本發(fā)明涉及熱管及其制造方法，具體涉及一種拼接式空間多支路熱管及其制造方法。

背景技術(shù)：

傳統(tǒng)的熱管主要由一封閉的單體金屬管殼、管殼內(nèi)壁的毛細結(jié)構(gòu)以及填充于金屬管殼內(nèi)的液體工質(zhì)組成，并于金屬管殼內(nèi)保持一定的真空度，以提高熱管的啟動能力。熱管的工作原理是：在熱管的蒸發(fā)端設(shè)置熱源，管體內(nèi)的液體工質(zhì)因吸收熱源散發(fā)的熱量而汽化，所產(chǎn)生的蒸汽在蒸汽壓強差的驅(qū)動下流向熱管的冷凝端，蒸汽在冷凝端液化冷凝成液體，并釋放潛熱，在毛細力的驅(qū)動下液體工質(zhì)經(jīng)毛細結(jié)構(gòu)回流到蒸發(fā)端，形成一個閉合的循環(huán)，使熱量不斷高效地從蒸發(fā)端傳遞到冷凝端。由于熱管構(gòu)造簡單且具有高傳熱性能、低熱阻等特點，符合高熱流密度的導(dǎo)熱要求，早已在電子技術(shù)和其他不同的散熱領(lǐng)域得到廣泛應(yīng)用。

由于現(xiàn)代技術(shù)的發(fā)展，電子設(shè)備在航天航空、軍工設(shè)備、商業(yè)設(shè)備等領(lǐng)域得到廣泛應(yīng)用和飛速發(fā)展，為適應(yīng)這些領(lǐng)域的使用需求，電子設(shè)備逐漸向微型化、集成化和大功率化發(fā)展。由于電子設(shè)備集成化程度的提高，高溫熱源點的數(shù)量隨之增加，在進一步實現(xiàn)其微型化的過程中，其功率密度不斷地加大。而傳統(tǒng)的熱管由于結(jié)構(gòu)簡單，冷源、熱源的安裝位置單一，難以適應(yīng)復(fù)雜的工作環(huán)境，電子設(shè)備工作過程中產(chǎn)生的熱量難以得到快速散發(fā)，導(dǎo)致其使用壽命、可靠性、穩(wěn)定性不斷降低，嚴重阻礙其發(fā)展進程。為此，電子設(shè)備對其散熱設(shè)計提出更高的要求，需要一套能適應(yīng)其集成化、微型化的熱設(shè)計方案。

專利104567501提出了一種多支路分布熱管，但其將各支路先焊接在多通道接頭上，形成固定結(jié)構(gòu)，再插入芯棒，并填充金屬粉末后進行燒結(jié)。固定的結(jié)構(gòu)占用較大的燒結(jié)空間，且為適應(yīng)不同的散熱環(huán)境變換結(jié)構(gòu)后需要多套芯棒配合燒結(jié)，生產(chǎn)方式的靈活性較差，難以大量生產(chǎn)。

因此，如何設(shè)計一種具有良好的等溫性、優(yōu)越的傳熱性、能克服空間因素限制并且制造過程方便靈活的熱管結(jié)構(gòu)具有重要意義。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的主要目的是針對傳統(tǒng)熱管結(jié)構(gòu)單一、空間靈活性差、散熱能力不足以及制造方式靈活性不足的缺點，提出了一種更能克服空間限制、具有高傳熱性能、制造方式靈活、可分離制造的拼接式空間多支路分布熱管及其制造方法，彌補現(xiàn)有熱管的技術(shù)缺陷。

為達上述目的，本發(fā)明依據(jù)下述的技術(shù)方案實現(xiàn)。

一種拼接式空間多支路分布熱管，包括空間多通道管接頭、第一支路管殼、第二支路管殼、第三支路管殼和第四支路管殼；所述空間多通道管接頭有一密封型腔，使得燒結(jié)后腔內(nèi)的毛細層相互連通，保證冷凝的液體工質(zhì)在各個支路平衡回流；空間多通道管接頭的密封型腔內(nèi)有使各支路管保持連通的接口處呈內(nèi)凹形的燒結(jié)的多孔毛細連接頭；

所述第一支路管殼、第二支路管殼、第三支路管殼和第四支路管殼均為一端封閉一端未封閉；所述第一支路管殼、第二支路管殼、第三支路管殼和第四支路管殼的內(nèi)壁均有燒結(jié)的多孔毛細層，且多孔毛細層在支路管的未封閉端延伸形成外凸毛細接頭；多孔毛細連接頭的內(nèi)徑與外凸毛細接頭的內(nèi)徑相等，且兩接頭能互補貼合；

各支路管殼通過外凸毛細接頭對心嵌入多孔毛細連接頭，與空間多通道管接頭拼接形成互相連通的分岔結(jié)構(gòu)，管殼內(nèi)壁的多孔毛細層的外凸毛細接頭與多孔毛細接頭密切貼合，各支路管殼再與空間多通道管接頭的密封型腔的接口焊接；

