本發(fā)明屬于高溫粉料輸運(yùn)技術(shù)領(lǐng)域，具體來(lái)說(shuō)涉及一種半濕底料和耐材爐排的高溫粉料收集、輸運(yùn)一體裝置。

背景技術(shù)：

目前，高溫粉料輸運(yùn)裝置種類較多，粉料主要輸運(yùn)方式及技術(shù)缺陷如下：

1)回轉(zhuǎn)窯輸運(yùn)裝置

回轉(zhuǎn)窯輸運(yùn)粉料具有窯體耐熱溫度高、不易二次黏連的優(yōu)點(diǎn)，但存在如下

技術(shù)缺陷：

1回轉(zhuǎn)窯回轉(zhuǎn)過(guò)程動(dòng)力消耗較高，輸運(yùn)成本較高。

2回轉(zhuǎn)窯輸運(yùn)裝置無(wú)收集功能。

2)氣力輸送

氣力輸送是高溫粉料輸運(yùn)的主要方式，其技術(shù)缺陷如下：

1氣力輸送需要較大的阻力消耗，輸運(yùn)成本也較高；

2氣力輸送完成后需要進(jìn)行除塵，且有pm2.5排放；

3氣力輸送過(guò)程中，氣體吸收高溫粉料熱量，形成溫度較低的氣體，降低了粉料余熱的品位。

3)螺旋輸送裝置

螺旋輸送裝置用來(lái)運(yùn)送物料具有結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，使用方便的優(yōu)點(diǎn)，但存在如下技術(shù)缺陷：

1螺旋輸送裝置耐熱溫度低，容易變形，不適合輸運(yùn)溫度太高的粉料；

2螺旋輸送裝置不具備收集功能。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)的不足，本發(fā)明的目的是提供一種半濕底料和耐材爐排的高溫粉料收集、輸運(yùn)一體裝置。

為此，本發(fā)明的技術(shù)方案如下：

一種半濕底料和耐材爐排的高溫粉料收集、輸運(yùn)一體裝置，包括：殼體、保護(hù)箱和輸運(yùn)結(jié)構(gòu)，

所述輸運(yùn)結(jié)構(gòu)包括：主動(dòng)輪、從動(dòng)輪、安裝在所述主動(dòng)輪和從動(dòng)輪上做履帶式運(yùn)動(dòng)的多根鏈條和多個(gè)爐排，在每2條相鄰的鏈條之間沿鏈條長(zhǎng)度方向固裝有多個(gè)所述爐排，全部所述爐排緊密排列形成一環(huán)形的換熱面；

所述殼體的一側(cè)面形成有熔融粉料噴入口，所述殼體的上端形成有高溫廢氣出口，所述殼體的下端向下伸出形成有一出料管，所述出料管的下端為出料口；所述換熱面沿所述鏈條長(zhǎng)度方向的兩端分別為投料端和出料端，所述投料端位于所述殼體外，在所述投料端上方的殼體外固裝有料斗，所述料斗內(nèi)放置有半濕固體顆粒，所述料斗將半濕固體顆粒投至所述換熱面上形成半濕底料層；在所述料斗外安裝有一能夠上下移動(dòng)的閘板，所述閘板的下端用于對(duì)所述半濕底料層的厚度進(jìn)行限位；所述出料端伸入所述殼體內(nèi)，所述出料管靠近所述出料端一側(cè)的上端向上延伸形成一向上凸起的弧面，以使所述爐排上靠近所述弧面的熔融粉料和半濕底料層沿所述弧面落入至所述出料管內(nèi)；

所述保護(hù)箱的上端為敞口，所述輸運(yùn)結(jié)構(gòu)的上部位于所述保護(hù)箱內(nèi)，所述保護(hù)箱相應(yīng)的內(nèi)壁與所述換熱面沿鏈條長(zhǎng)度方向的邊緣緊貼，所述保護(hù)箱的外壁與所述殼體內(nèi)壁無(wú)縫連接；所述弧面沿鏈條長(zhǎng)度方向的邊緣與所述殼體和保護(hù)箱相應(yīng)的內(nèi)壁均無(wú)縫連接；

