本發(fā)明涉及一種物料干燥裝置及干燥方法，具體地說是利用自產(chǎn)過熱蒸汽的常壓與負(fù)壓聯(lián)合干燥設(shè)備及其干燥物料的方法。

背景技術(shù)：

干燥可有效避免微生物在物料表面生產(chǎn)繁殖，從而延長(zhǎng)食品貨架期。但研究報(bào)告表明高能耗是目前干燥行業(yè)普遍存在的問題，不僅增加了企業(yè)的成本，同時(shí)給國(guó)家造成了一定的經(jīng)濟(jì)負(fù)擔(dān)。在德國(guó)、丹麥等國(guó)家，干燥行業(yè)消耗的能量占國(guó)家總能量的20-25％，而在美國(guó)、加拿大、英國(guó)以及法國(guó)，干燥能耗也占到了10-15％。這些調(diào)查數(shù)據(jù)充分表明：能耗高的問題已經(jīng)成為全球干燥工業(yè)中難以克服和解決的技術(shù)瓶頸。

目前，我國(guó)的干燥行業(yè)中普遍采用熱風(fēng)干燥，即以熱空氣為介質(zhì)，將物料中的水分(或溶劑)從物料的內(nèi)部擴(kuò)散到表面，再從物料表面氣化，從而達(dá)到干燥的目的。熱風(fēng)干燥工藝簡(jiǎn)單，對(duì)設(shè)備要求相對(duì)較低，但是干燥過程存在溫度相對(duì)較高，產(chǎn)品品質(zhì)不佳，熱敏性物質(zhì)易被破壞，且耗時(shí)長(zhǎng)、能耗高、效率低等一系列問題。近年來，隨著科學(xué)技術(shù)的進(jìn)步，一些新型干燥方法不斷地涌現(xiàn)，如真空干燥、冷凍干燥、微波干燥等，但是這些干燥方式仍然由于干燥過程中能耗高的問題而難以實(shí)現(xiàn)大規(guī)模推廣應(yīng)用。

過熱蒸汽干燥作為新型干燥技術(shù)的代表，是將過熱蒸汽作為干燥介質(zhì)，直接干燥物料，利用過熱蒸汽與濕物料之間的濕度差和溫度差而去除水分的方法。因其節(jié)能效果顯著、干燥品質(zhì)好、傳熱傳質(zhì)效率高、無失火和爆炸危險(xiǎn)等特點(diǎn)，特別適用于食品等產(chǎn)品干燥。國(guó)際干燥協(xié)會(huì)主席A.S.Mujumdar把過熱蒸汽干燥成為在未來具有巨大潛力和發(fā)展前景的干燥新技術(shù)。然而，現(xiàn)階段，行業(yè)內(nèi)推廣利用過熱蒸汽干燥物料的技術(shù)還相對(duì)欠成熟，普通使用的過熱蒸汽干燥設(shè)備還存在以下問題：(1)干燥時(shí)，干燥室內(nèi)持續(xù)處于高壓狀態(tài)，對(duì)設(shè)備結(jié)構(gòu)和設(shè)備所用材料要求較高，制造費(fèi)用高；(2)需要蒸汽回收系統(tǒng)，造成整個(gè)設(shè)備極為復(fù)雜；(3)過熱蒸汽干燥后端溫度較高(≥120℃)，造成物料燒焦及局部受熱而破壞營(yíng)養(yǎng)物質(zhì)，并產(chǎn)生焦糊等異味，產(chǎn)品品質(zhì)不佳；(4)過熱蒸汽干燥過程中，物料中水分汽化潛熱仍可作為加熱介質(zhì)對(duì)相對(duì)低溫的物料進(jìn)行加熱，但由于汽化潛熱遇冷而產(chǎn)生一定的冷凝水，因此降低了前期的干燥效果，等等。以上問題直接限制了該技術(shù)的大規(guī)模推廣應(yīng)用。由此可見，行業(yè)內(nèi)還需繼續(xù)研發(fā)更為理想的過熱蒸汽干燥設(shè)備，尤其達(dá)到高效節(jié)能效果的干燥設(shè)備，這將對(duì)物料干燥行業(yè)的發(fā)展具有十分重要的意義。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的之一是提供一種利用自產(chǎn)過熱蒸汽的常壓與負(fù)壓聯(lián)合干燥設(shè)備，以解決現(xiàn)有干燥設(shè)備設(shè)計(jì)不合理、蒸汽回收利用率低的問題。

