可采用細(xì)粒狀的碳酸鈉干式中和，過程中需要過量的碳酸鈉和磷化合物以便于酸的吸收和中和。生成的產(chǎn)物常常只能用以制備含低濃洗滌活性劑的最終產(chǎn)品。
洗滌劑工業(yè)的發(fā)展趨勢是要利用凝聚技術(shù)生產(chǎn)高密度“濃縮洗滌劑”。某些工藝中可采用凝聚技術(shù)作為獨(dú)立系統(tǒng)或與通用的噴霧塔組合使用。在凝聚工藝過程中，最終洗滌劑產(chǎn)品的各個組分將同時進(jìn)入混合-凝聚容器中，使固體物質(zhì)相混合，并噴入液態(tài)粘合劑。所得混合物經(jīng)攪動和翻滾，以形成易流動的均勻細(xì)粒。凝聚工藝只能容許最終產(chǎn)品中含最少量的水或液體(粘合劑)，這就會限制最終產(chǎn)品中洗滌活性劑的含量?！皾饪s洗滌劑”的分子式中，可含更高濃度的洗滌活性劑，包含有那些已知是熱敏絲的化合物，所以在凝聚步驟中，使用純的、干的洗滌活性劑是既方便又有利的。
致力于從洗滌膏中去除溶劑而生產(chǎn)“純”洗滌活性劑(即揮發(fā)性溶劑含量小于6%(重量)的濃縮洗滌膏)是困難的，這是因為濃縮洗滌劑的物理和熱特性所致。當(dāng)水或其它溶劑從洗滌膏中去除時，洗滌膏變成越來越粘，因此難以送入干燥設(shè)備中，并且許多洗滌活性劑在長時間升高的溫度下會發(fā)生降解。
制備幾乎是純的洗滌活性劑的工藝過程，其運(yùn)行費(fèi)用昂貴，并且需要高投資，例如從濃縮洗滌膏生產(chǎn)純洗滌劑的常用工藝過程是利用“涂膜蒸發(fā)器”。這種昂貴的工藝設(shè)備要采用機(jī)械攪動法從設(shè)備中移動洗滌活性劑。某些涂膜蒸發(fā)器的問題還在于洗滌劑會停滯在蒸發(fā)器壁上，引起洗滌活性劑的膜發(fā)生降解。
本發(fā)明的目的是要克服上述的一個或多個問題。
本發(fā)明提供一種從洗滌膏中去除溶劑的方法。此方法是將洗滌膏在選定壓力下送入干燥器和管路中，以避免洗滌膏中任何組分的閃蒸和蒸發(fā)。當(dāng)洗滌膏沿管路向前移動時被加熱，同時壓力減少，引起洗滌膏中某些選定組分的閃蒸和蒸發(fā)。沿管路的壓力下降及溶劑的蒸發(fā)就作為使不斷增粘的洗滌膏能沿管路移動的推力。
本發(fā)明的其它目的和優(yōu)點(diǎn)將通過下列詳細(xì)描述、圖示和所附權(quán)利要求使本領(lǐng)域的技術(shù)人員所明了。


圖1為說明本發(fā)明的使用的溶劑去除系統(tǒng)的工藝流程圖。
圖2為本發(fā)明所使用的溶劑去除設(shè)備的局部剖視圖。
本發(fā)明的洗滌劑干燥技術(shù)可用于各種洗滌劑生產(chǎn)工藝，不僅可用于各種洗滌活性劑的精細(xì)干燥過程，也可用于從洗滌膏中選擇性地去除某些組分的過程。在本發(fā)明的工藝過程中，可先將洗滌膏加熱，使其溫度高于在干燥器管路中的操作壓力下洗滌膏平衡壓力的相應(yīng)的溫度，所以洗滌膏是在加壓下送入干燥器管路中的，因此它在溶劑去除前呈單相狀態(tài)。當(dāng)加壓的洗滌膏注入壓力下降的管路中時，引起洗滌膏中揮發(fā)組分的蒸發(fā)或閃蒸。從洗滌膏中釋放的蒸氣和沿干燥器管路的壓力降就會推動洗滌膏以在連續(xù)蒸氣相中的分散液相的形態(tài)通過管路。也可向管路中補(bǔ)加蒸汽或蒸氣或采用其它能產(chǎn)生蒸氣的辦法以增加使洗滌膏沿管路向下移動的推力。當(dāng)洗滌膏沿管路向下移動時，通過圍繞管路的管壁吸熱，使更多的揮發(fā)性組分蒸發(fā)，并在管路出口處收集濃縮洗滌膏。