其中，每個(gè)所述爐排包括：耐熱槽框和耐高溫絕熱層，所述耐高溫絕熱層為輕質(zhì)硅酸鋁耐火材料，所述耐熱槽框的上端向下凹陷形成一凹槽，所述耐高溫絕熱層嵌裝在該凹槽內(nèi)；所述耐熱槽框靠近所述鏈條的兩側(cè)從上至下漸縮且該兩側(cè)分別形成有一軸，所述鏈條上間隔形成有多個(gè)孔，每一所述耐熱槽框兩側(cè)的軸分別插入該耐熱槽框兩側(cè)鏈條相應(yīng)的孔中，以使所述爐排固裝在其相鄰的2根鏈條之間；在與2根軸同一端的所述耐熱槽框的上端形成有第二階梯臺(tái)，所述耐熱槽框相對(duì)的另一側(cè)形成有與所述第二階梯臺(tái)相匹配的第一階梯臺(tái)，以使與所述熔融粉料和/或半濕底料層相接觸的相鄰爐排的第一階梯臺(tái)和第二階梯臺(tái)相互搭接；在所述輸運(yùn)結(jié)構(gòu)的下端沿所述鏈條長(zhǎng)度方向安裝有爐排導(dǎo)向滑軌，以使每個(gè)所述爐排從最下方旋轉(zhuǎn)至其與所述熔融粉料和/或半濕底料層相接觸時(shí)，相鄰爐排的第一階梯臺(tái)和第二階梯臺(tái)相互搭接。

在上述技術(shù)方案中，還包括：閘板定位高度調(diào)節(jié)結(jié)構(gòu)，用于調(diào)節(jié)所述閘板的高度。

在上述技術(shù)方案中，在與半濕底料層相接觸的換熱面的下方，靠近該換熱面安裝有一水冷管。

在上述技術(shù)方案中，所述水冷管彎折形成蛇形。

相比于現(xiàn)有技術(shù)，本發(fā)明的有益效果為：

1)可以實(shí)現(xiàn)高空拋灑高溫顆粒收集與輸運(yùn)的一體化處理。

2)輸運(yùn)結(jié)構(gòu)運(yùn)動(dòng)原理與鍋爐爐排一致，動(dòng)力消耗較低。

3)輸運(yùn)結(jié)構(gòu)采用移動(dòng)床實(shí)現(xiàn)，不存在廢氣及pm2.5排放的問(wèn)題。

4)輸運(yùn)過(guò)程絕熱較好，能量損失較低。

5)輸運(yùn)結(jié)構(gòu)耐熱溫度較高，工作安全性較好。

附圖說(shuō)明

圖1為本發(fā)明的高溫粉料收集、輸運(yùn)一體裝置的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為爐排搭接示意圖；

圖3為耐熱槽框的側(cè)視圖；

圖4為耐熱槽框的俯視圖；

圖5為耐熱槽框的側(cè)視圖。

其中，1為從動(dòng)輪，2為保護(hù)箱，3為閘板，4為閘板定位高度調(diào)節(jié)結(jié)構(gòu)，5為料斗，6為熔融粉料噴入口，7為殼體，8為換熱面，9為半濕底料層，10為高溫物料，11為高溫廢氣出口，12為水冷管，13為弧面，14為爐排導(dǎo)向滑軌，15為耐高溫絕熱層，16為耐熱槽框，17為軸。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明的高溫粉料收集、輸運(yùn)一體裝置進(jìn)行詳細(xì)說(shuō)明。

如附圖1～5所示，包括：殼體7、保護(hù)箱2和輸運(yùn)結(jié)構(gòu)，

輸運(yùn)結(jié)構(gòu)包括：主動(dòng)輪、從動(dòng)輪1、安裝在主動(dòng)輪和從動(dòng)輪1上做履帶式運(yùn)動(dòng)的多根鏈條和多個(gè)爐排，在每2條相鄰的鏈條之間沿鏈條長(zhǎng)度方向固裝有多個(gè)爐排，全部爐排緊密排列形成一環(huán)形的換熱面8；