本發(fā)明的目的之二是提供一種常壓與負(fù)壓聯(lián)合干燥設(shè)備干燥物料的方法，以解決現(xiàn)有物料干燥方法存在能耗較高、耗時(shí)較長(zhǎng)、成本較高及產(chǎn)品品質(zhì)不佳的問題。

本發(fā)明的目的是通過以下技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)的：一種利用自產(chǎn)過熱蒸汽的常壓與負(fù)壓聯(lián)合干燥設(shè)備，包括常壓自產(chǎn)過熱蒸汽干燥系統(tǒng)和負(fù)壓干燥系統(tǒng)；

所述常壓自產(chǎn)過熱蒸汽干燥系統(tǒng)包括常壓干燥室、設(shè)置在所述常壓干燥室內(nèi)的第一物料托盤架、為物料干燥提供熱能的自動(dòng)溫控風(fēng)機(jī)加熱單元以及稱量物料重量的第一稱重單元；

所述負(fù)壓干燥系統(tǒng)包括負(fù)壓干燥室、設(shè)置在所述負(fù)壓干燥室內(nèi)的第二物料托盤架和蒸汽換熱器、為物料干燥提供熱能的自動(dòng)溫控射頻源加熱單元、給所述負(fù)壓干燥室內(nèi)制造負(fù)壓環(huán)境的真空單元、收集所述蒸汽換熱器內(nèi)冷凝水的冷凝蒸汽收集單元以及稱量物料重量的第二稱重單元；

所述常壓自產(chǎn)過熱蒸汽干燥系統(tǒng)的常壓干燥室與負(fù)壓干燥系統(tǒng)中負(fù)壓干燥室內(nèi)的蒸汽換熱器通過蒸汽輸送管道相連通，所述蒸汽換熱器的出口端與所述冷凝蒸汽收集單元相連通。

所述自動(dòng)溫控風(fēng)機(jī)加熱單元包括風(fēng)機(jī)、加熱器、設(shè)置在加熱器前方的導(dǎo)流板、第一溫控器和感應(yīng)溫度的熱電偶，所述加熱器、第一溫控器和熱電偶電連接；所述熱電偶和導(dǎo)流板設(shè)置在常壓干燥室的內(nèi)部；所述加熱器環(huán)繞設(shè)置在所述風(fēng)機(jī)的外側(cè)或籠罩在所述風(fēng)機(jī)的外部。

所述常壓自產(chǎn)過熱蒸汽干燥系統(tǒng)和所述負(fù)壓干燥系統(tǒng)中還設(shè)置有用于實(shí)時(shí)監(jiān)測(cè)干燥室內(nèi)溫度的溫度監(jiān)測(cè)單元，所述溫度監(jiān)測(cè)單元包括用于溫度感應(yīng)探頭、溫度采集器和溫度顯示器。

所述第一稱重單元和第二稱重單元均包括重量傳感器、感應(yīng)線和重量顯示器。

所述自動(dòng)溫控射頻源加熱單元包括射頻源加熱器、導(dǎo)入系統(tǒng)器、第二溫控器和光纖檢測(cè)器，所述光纖檢測(cè)器的一端設(shè)置在所述負(fù)壓干燥室內(nèi)、另一端與所述第二溫控器電連接，所述第二溫控器與所述射頻源加熱器電連接，所述射頻源加熱器與導(dǎo)入系統(tǒng)器連接；所述射頻源加熱器為微波加熱器或紅外加熱器。

所述真空單元包括真空泵和蒸汽冷凝器，所述真空泵通過所述蒸汽泠凝器與所述負(fù)壓干燥室相連通。

所述冷凝蒸汽收集單元包括集水器和與所述集水器相連通的可調(diào)壓風(fēng)機(jī)，所述集水器通過管道與所述蒸汽換熱器的出口端相連接。

所述蒸汽換熱器為列管式蒸汽換熱器，包括多個(gè)列管層，每個(gè)列管層均勻并排的列管組成，列管層與第二物料托盤架上的托盤層交替設(shè)置，以使蒸汽換熱器更為均勻地干燥托盤上的物料。

所述常壓干燥室和負(fù)壓干燥室的室體外壁均設(shè)有保溫層，這可減少不必要的熱能損失。

本發(fā)明還提供了所述的常壓與負(fù)壓聯(lián)合干燥設(shè)備干燥物料的方法，在常壓自產(chǎn)過熱蒸汽干燥系統(tǒng)中，被干燥物料中的部分水分因受熱形成過熱蒸汽，所述過熱蒸汽通過蒸汽輸送管道進(jìn)入負(fù)壓干燥室內(nèi)的蒸汽換熱器中，過熱蒸汽作為熱源在負(fù)壓干燥系統(tǒng)中進(jìn)一步干燥物料；