所述拼接式空間多支路分布熱管為真空的支架空間結(jié)構(gòu)，且熱管腔內(nèi)填充有液體工質(zhì)。

進一步地，所述空間多通道管接頭、第一管殼、第二管殼、第三管殼和第四管殼的材料是紫銅、鋁或不銹鋼。

進一步地，所述液體工質(zhì)為去離子水或乙醇。

進一步地，所述真空的負壓為10~20Pa。

進一步地，所述多孔毛細連接頭和多孔毛細層的孔隙率為60~70%。

進一步地，所述多孔毛細連接頭的內(nèi)凹形與各管殼的外凸毛細接頭互補，所述外凸毛細接頭的凸形為錐形或階梯形。

進一步地，各管殼的形狀包括圓筒形或方筒形，同時空間多通道接頭的接口形狀做相應(yīng)的改變。

制備上述任一項所述的一種拼接式空間多支路分布熱管的方法，包括如下步驟：

（1）準備用于成型的燒結(jié)芯棒，包括第一燒結(jié)芯棒、第二燒結(jié)芯棒和第三燒結(jié)芯棒；用于固定的石墨套，包括第一石墨套、第二石墨套和第三石墨套；將空間多通道接頭的密封型腔、各燒結(jié)芯棒和各管殼除銹去油處理；

（2）分別在第一支路管殼、第二支路管殼、第三支路管殼和第四支路管殼的一端裝配固定好第一石墨套，再分別將第一燒結(jié)芯棒穿過第一支路管殼、第二支路管殼、第三支路管殼和第四支路管殼的內(nèi)孔固定在第一石墨套進行對心裝配；分別將第三石墨套裝配固定在空間多通道管接頭的密封型腔底部的各個接口上，將一根第二燒結(jié)芯棒從空間多通道管接頭頂部的接口插入到空間多通道管接頭的密封型腔中，再將第三燒結(jié)芯棒的一端分別穿過空間多通道管接頭的密封型腔底部上的各個第三石墨套，插入到空間多通道管接頭的密封型腔中，貼緊第二燒結(jié)芯棒的壁面；

（3）分別將目數(shù)為75-100范圍大小的金屬粉末填入到第一燒結(jié)芯棒與第一支路管殼、第二支路管殼、第三支路管殼和第四支路管殼之間的空隙內(nèi)，再分別套上第二石墨套進行對心固定，同時將各管殼的端口堵??；將目數(shù)為100-125范圍大小的金屬粉末從空間多通道管接頭的密封型腔的頂部接口填入到空間多通道管接頭的密封型腔內(nèi)，再給頂部接口套上第三石墨套進行對心固定，壓實封住頂部端口；

（4）將填充好金屬粉末的各管殼和空間多通道管接頭的密封型腔置于保護氣體氣氛下高溫燒結(jié)，燒結(jié)后的金屬粉末附著在管殼和空間多通道管接頭的密封型腔內(nèi)壁上形成孔隙率不同的多孔毛細層；

（5）燒結(jié)完成后隨氣氛爐冷卻至室溫，取走各石墨套，抽出各燒結(jié)芯棒，分別將第一支路管殼、第二支路管殼、第三支路管殼和第四支路管殼帶有凸形毛細芯的一端插入到空間多通道管接頭的各個接口上，與接口處的凹形毛細層互補貼合，再用焊接工藝對各接口處進行焊接固定，然后對第二支路管殼、第三支路管殼和第四支路管殼的另一端進行封閉，最后在第一支路管殼的端口進行抽真空、灌注液體工質(zhì)、密封，得到拼接式空間多支路分布熱管。

進一步地，步驟（1）中，所述第一燒結(jié)芯棒的直徑小于各管殼內(nèi)徑，且長度大于各管殼長度。

進一步地，步驟（1）中，所述第二燒結(jié)芯棒和第三燒結(jié)芯棒的直徑均小于空間多通道管接頭的密封型腔的內(nèi)徑，長度均大于各通道長度，且第三燒結(jié)芯棒的一端可緊貼第二燒結(jié)芯棒的圓柱面。

進一步地，步驟（1）中，各燒結(jié)芯棒的直徑相等。

進一步地，步驟（1）中，各燒結(jié)芯棒的材料為不銹鋼、鎳基合金或石墨。

進一步地，步驟（1）中，所述的各石墨套均對燒結(jié)芯棒有對心固定作用。

進一步地，步驟（1）中，所述第一石墨套為內(nèi)凹不貫通的二階梯孔石墨套，第一階梯孔和第二階梯孔的連接處有一個內(nèi)向30~60°的倒角，第一階梯孔的內(nèi)徑與各管殼外徑相等，第二階孔的內(nèi)徑與燒結(jié)芯棒的直徑相等。

進一步地，步驟（1）中，所述第二石墨套為內(nèi)凹貫通的一階梯孔石墨套，階梯孔的內(nèi)徑與各管殼外徑相等，貫通孔的直徑與燒結(jié)芯棒的直徑相等。

進一步地，步驟（1）中，所述第三石墨套為外凸貫通的一階梯孔石墨套，貫通孔的直徑與燒結(jié)芯棒的直徑相等，且外凸處端面上有一向外30~60°的倒角，外凸部分的外徑與空間多通道管接頭的密封型腔的各接口處的內(nèi)徑相等。