殼體7的一側(cè)面形成有熔融粉料噴入口6，殼體7的上端形成有高溫廢氣出口11，殼體7的下端向下伸出形成有一出料管，出料管的下端為出料口；換熱面8沿鏈條長(zhǎng)度方向的兩端分別為投料端和出料端，投料端位于殼體7外，在投料端上方的殼體7外固裝有料斗5，料斗5內(nèi)放置有半濕固體顆粒，料斗5將半濕固體顆粒投至換熱面8上形成半濕底料層9；在料斗5外安裝有一能夠上下移動(dòng)的閘板3，閘板3通過(guò)閘板定位高度調(diào)節(jié)結(jié)構(gòu)4調(diào)節(jié)高度，閘板3的下端用于對(duì)半濕底料層9的厚度進(jìn)行限位；出料端伸入殼體7內(nèi)，出料管靠近出料端一側(cè)的上端向上延伸形成一向上凸起的弧面13，以使?fàn)t排上靠近弧面的熔融粉料和半濕底料層9沿弧面13落入至出料管內(nèi)；

保護(hù)箱2的上端為敞口，輸運(yùn)結(jié)構(gòu)的上部位于保護(hù)箱2內(nèi)，保護(hù)箱2相應(yīng)的內(nèi)壁與換熱面8沿鏈條長(zhǎng)度方向的邊緣緊貼，保護(hù)箱2的外壁與殼體7內(nèi)壁無(wú)縫連接；弧面13沿鏈條長(zhǎng)度方向的邊緣與殼體7和保護(hù)箱2相應(yīng)的內(nèi)壁均無(wú)縫連接；

其中，每個(gè)爐排包括：耐熱槽框16和耐高溫絕熱層15，耐高溫絕熱層15為輕質(zhì)硅酸鋁耐火材料，耐熱槽框16的上端向下凹陷形成一凹槽，耐高溫絕熱層15嵌裝在該凹槽內(nèi)；耐熱槽框16靠近鏈條的兩側(cè)分別從上至下漸縮且該兩側(cè)分別形成有一軸17，鏈條上間隔形成有多個(gè)孔，每一耐熱槽框16兩側(cè)的軸17分別插入該耐熱槽框16兩側(cè)鏈條相應(yīng)的孔中，以使?fàn)t排固裝在其相鄰的2根鏈條之間；在與2根軸17同一端的耐熱槽框16的上端形成有第二階梯臺(tái)，耐熱槽框16相對(duì)的另一側(cè)形成有與第二階梯臺(tái)相匹配的第一階梯臺(tái)，以使與熔融粉料和/或半濕底料層9相接觸(換熱面8)的相鄰爐排的第一階梯臺(tái)和第二階梯臺(tái)相互搭接；在輸運(yùn)結(jié)構(gòu)的下端沿鏈條長(zhǎng)度方向安裝有爐排導(dǎo)向滑軌14，以使每個(gè)爐排從最下方旋轉(zhuǎn)至其與熔融粉料和/或半濕底料層9相接觸時(shí)，相鄰爐排的第一階梯臺(tái)和第二階梯臺(tái)相互搭接。

在與半濕底料層9相接觸的換熱面8的下方，靠近該換熱面8安裝有一水冷管12，水冷管12彎折形成蛇形。

在本發(fā)明的技術(shù)方案中：

1)爐排采用特殊設(shè)計(jì)，爐排移動(dòng)輸料，實(shí)現(xiàn)高溫物料的收集、輸運(yùn)一體化處理，需要重點(diǎn)解決三個(gè)關(guān)鍵問(wèn)題：

1換熱面8具有較大的收集面積，足以接受空間灑落物料的面積；

2換熱面8能夠耐受物料的高溫；

3換熱面8結(jié)構(gòu)上將受力與受熱元件分開，即受力的不受高溫加熱(不直接接觸高溫物料)，受熱的不受過(guò)高作用力。

2)換熱面在一定范圍內(nèi)可以將寬度、長(zhǎng)度設(shè)計(jì)的較大，寬度可達(dá)20米，長(zhǎng)度可達(dá)50米，完全適合高溫顆粒拋灑后的下落收集。