具體包括以下步驟：開啟常壓自產(chǎn)過熱蒸汽干燥系統(tǒng)中的自動(dòng)溫控風(fēng)機(jī)加熱單元，待常壓干燥室達(dá)到設(shè)定干燥溫度時(shí)，將待干燥的物料置于常壓干燥室的第一物料托盤架上，密閉常壓干燥室，開始干燥物料，常壓干燥室內(nèi)物料中的水分在設(shè)定溫度下受熱汽化形成常壓過熱蒸汽，在第一稱重單元的檢測(cè)下，待物料干燥到預(yù)定重量時(shí)，取出物料，放入下一批待干燥物料，并將取出的物料轉(zhuǎn)移到所述負(fù)壓干燥室內(nèi)的第二物料托盤架上；與此同時(shí)，在常壓干燥室內(nèi)形成過熱蒸汽且室內(nèi)的溫度穩(wěn)定時(shí)，打開冷凝蒸汽收集單元中的可調(diào)壓風(fēng)機(jī)，其常壓干燥室內(nèi)自產(chǎn)的過熱蒸汽通過蒸汽輸送管道被引入到負(fù)壓干燥室內(nèi)的蒸汽換熱器中，開啟負(fù)壓干燥系統(tǒng)中的自動(dòng)溫控射頻源加熱單元和真空單元，在設(shè)定的加熱溫度和真空度下繼續(xù)干燥物料，干燥過程中在蒸汽換熱器中形成的冷凝水排入到冷凝蒸汽收集單元的集水器中，在第二稱重單元的檢測(cè)下，被干燥的物料干燥到預(yù)定重量要求時(shí)，取出干燥物料；隨后將常壓干燥室干燥后的下一批物料轉(zhuǎn)移到所述負(fù)壓干燥室內(nèi)的第二物料托盤架上繼續(xù)進(jìn)行干燥，如此循環(huán)即可完成物料干燥。

本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比，其優(yōu)勢(shì)表現(xiàn)在：

(1)本發(fā)明提供的設(shè)備避免在過熱蒸汽干燥系統(tǒng)中另設(shè)過熱蒸汽發(fā)生裝置，利用物料自身水分受熱汽化作為蒸汽源，節(jié)省了設(shè)備生產(chǎn)成本，降低了能量消耗；

(2)本發(fā)明提供的設(shè)備及干燥方法的工作狀態(tài)為常壓，避免了傳統(tǒng)過熱蒸汽干燥設(shè)備持續(xù)高壓的工作狀態(tài)，從而降低了對(duì)設(shè)備結(jié)構(gòu)和材料的要求，進(jìn)而降低設(shè)備制造成本和生產(chǎn)操作的危險(xiǎn)系數(shù)；

(3)本發(fā)明提供的設(shè)備可將過熱蒸汽的潛熱高效回收利用，達(dá)到節(jié)能減排的效果；

(4)本發(fā)明提供的設(shè)備在干燥過程中，物料在常壓干燥室內(nèi)的處理時(shí)間短，對(duì)物料品質(zhì)基本無影響；負(fù)壓干燥室內(nèi)設(shè)有自動(dòng)溫控射頻源加熱單元，提高了干燥效率，且干燥過程溫度較低，避免高溫對(duì)熱敏性物質(zhì)的破壞現(xiàn)象，最大限度保留了產(chǎn)品的營(yíng)養(yǎng)成分和色、香、味，大大提高了產(chǎn)品的附加值；

(5)本發(fā)明提供的設(shè)備可以進(jìn)行連續(xù)化干燥作業(yè)，避免了干燥后干燥室需要冷卻，重新加熱所造成的能源浪費(fèi)的問題；

(6)本發(fā)明提供的設(shè)備在常壓自產(chǎn)過熱蒸汽干燥系統(tǒng)設(shè)置有自動(dòng)溫控風(fēng)機(jī)加熱單元、在負(fù)壓干燥系統(tǒng)溫控系統(tǒng)中設(shè)置有自動(dòng)溫控射頻源加熱單元，這可精準(zhǔn)調(diào)節(jié)和控制干燥室內(nèi)溫度，提高能量利用率，同時(shí)設(shè)有稱重傳感器，可實(shí)時(shí)監(jiān)測(cè)物料干燥程度，可以很好地控制產(chǎn)品的干燥程度，也避免了能量浪費(fèi)。