本發(fā)明的工藝過程的詳細(xì)描述見圖1，它表明洗滌劑的溶劑去除系統(tǒng)，以10作總標(biāo)示。此系統(tǒng)包括進(jìn)料泵12、預(yù)熱器14、干燥器16、收集容器18和出口裝置20。出口裝置可為蝸壓機(jī)、擠壓機(jī)或泵。圖2更詳細(xì)地描述干燥器16和系統(tǒng)10的其它部分。
洗滌膏通過導(dǎo)管22進(jìn)入系統(tǒng)10，并用泵12送入預(yù)熱器14中。洗滌膏可含水約4-80%(重量)，也可含其它溶劑，如含量達(dá)40%(重量)以上的醇或其它揮發(fā)性痕量雜質(zhì)。泵12按計量輸送洗滌膏通過預(yù)熱器14，在預(yù)熱器中通常將洗滌膏加熱到50-160℃(如需要可更高)，使其處于所送溫度下。預(yù)熱器14可為熱交換器，加熱的物流經(jīng)導(dǎo)管25進(jìn)入，并經(jīng)導(dǎo)管27排出交換器。
加熱過的洗滌膏在輸送導(dǎo)管22中必須維持一定壓力，以不使導(dǎo)管22中洗滌膏發(fā)生組分閃蒸。洗滌膏在進(jìn)入干燥器16之前，使其流過注入管30(最好是多根注入管)，以節(jié)流洗滌膏物流，使其維持在一定壓力下。注入管30的設(shè)計能提供所需的背壓，以防止在導(dǎo)管22中發(fā)生閃蒸。例如注入管30的內(nèi)徑可從0.06英寸變到與其相連的干燥器16的管路的直徑尺寸。當(dāng)采用多根注入管30時，其背壓要保證洗滌膏在各注入管之間的均勻分配。
當(dāng)洗滌膏沿注入管或多根注入管30向下移動時，壓力下降，這時洗滌膏中的某些組分開始閃蒸。閃蒸時釋放的蒸氣作為推力使不斷增粘的物質(zhì)向下進(jìn)入干燥器16。干燥器16中的壓力可通達(dá)調(diào)節(jié)控制閥45的通氣口44來建立，以產(chǎn)生所需的蒸發(fā)。
洗滌膏經(jīng)由注入管或多根注入管30送入干燥器16的管路32中。每一干燥器管路都是一根導(dǎo)管，如干燥器管32a，其流道(管路32)與注入管30的流道相連。每一干燥器管32a的內(nèi)徑最好為0.31-1英寸，長度約為10-30英尺(長度最好約20英尺)。干燥器16最好有多根干燥器管32a，以束狀排列，并由熱交換裝置(如夾套33)所圍繞。傳熱介質(zhì)如蒸汽通過導(dǎo)管34進(jìn)入夾套33，并由導(dǎo)管36排出。