3)為了解決換熱面耐受物料高溫(900℃以上)，采用以下解決方案：

1耐高溫絕熱層采用能夠耐受900℃的輕質(zhì)硅酸鋁耐火澆注料制作，耐火澆注料具有一定的絕熱性，避免承載輕質(zhì)硅酸鋁耐火澆注料的耐熱槽框受熱超溫。

2在收集高溫物料以前，在換熱面鋪設(shè)一定厚度的半濕物料，半濕物料由冷卻后的高溫物料加水而成(與熔融粉料為同一物質(zhì))，半濕物料含水量根據(jù)生產(chǎn)需要確定。

半濕料的作用：

①高溫物料散落在半濕物料上，避免高溫物料直接接觸移動(dòng)輸料表面。

②高溫物料散落在半濕底料層上，半濕底料層水分蒸發(fā)，延遲換熱面的升溫速度，對(duì)換熱面起到保護(hù)作用。

半濕底料層含水量確保延遲移動(dòng)輸料表面離開灑落室的溫度不超過(guò)耐熱鑄鐵的使用溫度。

3)耐材爐排式移動(dòng)輸料表面(換熱面)結(jié)構(gòu)上將受力與受熱元件分開：驅(qū)動(dòng)鏈條在下、爐排的上表面在上，爐排的上表面將高溫物料與驅(qū)動(dòng)鏈條隔開。驅(qū)動(dòng)鏈條不受高溫物料直接加熱，但驅(qū)動(dòng)鏈條在驅(qū)動(dòng)電機(jī)和減速機(jī)作用下帶動(dòng)爐排及其上面的物料移動(dòng)，因此為受力元件，爐排固定在驅(qū)動(dòng)鏈條之間并隨之移動(dòng)，它接受高溫物料的加熱但受力很小。

4)驅(qū)動(dòng)鏈條下面設(shè)置伴行的冷卻水管，通過(guò)輻射換熱降低驅(qū)動(dòng)鏈條溫度以同時(shí)回收驅(qū)動(dòng)鏈條低溫余熱用于采暖。

本發(fā)明的工作過(guò)程為：

高爐熔渣氣淬后得熔渣液滴由熔融粉料噴入口6噴入殼體7中，熔渣液滴在空中凝固后形成高溫物料10，氣淬廢氣由高溫廢氣出口11排出殼體7，高溫物料10在換熱面8上輸運(yùn)到出料口。

耐熱槽框17通過(guò)其兩端的軸18穿入封閉鏈條上的孔中，則封閉鏈條藏于耐熱槽框17的下面。耐高溫絕熱層15鑲嵌在耐熱槽框的凹槽中，降低耐熱槽框17的溫度，提高耐熱槽框17的強(qiáng)度，并降低收集疏運(yùn)裝置下表面的散熱損失。由于耐熱槽框17將高溫物料10與封閉鏈條隔開，封閉鏈條只受力不直接受熱，從而保證了封閉鏈條的強(qiáng)度，而耐熱槽框17則只受熱不受力。換熱面8在向前運(yùn)動(dòng)進(jìn)入殼體7時(shí)，在換熱面8表面鋪設(shè)一層半濕底料層，其作用是將高溫粉料與耐高溫絕熱層16及耐熱槽框17隔開，降低二者的工作溫度，提高二者的強(qiáng)度，降低二者散熱損失。半濕底料層由高溫粉料冷卻后加水制得，加水量根據(jù)生產(chǎn)需要確定。半濕底料厚度由閘板定位高度調(diào)節(jié)結(jié)構(gòu)4及閘板3調(diào)節(jié)，半濕底料層盛裝于料斗5中。水冷管12布置于封閉鏈條下部，通過(guò)輻射換熱降低封閉鏈條溫度，并將所吸收封閉鏈條余熱用于廠區(qū)采暖。爐排導(dǎo)向滑軌14為鏈排導(dǎo)向滑軌，主要是支撐下部鏈排，避免由于鏈排自重過(guò)重而斷裂。

以上對(duì)本發(fā)明做了示例性的描述，應(yīng)該說(shuō)明的是，在不脫離本發(fā)明的核心的情況下，任何簡(jiǎn)單的變形、修改或者其他本領(lǐng)域技術(shù)人員能夠不花費(fèi)創(chuàng)造性勞動(dòng)的等同替換均落入本發(fā)明的保護(hù)范圍。