綜上所述，本發(fā)明的創(chuàng)新點(diǎn)在于以物料在常壓干燥室內(nèi)自產(chǎn)過熱蒸汽為干燥介質(zhì)，巧妙地將常壓干燥和負(fù)壓干燥相結(jié)合，高效回收利用了常壓自產(chǎn)過熱蒸汽中的潛熱，實(shí)現(xiàn)了去除相同質(zhì)量的水分，其能耗節(jié)省25-40％的節(jié)能效果。本發(fā)明提供的干燥設(shè)備結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)科學(xué)合理，常壓作業(yè)安全性高，對(duì)設(shè)備材料要求低，干燥耗時(shí)短，操作簡(jiǎn)單，可連續(xù)性干燥作業(yè)，有效解決了現(xiàn)有干燥物料存在的能耗高，耗時(shí)長(zhǎng)，成本高的問題，非常適于在物料干燥工業(yè)中大規(guī)模推廣應(yīng)用。

附圖說明

圖1是本發(fā)明常壓與負(fù)壓聯(lián)合干燥設(shè)備的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖中：1、常壓自產(chǎn)過熱蒸汽干燥系統(tǒng)，2、負(fù)壓干燥系統(tǒng)，3、蒸汽輸送管道，4、保溫層，5、重量顯示器，6、感應(yīng)線，7、第二重量傳感器，10、第一溫控器，11、常壓干燥室、12、第一物料托盤架，13、風(fēng)機(jī)，14、加熱器，15、導(dǎo)流板，16、第一重量傳感器，17、熱電偶，18、溫度采集器，19、溫度感應(yīng)探頭，20、溫度顯示器，21、負(fù)壓干燥室，22、第二物料托盤架，23、蒸汽換熱器，24、光纖檢測(cè)器，25、第二溫控器，26、射頻源加熱器，27、導(dǎo)入系統(tǒng)器，28、蒸汽冷凝器，29、真空泵，30、可調(diào)壓風(fēng)機(jī)，31、集水器。

具體實(shí)施方式

下面實(shí)施例用于進(jìn)一步詳細(xì)說明本發(fā)明，但不以任何形式限制本發(fā)明。

實(shí)施例1

如圖1所示，本發(fā)明提供的利用自產(chǎn)過熱蒸汽的常壓與負(fù)壓聯(lián)合干燥設(shè)備，包括常壓自產(chǎn)過熱蒸汽干燥系統(tǒng)1和負(fù)壓干燥系統(tǒng)2，常壓自產(chǎn)過熱蒸汽干燥系統(tǒng)1和負(fù)壓干燥系統(tǒng)2通過蒸汽輸送管道3相連通，以實(shí)現(xiàn)常壓自產(chǎn)過熱蒸汽干燥系統(tǒng)1中的過熱蒸汽通過蒸汽輸送管道3輸送到負(fù)壓干燥系統(tǒng)2內(nèi)對(duì)其潛熱進(jìn)行回收利用。

其中常壓自產(chǎn)過熱蒸汽干燥系統(tǒng)1包括常壓干燥室11、設(shè)置在常壓干燥室11內(nèi)的第一物料托盤架12、為物料干燥提供熱能的自動(dòng)溫控風(fēng)機(jī)加熱單元、稱量物料重量的第一稱重單元以及用于實(shí)時(shí)監(jiān)測(cè)常壓干燥室11內(nèi)溫度的第一溫度監(jiān)測(cè)單元。其自動(dòng)溫控風(fēng)機(jī)加熱單元包括風(fēng)機(jī)13、加熱器14、設(shè)置在加熱器前方的導(dǎo)流板15、第一溫控器10和感應(yīng)溫度的熱電偶17，其加熱器14環(huán)圍在風(fēng)機(jī)13的外側(cè)或籠罩在風(fēng)機(jī)13的外部，其加熱器14、第一溫控器10、熱電偶17電連接；其風(fēng)機(jī)13、加熱器14和第一溫控器10可以設(shè)置在常壓干燥室11內(nèi)，也可設(shè)置在常壓干燥室11外，其熱電偶17和導(dǎo)流板15設(shè)置在常壓干燥室11內(nèi)。其第一稱重單元包括第一重量傳感器16、感應(yīng)線6和重量顯示器5，第一重量傳感器16和重量顯示器5通過感應(yīng)線6相連接，第一重量傳感器16設(shè)置在第一物料托盤架12的下方。其第一溫度監(jiān)測(cè)單元包括溫度感應(yīng)探頭19、溫度采集器18和溫度顯示器20，溫度感應(yīng)探頭19、溫度采集器18和溫度顯示器20通過電連接，用于實(shí)時(shí)檢測(cè)觀察常壓干燥室11內(nèi)的溫度變化情況。