在干燥器16的入口區(qū)38，蒸汽或蒸氣或能產(chǎn)生蒸氣的物質(zhì)可往導(dǎo)管40注入干燥器16中，以增加推力使粘度很大的洗滌膏向下流入干燥器16的每一根干燥器管中。當(dāng)洗滌膏向下流過干燥器管或多根干燥器管32a時，熱通過管32a的管壁傳入，并蒸發(fā)洗滌膏4的揮發(fā)性組分。隨著蒸氣釋放及壓力下降，液/蒸氣洗滌膏混合物的流速增加。推力介質(zhì)(包括閃蒸出的組分和經(jīng)導(dǎo)管40引入的蒸汽或其它推力介質(zhì))和洗滌膏的顆?；旌铣晒に囄锪鳌Ｒ驗榇斯に嚹茉诟鞣N壓力下運(yùn)行，所以通常是借以調(diào)節(jié)通過排氣口44的蒸氣流使其在真空下運(yùn)行，干燥器管的出口氣速一般約為50-1500英尺/秒。干燥器管中的物流的離流速和端流會使通過管壁的傳熱達(dá)到最大。
當(dāng)工藝的物流離開干燥器16時，蒸氣與濃縮洗滌劑顆粒相分離，蒸氣通過排氣口44排出，如有可能與真空系統(tǒng)相連(圖中未畫出)。干燥器16中的壓力靠控制排氣口44的壓力來選定。濃縮洗滌膏收集在干燥器管低部的容器18中，并利用渦壓機(jī)、擠壓機(jī)或其它裝置20將其從容器18中經(jīng)導(dǎo)管46排出。
由導(dǎo)管46排出的干的濃縮洗滌劑或洗滌膏，可用各種已知的技術(shù)生產(chǎn)最終產(chǎn)品。如需要，可使呈粒狀、片狀或丸狀的純的或幾乎是純的洗滌活性劑進(jìn)一步處理和調(diào)整，以改進(jìn)其操作性能?？刹捎酶鞣N研磨-混合-凝聚法將調(diào)整過的顆粒磨碎，并和其它物質(zhì)混合以形成具有所需組成和特性的濃縮洗滌劑粒狀成品。
上述的干燥器管或多根干燥器管僅是本發(fā)明工藝過程中所用設(shè)備的一個實例，同樣的工藝過程也可使用具有相同或相似有效直徑的導(dǎo)管。
本發(fā)明的干燥工藝可用于從各種粘度的物料中制備濃縮洗滌膏，例如進(jìn)入干燥器16的物料可從稀膏狀物(約10厘泊)到非常稠的膏狀物(約100000厘泊)。因為水和/或其它溶劑從洗滌膏中去除，所以洗滌膏的粘度當(dāng)然要增加。
從干燥器16中排出的物質(zhì)或是固態(tài)，或是非常粘的熔融塑性物。由于工藝過程中釋放蒸氣以及干燥器中的壓力下降，因而提供了兩種功能即推動粘性膏狀物沿干燥器管向下移動，同時又增加向洗滌膏的傳熱效率。這正是本發(fā)明的優(yōu)越之處，即不采用昂貴的常規(guī)工藝設(shè)備來推動洗滌膏通過干燥系統(tǒng)，同時又能攪動膏狀物以達(dá)充分的傳熱。
本發(fā)明的干燥工藝中，工藝物流的高流速也使洗滌活性劑在干燥器16中的平均停留時間減至最小，以防止形成不流動的或慢流動的膜，由此最大地減少了因長期在升高溫度下處理所引起的產(chǎn)物降解現(xiàn)象。此外，還可控制干燥器管的壓力(一般在真空下)，使干燥器管的溫度保持在降解溫度以下。因為工藝物流的高流速以及所采用的操作壓力，能使干燥器夾套的傳熱表面的溫度增加，從而提高了向洗滌膏的傳熱率。
本發(fā)明工藝過程的另一優(yōu)點(diǎn)是它的靈活性。操作溫度、壓力及注入到洗滌劑干燥系統(tǒng)10中的附加蒸氣或產(chǎn)生蒸氣的物質(zhì)量可依要求選定，以除去洗滌膏中的個別溶劑。這種要求可能是需要的，例如在利用低分子量醇(如甲醇)處理α磺酸鈉甲基酯的過程。根據(jù)本發(fā)明的干燥工藝，可從洗滌膏中選擇性地去除甲醇，甲醇又可再循環(huán)用于甲基酯的磺化過程中，并且從干燥器排出的半熔融態(tài)活性洗膏也可用作噴霧塔物旋攪拌器的進(jìn)料物流或在制備液態(tài)洗滌劑時用作液體混合操作的進(jìn)料物流。