其中負(fù)壓干燥系統(tǒng)2包括負(fù)壓干燥室21、設(shè)置在負(fù)壓干燥室21內(nèi)的第二物料托盤架22和蒸汽換熱器23、為物料干燥提供熱能的自動(dòng)溫控射頻源加熱單元、給負(fù)壓干燥室21內(nèi)制造負(fù)壓環(huán)境的真空單元、收集負(fù)壓干燥室21內(nèi)冷凝水的冷凝蒸汽收集單元、稱量物料重量的第二稱重單元以及用于實(shí)時(shí)監(jiān)測(cè)負(fù)壓干燥室21內(nèi)溫度的第二溫度監(jiān)測(cè)單元。其蒸汽換熱器23為列管式蒸汽換熱器，包括多個(gè)列管層，每個(gè)列管層均由若干列管并排組成，其列管層與第二物料托盤架22上的托盤層交替設(shè)置，以使蒸汽換熱器23更為均勻地干燥第二物料托盤架22上的物料。其自動(dòng)溫控射頻源加熱單元設(shè)置在負(fù)壓干燥室21外，主要包括射頻源加熱器26、導(dǎo)入系統(tǒng)器27、第二溫控器25和光纖檢測(cè)器24，光纖檢測(cè)器24的一端設(shè)置在負(fù)壓干燥室21內(nèi)、另一端與第二溫控器25電連接，第二溫控器25與射頻源加熱器26電連接，射頻源加熱器26與導(dǎo)入系統(tǒng)器27連接，導(dǎo)入系統(tǒng)器27負(fù)責(zé)將射頻源加熱器26產(chǎn)生的熱能導(dǎo)入到負(fù)壓干燥室21內(nèi)；其射頻源加熱器26為微波加熱器或紅外加熱器。其真空單元設(shè)置在負(fù)壓干燥室21外，包括真空泵29和蒸汽冷凝器28，該真空泵29通過蒸汽泠凝器28與負(fù)壓干燥室21相連通。其冷凝蒸汽收集單元包括集水器31和與集水器31相連通的可調(diào)壓風(fēng)機(jī)30，集水器31與蒸汽換熱器23的出口端相連接，在使用時(shí)，利用可調(diào)壓風(fēng)機(jī)30將蒸汽換熱器23內(nèi)產(chǎn)生的冷凝水抽入到集水器31內(nèi)，從而完成冷凝水的回收。其第二稱重單元包括第二重量傳感器7、感應(yīng)線6和重量顯示器5，第二重量傳感器7和重量顯示器5通過感應(yīng)線6相連接，第二重量傳感器7設(shè)置在第二物料托盤架22的下方；第一稱重單元和第二稱重單元的稱量數(shù)據(jù)均由重量顯示器5來顯示。其第二溫度監(jiān)測(cè)單元同第一溫控監(jiān)測(cè)單元的部件設(shè)置相同，同樣用于實(shí)時(shí)檢測(cè)觀察負(fù)壓干燥室21內(nèi)的溫度變化情況。

其中蒸汽輸送管道3的一端與常壓自產(chǎn)過熱蒸汽干燥系統(tǒng)1的常壓干燥室11相連通，另一端與負(fù)壓干燥系統(tǒng)2中的蒸汽換熱器23相連通。

為避免能耗損失，常壓干燥室11和負(fù)壓干燥室21的室體外壁均設(shè)有保溫層4。

實(shí)施例2

采用實(shí)施例1制備的常壓與負(fù)壓聯(lián)合干燥設(shè)備干燥物料的方法是指：在常壓自產(chǎn)過熱蒸汽干燥系統(tǒng)1中，被干燥物料中的部分水分因受熱形成過熱蒸汽，該過熱蒸汽通過蒸汽輸送管道3進(jìn)入負(fù)壓干燥室內(nèi)21的蒸汽換熱器23中，過熱蒸汽作為熱源在負(fù)壓干燥系統(tǒng)1中繼續(xù)干燥物料；具體包括以下步驟：

開啟常壓自產(chǎn)過熱蒸汽干燥系統(tǒng)1中的自動(dòng)溫控風(fēng)機(jī)加熱單元，待常壓干燥室11達(dá)到設(shè)定干燥溫度時(shí)，將待干燥的物料置于常壓干燥室11的第一物料托盤架12上，密閉常壓干燥室11，開始干燥物料，常壓干燥室11內(nèi)物料中的水分在設(shè)定溫度下受熱汽化形成常壓過熱蒸汽，在第一稱重單元的檢測(cè)下，待物料干燥到預(yù)定重量時(shí)，取出物料，放入下一批待干燥物料，并將取出的物料轉(zhuǎn)移到所述負(fù)壓干燥室21內(nèi)的第二物料托盤架22上；與此同時(shí)，在常壓干燥室11內(nèi)形成過熱蒸汽且室內(nèi)溫度穩(wěn)定時(shí)，打開冷凝蒸汽收集單元中的可調(diào)壓風(fēng)機(jī)30，其常壓干燥室11內(nèi)自產(chǎn)的過熱蒸汽通過蒸汽輸送管道3被引入到負(fù)壓干燥室21內(nèi)的蒸汽換熱器23中，開啟負(fù)壓干燥系統(tǒng)2中的自動(dòng)溫控射頻源加熱單元和真空單元，在設(shè)定的溫度和真空度下繼續(xù)干燥物料，干燥過程中在蒸汽換熱器23中形成的冷凝水排入到冷凝蒸汽收集單元的集水器31中，在第二稱重單元的檢測(cè)下，被干燥的物料干燥到預(yù)定重量要求時(shí)，取出干燥物料；隨后將常壓干燥室11干燥后的下一批物料轉(zhuǎn)移到負(fù)壓干燥室21內(nèi)的第二物料托盤架22上繼續(xù)進(jìn)行干燥，如此循環(huán)即可完成物料干燥。

實(shí)施例3

以新鮮白蘿卜為原料，制備白蘿卜干制品。

具體干燥方法如下：

(1)原料預(yù)處理：將新鮮的白蘿卜(水分含量為95.8％)清洗干凈，切片(厚度為0.44cm；直徑為4.4cm)，得1.5kg白蘿卜片。

(2)第一階段常壓自產(chǎn)過熱蒸汽干燥：開啟自動(dòng)溫控風(fēng)機(jī)加熱單元，設(shè)定風(fēng)機(jī)的風(fēng)速為3.0m/s，在加熱器和風(fēng)機(jī)的工作下，常壓干燥室內(nèi)溫度升高至135℃，將第一批0.75kg上述新鮮白蘿卜片放入第一物料托盤架上，同時(shí)打開第一稱重單元和第一溫度檢測(cè)單元，控制常壓干燥室內(nèi)的干燥溫度為130±2℃，實(shí)時(shí)觀察重量顯示器的數(shù)據(jù)和常壓干燥室內(nèi)溫度的變化情況，待物料干燥溫度穩(wěn)定時(shí)，打開冷凝蒸汽收集單元中的可調(diào)壓風(fēng)機(jī)，設(shè)定風(fēng)速為1.5m/s，將常壓干燥室內(nèi)自產(chǎn)的過熱蒸汽通過蒸汽輸送管道引入到負(fù)壓干燥室內(nèi)的蒸汽換熱器中，繼續(xù)干燥，直至觀察到重量顯示器中顯示第一物料托盤架上的蘿卜總重量減少50％時(shí)，取出干燥后的低濕蘿卜片物料；并將第二批0.75kg新鮮白蘿卜片物料補(bǔ)充至第一物料托盤架上，采用同樣的方法進(jìn)行干燥；

(3)第二階段負(fù)壓干燥階段：打開負(fù)壓干燥室，將常壓干燥室取出的低濕白蘿卜片物料放置于負(fù)壓干燥室中第二物料托盤架上，打開真空單元的真空泵、自動(dòng)溫控射頻源加熱單元的第二溫控器、第二稱重單元以及第二溫度監(jiān)測(cè)單元，設(shè)定真空度為0.03MPa、設(shè)定溫度為65℃，實(shí)時(shí)觀察第二稱重單元的重量顯示器顯示的數(shù)據(jù)不變時(shí)，打開自動(dòng)溫控射頻源加熱單元的微波加熱器，進(jìn)行干燥，待白蘿卜干燥至其原來重量的4％左右時(shí)，關(guān)閉真空單元的真空泵、自動(dòng)溫控射頻源加熱單元的微波加熱器以及冷凝蒸汽收集單元的可調(diào)壓風(fēng)機(jī)，取出干燥后的白蘿卜物料；再將常壓干燥室內(nèi)干燥好的第二批低濕白蘿卜片物料轉(zhuǎn)移至負(fù)壓干燥室的第二物料托盤架上，采用同樣方法重復(fù)上述操作，至干燥完畢，得到白蘿卜干制品。