本發(fā)明將以下列詳細(xì)的實例作進(jìn)一步的描述和說明，但其應(yīng)用并不限于下列實例。
實例1α磺酸鈉甲基酯(SASME)的濃縮洗滌劑進(jìn)料制備陰離子洗滌活性劑的磺化過程是以其液態(tài)甲酯與SO3反應(yīng)而形成磺酸來完成的。因為工藝中形成的含磺酸產(chǎn)物呈深黑色，所以不符合商用要求，這就需要用過氧化氫脫色。脫色期間，要在反應(yīng)混合物中加入甲醇，經(jīng)脫色的產(chǎn)物再用氫氧化鈉中和。所得洗滌膏中含甲醇9.0%(重量)、含水17.6%(重量)。
工藝設(shè)備采用夾套干燥器16，帶有單根管徑為0.44英寸的干燥管，干燥器管長18英尺2英寸(18′2″)，材料為不銹鋼。
工藝過程SASME洗滌膏以58磅/時的料速加熱到約320°F(160℃)，并迅速進(jìn)入干燥器管中。干燥器管上端的壓力為12磅/英寸2(絕對壓)，其出料端的壓力1.2磅/英寸2(絕對壓)。圍繞干燥器管的夾套中通以經(jīng)汽水分離過的100磅/英寸2(表壓)的蒸汽。當(dāng)洗滌膏從干燥管排出時，液/蒸氣溫度約為147°F(64℃)。
由干燥器排出的洗滌膏含甲醇0.3%、含水2.6%。為蒸發(fā)水和甲醇，需提供的熱量為10500英熱單位/時，其中約8000英熱單位/量(75%)的熱量是通過干燥器管壁傳入的。
在干燥器管出口處，蒸氣的計算流速為931英尺/秒。當(dāng)濃縮的SASME洗滌膏從位于干燥器管出口端的渦壓機(jī)排出時，施壓使其穿過具有1/4英寸孔徑的多孔板，熔融物料用空氣冷卻，冷卻后的壓出物破碎成均勻的丸粒，并貯存于封閉的容器中。
實例2SASME的濃縮按實例1制備的SASME洗滌膏作為實例2的物料，物料中含甲醇約13%(重量)、含水約16.5%(重量)。本實例采用實例1中所描述的夾套式干燥器管和渦壓機(jī)。
SASME洗滌膏以57磅/時的料速加熱到約187°F(86℃)，并迅速進(jìn)入夾套式干燥器管中。干燥器管上端的壓力為14.7磅/英寸2(絕對壓)，其出料端的壓力為1.2磅/英寸2(絕對壓)。干燥器管的夾套中通以經(jīng)汽水分離過的100磅/英寸2(表壓)的蒸汽。當(dāng)洗滌膏從干燥管排出時，液/蒸氣溫度約為135°F(57℃)。
由干燥器排出的洗滌膏含甲醇約0.5%(重量)、含水約4.6%(重量)。為蒸發(fā)水和甲醇，需提供的熱量為10100英熱單位/時，其中約9800英熱單位/量(98%)的熱量通過干燥器管壁傳入的。在干燥管出口處，蒸氣的計算流速為830英尺/秒。
當(dāng)蒸濃的SASME洗滌膏從渦壓機(jī)排出時，施壓使其穿過孔徑為1/8英寸的多孔板。熔融物料用空氣冷卻，冷卻后的壓出物破碎成均勻的丸粒，并貯存于封閉的容器中。
實例3SASME洗滌膏中的溶劑去除按實例1制備的SASME洗滌膏作為實例3的物料，物料中含甲醇約13%(重量)、含水約15.5%(重量)。本實例采用實例1的所描述的夾套式干燥器管。