對(duì)比例1

選用的待干燥物料與實(shí)施例3的處理后的白蘿卜片相同，干燥方法為：常壓熱風(fēng)干燥，干燥溫度為130±2℃，白蘿卜片干燥至其原來重量的4％左右，取出即可。

計(jì)算干燥同樣的白蘿卜物料的能耗量及干燥時(shí)間比較分析見表1。

表1常壓自產(chǎn)過熱蒸汽聯(lián)合負(fù)壓干燥與熱風(fēng)干燥過程能耗分析

通過表1比較發(fā)現(xiàn)，在干燥1.5kg白蘿卜片，本發(fā)明設(shè)備所消耗的能耗為1.67kwh，與普通熱風(fēng)干燥相比，去除相同含量的水分，能耗節(jié)省33％，而且其干制品的感官品質(zhì)顯著優(yōu)于對(duì)比例。

實(shí)施例4

以新鮮毛竹筍為原料，制備毛竹筍干制品。

具體干燥方法如下：

(1)原料預(yù)處理：將新鮮的毛竹筍(水分含量為91.8％)清洗干凈，切片(厚度為0.5cm)，得1.0kg毛竹筍片。

(2)第一階段常壓自產(chǎn)過熱蒸汽干燥：開啟自動(dòng)溫控風(fēng)機(jī)加熱單元，設(shè)定風(fēng)機(jī)的風(fēng)速為1.5m/s，在加熱器和風(fēng)機(jī)的工作下，常壓干燥室內(nèi)溫度升高至125℃，將第一批0.5kg上述新鮮毛竹筍片放入第一物料托盤架上，同時(shí)打開第一稱重單元和第一溫度檢測(cè)單元，控制常壓干燥室內(nèi)的干燥溫度為110±2℃，實(shí)時(shí)觀察重量顯示器的數(shù)據(jù)和常壓干燥室內(nèi)溫度的變化情況，待物料干燥溫度穩(wěn)定時(shí)，打開冷凝蒸汽收集單元中的可調(diào)壓風(fēng)機(jī)，設(shè)定風(fēng)速為1.0m/s，將常壓干燥室內(nèi)自產(chǎn)的過熱蒸汽通過蒸汽輸送管道引入到負(fù)壓干燥室內(nèi)的蒸汽換熱器中，繼續(xù)干燥，直至觀察到重量顯示器中顯示第一物料托盤架上的毛竹筍總重量減少40％時(shí)，取出干燥后的低濕毛竹筍片物料；并將第二批0.5kg新鮮毛竹筍片物料補(bǔ)充至第一物料托盤架上，采用同樣的方法進(jìn)行干燥；

(3)第二階段負(fù)壓干燥階段：打開負(fù)壓干燥室，將常壓干燥室取出的低濕毛竹筍片物料放置于負(fù)壓干燥室中第二物料托盤架上，打開真空單元的真空泵、自動(dòng)溫控射頻源加熱單元的第二溫控器、第二稱重單元以及第二溫度監(jiān)測(cè)單元，設(shè)定真空度為0.01MPa、設(shè)定溫度為50℃，實(shí)時(shí)觀察第二稱重單元的重量顯示器顯示的數(shù)據(jù)不變時(shí)，打開自動(dòng)溫控射頻源加熱單元的微波加熱器，進(jìn)行干燥，待毛竹筍干燥至其原來重量的6.5％左右時(shí)，關(guān)閉真空單元的真空泵、自動(dòng)溫控射頻源加熱單元的微波加熱器以及冷凝蒸汽收集單元的可調(diào)壓風(fēng)機(jī)，取出干燥后的毛竹筍物料；再將常壓干燥室內(nèi)干燥好的第二批低濕毛竹筍片物料轉(zhuǎn)移至負(fù)壓干燥室的第二物料托盤架上，采用同樣方法重復(fù)上述操作，至干燥完畢，得到毛竹筍干制品。

對(duì)比例2

選用的待干燥物料與實(shí)施例3的處理后的毛竹筍片相同，干燥方法為：常壓熱風(fēng)干燥，干燥溫度為110±2℃，毛竹筍干燥至其原來重量的6.5％左右，取出即可。

計(jì)算干燥同樣的毛竹筍物料的能耗量及干燥時(shí)間比較分析見表2。

表2常壓自產(chǎn)過熱蒸汽聯(lián)合負(fù)壓干燥與熱風(fēng)干燥過程能耗分析

通過表2比較發(fā)現(xiàn)，在干燥1.0kg毛竹筍片，本發(fā)明設(shè)備所消耗的能耗為1.365kwh，與普通熱風(fēng)干燥相比，去除相同含量的水分，能耗節(jié)省25％，而且其干制品的感官品質(zhì)顯著優(yōu)于對(duì)比例。

實(shí)施例5

以新鮮番茄為原料，制備番茄干制品，具體實(shí)施方法如下：

具體干燥方法如下：

(1)原料預(yù)處理：將新鮮的番茄(水分含量為97.8％)清洗干凈，切片(厚度為0.9cm)，得3.0kg番茄片。

(2)第一階段常壓自產(chǎn)過熱蒸汽干燥：開啟自動(dòng)溫控風(fēng)機(jī)加熱單元，設(shè)定風(fēng)機(jī)的風(fēng)速為2.25m/s，在加熱器和風(fēng)機(jī)的工作下，常壓干燥室內(nèi)溫度升高至165℃，將第一批1.5kg上述新鮮番茄片放入第一物料托盤架上，同時(shí)打開第一稱重單元和第一溫度檢測(cè)單元，控制常壓干燥室內(nèi)的干燥溫度為150±2℃，實(shí)時(shí)觀察重量顯示器的數(shù)據(jù)和常壓干燥室內(nèi)溫度的變化情況，待物料干燥溫度穩(wěn)定時(shí)，打開冷凝蒸汽收集單元中的可調(diào)壓風(fēng)機(jī)，設(shè)定風(fēng)速為2.0m/s，將常壓干燥室內(nèi)自產(chǎn)的過熱蒸汽通過蒸汽輸送管道引入到負(fù)壓干燥室內(nèi)的蒸汽換熱器中，繼續(xù)干燥，直至觀察到重量顯示器中顯示第一物料托盤架上的番茄總重量減少60％時(shí)，取出干燥后的低濕番茄片物料；并將第二批1.5kg新鮮番茄片物料補(bǔ)充至第一物料托盤架上，采用同樣的方法進(jìn)行干燥；

(3)第二階段負(fù)壓干燥階段：打開負(fù)壓干燥室，將常壓干燥室取出的低濕番茄片物料放置于負(fù)壓干燥室中第二物料托盤架上，打開真空單元的真空泵、自動(dòng)溫控射頻源加熱單元的第二溫控器、第二稱重單元以及第二溫度監(jiān)測(cè)單元，設(shè)定真空度為0.05MPa、設(shè)定溫度為80℃，實(shí)時(shí)觀察第二稱重單元的重量顯示器顯示的數(shù)據(jù)不變時(shí)，打開自動(dòng)溫控射頻源加熱單元的微波加熱器，進(jìn)行干燥，待番茄干燥至其原來重量的8％左右時(shí)，關(guān)閉真空單元的真空泵、自動(dòng)溫控射頻源加熱單元的微波加熱器以及冷凝蒸汽收集單元的可調(diào)壓風(fēng)機(jī)，取出干燥后的番茄物料；再將常壓干燥室內(nèi)干燥好的第二批低濕番茄片物料轉(zhuǎn)移至負(fù)壓干燥室的第二物料托盤架上，采用同樣方法重復(fù)上述操作，至干燥完畢，得到番茄干制品。

對(duì)比例3

選用的待干燥物料與實(shí)施例3的處理后的番茄片相同，干燥方法為：常壓熱風(fēng)干燥，干燥溫度為150±2℃，番茄干燥至其原來重量的8％左右，取出即可。

計(jì)算干燥同樣的番茄物料的能耗量及干燥時(shí)間比較分析見表3。

表3常壓自產(chǎn)過熱蒸汽聯(lián)合負(fù)壓干燥與熱風(fēng)干燥過程能耗分析

通過表3比較發(fā)現(xiàn)，在干燥3.0kg番茄片，本發(fā)明設(shè)備所消耗的能耗為2.316kWh，與普通熱風(fēng)干燥相比，去除相同含量的水分，能耗節(jié)省40％，而且其干制品的感官品質(zhì)顯著優(yōu)于對(duì)比例。

上述實(shí)施例為本發(fā)明較佳的實(shí)施方式，但本發(fā)明的實(shí)施方式并不受所述實(shí)施例的限制，其他的任何未背離本發(fā)明的精神實(shí)質(zhì)與原理下所作的改變、修飾、替代、組合、簡(jiǎn)化，均應(yīng)為等效的置換方式，都包含在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。