SASME洗滌膏以31磅/時的料速加熱到約158°F(70℃)，并迅速進(jìn)入夾套式干燥器管中。干燥器管上端的壓力為27.7磅/英寸2(絕對壓)，其出料端的壓力為10.8磅/英寸2(絕對壓)。干燥管的夾套中通以經(jīng)汽水分離過的100磅/英寸2(表壓)的蒸汽。當(dāng)洗滌膏從干燥管中排出時，液/蒸氣溫度約為203°F(95℃)。
由干燥器排出的洗滌膏中含甲醇約0.5%(重量)、含水約12.5%(重量)。這種從閃蒸窗口排出的幾乎不含甲醇的SASME洗滌膏是一種升高溫度下易操作的可泵送的洗滌膏。
實例4直鏈烷基苯磺酸鈉的濃縮本實例采用實例1中所描述的夾套式干燥器管和渦壓機(jī)。作為本實例物料的直鏈烷基苯磺酸鈉含水約15.5%(重量)。
直鏈C12.5烷基苯磺酸鈉洗滌膏以60磅/時的料速加熱到約361°F(183℃)，然后迅速進(jìn)入夾套式干燥器管中。干燥器管上端的壓力為21磅/英寸2(絕對壓)，其出料端的壓力為2磅/英寸2(絕對壓)。干燥器管的夾套中通以經(jīng)汽水分離過的100磅/英寸2(表壓)的蒸汽。
由干燥器排出的洗滌膏中含水約3%(重量)。當(dāng)蒸濃的直鏈C12.5烷基苯磺酸鈉洗滌膏從渦壓機(jī)中排出時，施壓使其穿過孔徑為1/16英寸的多孔板，然后熔融物料與5%的三聚磷酸鈉共擠壓，以制成可流動的丸粒。
實例5醇化硫酸鈉的濃縮本實例采用實例1中所描述的夾套式干燥器管和渦壓機(jī)。作為本實例物料的醇化硫酸鈉含水21%(重量)。
C12-14醇化硫酸鈉洗滌膏以64磅/時的料速加熱到約250°F(121℃)，然后迅速進(jìn)入夾套式干燥器管中。干燥器管上端的壓力為5.4磅/英寸2(絕對壓)，其出料端的壓力為1.2磅/英寸2(絕對壓)。干燥管的夾套中通以經(jīng)汽水分離過的44磅/英寸2(表壓)的蒸汽。
由干燥器排出的洗滌膏中含水約4.5%(重量)。當(dāng)蒸濃的C12-14醇化硫酸鹽洗滌膏從渦壓機(jī)中排出時，施壓使其穿過孔徑為1/16英寸的多孔板，然后用空氣冷卻丸粒，以形成穩(wěn)定的自由流動的丸粒。
以上的詳細(xì)描述僅僅為了更清晰地理解本發(fā)明的工藝，并不由此而給出應(yīng)用上的限制，因為本發(fā)明范圍內(nèi)的某些變更對本領(lǐng)域技術(shù)人員是容易明白的。
權(quán)利要求
1.從洗滌膏中除去溶劑的方法包括(a)在選定的壓力下泵送洗滌膏到干燥器入口，以避免洗滌膏中任何組分的閃蒸，該干燥器至少有一條管路；(b)將洗滌膏送入管路中；(c)在管路中加熱洗滌膏，并按要求沿管路降低壓力，致使洗滌膏中所選定的組分閃蒸，閃蒸期間的釋放的蒸氣作為推力，使不斷增粘的洗滌膏沿管路移動；以及(d)在管路出口收集所得的洗滌劑濃縮物。
2.按照權(quán)利要求1的工藝過程，洗滌膏在進(jìn)入管路前要進(jìn)行預(yù)熱，其預(yù)熱溫度要達(dá)到洗滌膏中至少有一種組分會發(fā)生閃蒸，同時要選定適用的壓力，以避免進(jìn)入管路前發(fā)生洗滌膏中任何組分的蒸發(fā)。
3.按照權(quán)利要求1的工藝過程，洗滌膏在進(jìn)入管路前要預(yù)熱到約50-160℃。
4.按照權(quán)利要求1的工藝過程，洗滌膏在進(jìn)入管路前要預(yù)熱到所選定的溫度，以便在管路入口處的操作壓力下，洗滌膏中至少有一種組分發(fā)生閃蒸。
5.按照權(quán)利要求1的工藝過程，在步驟(b)期間要向管路注入蒸氣。
6.按照權(quán)利要求5的工藝過程，以水蒸氣作為蒸氣。
7.按照權(quán)利要求1的工藝過程，洗滌膏含有水和醇，要選定溫度和壓力，使在步驟(c)期間選擇性地去除洗滌膏中的醇。
8.按照權(quán)利要求1的工藝過程，洗滌膏含有水和醇，要選定溫度和壓力，使在步驟(c)期間選擇性地去除洗滌膏中的醇和水。
9.按照權(quán)利要求1的工藝過程，干燥器包括有多條管路，洗滌膏送入每條管路，并按步驟(b)到(d)進(jìn)行操作。
10.生產(chǎn)洗滌劑的方法包括(a)制備洗滌膏;(b)在選定壓力下，泵送洗滌膏到干燥器入口，以避免洗滌膏中任何組分的閃蒸，該干燥器至少有一條管路;(c)將洗滌膏預(yù)熱到約50-160℃;(d)將洗滌膏送入管路;(e)在管路中加熱洗滌膏，并按要求沿管路降低壓力，致使洗滌膏中所選定的組分閃蒸，閃蒸期間所釋放的蒸氣作為推力，使不斷增粘的洗滌膏沿管路移動;(f)在管路出口處收集所制得的洗滌劑濃縮物。
11.按照權(quán)利要求10的工藝過程，洗滌膏在進(jìn)入管路前要進(jìn)行預(yù)熱，其預(yù)熱溫度要達(dá)到洗滌膏中至少有一種組分會發(fā)生閃蒸，同時要選定適用的壓力，以避免洗滌膏在進(jìn)入管路前，發(fā)生洗滌膏中任何組分的蒸發(fā)。
12.按照權(quán)利要求10的工藝過程，洗滌膏在進(jìn)入管路前要預(yù)熱到所選定的溫度，以便在管路入口處的操作壓力下，洗滌膏中至少有一種組分發(fā)生閃蒸。
13.按照權(quán)利要求10的工藝過程，在步驟(d)期間，要向管路中注入蒸汽。
14.按照權(quán)利要求13的工藝過程，以水蒸汽作為蒸氣。
15.按照權(quán)利要求10的工藝過程，在步驟(a)中制備的洗滌膏含有水和醇，要選定溫度和壓力，使在步驟(c)到(f)期間，選擇性地去除洗滌膏中的醇。
16.按照權(quán)利要求10的工藝過程，在步驟(a)中制備的洗滌膏含有水和醇，要選定溫度和壓力，使在步驟(e)期間去除洗滌膏中的醇和水。
17.按照權(quán)利要求10的工藝過程，干燥器包括有多條管路，洗滌膏進(jìn)入每條管路，并按步驟(d)到(f)進(jìn)行操作。
全文摘要
從洗滌膏中去除溶劑的方法包括在選定的壓力下，將加熱過的洗滌膏送入干燥器的管路中，以避免洗滌膏中任何組分的閃蒸。在管路的入口處，壓力降低，使洗滌膏中所選定的組分閃蒸。當(dāng)洗滌膏通過管路向前移動時，向洗滌膏傳熱。閃蒸期間所釋放的蒸氣作為推力，使不斷增粘的洗滌膏沿管路移動。在管路出口處收集所制得的洗滌劑濃縮物。
文檔編號F26B7/00GK1103889SQ94116440
公開日1995年6月21日 申請日期1994年9月23日 優(yōu)先權(quán)日1993年9月24日
發(fā)明者L·R·杜瓦爾, B·布魯克斯, W·杰舒普 申請人:劍米索恩公司