進一步地，步驟（4）中，所述金屬粉末包括銅金屬粉末或鋁金屬粉末。

進一步地，步驟（4）中，所述保護氣體為氮氣或氫氣；所述高溫燒結(jié)是在850~950℃燒結(jié)1-2小時。

本發(fā)明拼接式空間多支路分布熱管中的空間多通道管接頭的接口的個數(shù)和相互之間的角度可根據(jù)實際應(yīng)用情況確定。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明有如下優(yōu)點和效果：

（1）對比傳統(tǒng)熱管，本發(fā)明提出制造了一種空間多支路熱管，適用于多熱源多冷源的多種配合使用的散熱環(huán)境，熱管內(nèi)部為空間連接的燒結(jié)多孔毛細層，具有優(yōu)異的傳熱性能，同時可通過預(yù)先選擇空間多通道接頭各接口的角度，充分利用散熱空間同時又保證較高的毛細力和傳熱性能強等優(yōu)點，滿足電子設(shè)備高集成化多處理器共同散熱的使用需求。

（2）對比傳統(tǒng)的環(huán)路熱管和均熱板制造成本高、加工不方便、毛細結(jié)構(gòu)過于復(fù)雜的問題，本發(fā)明所設(shè)計的拼接式空間多支路熱管具有小型化、廉價化、制造簡便和靈活性好等優(yōu)點，適合大功率電子設(shè)備模組較為復(fù)雜的散熱環(huán)境的應(yīng)用，保證其各部位散熱性能穩(wěn)定的要求，能夠推動大功率電子器件的市場化發(fā)展。

（3）對比平面多支路熱管，本發(fā)明的支路熱管空間性能更強且制造過程具有更高的靈活性，支路與接頭分開制造再拼接的制造方法方便多種型號熱管一齊加工制造，更加能夠節(jié)省加工空間和散熱空間，為多熱源多冷源的電子設(shè)備提供更好的熱控制，低成本地解決更復(fù)雜的散熱問題。

附圖說明

圖1為本發(fā)明一種空間多通道管接頭為四接頭的拼接式空間多支路分布熱管的半剖視圖。

圖2為一端設(shè)置有外錐形燒結(jié)毛細層的管殼的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖3為燒結(jié)有毛細連接頭的空間多通道管接頭的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖4為本發(fā)明拼接式空間多支路分布熱管的管殼與空間多通道管接頭拼接的裝配示意圖。

圖5為實施例1中第三燒結(jié)芯棒的一端緊貼第二燒結(jié)芯棒的圓柱面的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖6為實施例1中的第一石墨套的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖7為實施例1中的第三石墨套的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖8為實施例1中填粉前各管殼與第一燒結(jié)芯棒的裝配示意圖。

圖9為實施例1中填粉前空間四通道管接頭與各燒結(jié)芯棒的裝配示意圖。

圖10為實施例1中填粉后各管殼與第一燒結(jié)芯棒的裝配示意圖。

圖11為實施例1中填粉后空間四通道管接頭與各燒結(jié)芯棒的裝配示意圖。

圖12為實施例1中管殼和空間四通道管接頭的拼接過程示意圖。

圖13為圖1中A-A處的剖視示意圖。

圖14為圖1中B-B處的剖視示意圖。

附圖中：1-空間多通道管接頭；2-第一支路管殼；3-第二支路管殼；4-第三支路管殼；5-第四支路管殼；6-第一燒結(jié)芯棒；7-第一石墨套；8-第二石墨套；9-第二燒結(jié)芯棒；10-第三燒結(jié)芯棒；11-第三石墨套；12-多孔毛細層；13-多空毛細連接頭。

具體實施方式

以下結(jié)合相關(guān)附圖和具體實施例對本發(fā)明做進一步地詳細描述，但本發(fā)明的實施方式不因此而限定于以下實施例。

如圖1所示為本發(fā)明一種空間多通道管接頭為四接頭的拼接式空間多支路分布熱管的半剖視圖，包括空間多通道管接頭1、第一支路管殼2、第二支路管殼3、第三支路管殼4和第四支路管殼5；空間多通道管接頭1有一密封型腔，空間四通道管接頭1的密封型腔內(nèi)有使各支路管保持連通的接口處呈內(nèi)凹錐形的燒結(jié)多孔毛細連接頭13（如圖3）；

第一支路管殼2、第二支路管殼3、第三支路管殼4和第四支路管殼5均為一端封閉一端未封閉；第一支路管殼2、第二支路管殼3、第三支路管殼4和第四支路管殼5的內(nèi)壁均有燒結(jié)多孔毛細層12（如圖2），且多孔毛細層12在支路管的未封閉端延伸形成與多孔毛細連接頭13的內(nèi)凹錐形對應(yīng)的外凸錐形毛細接頭；多孔毛細連接頭13的內(nèi)徑與外凸錐形毛細接頭的內(nèi)徑相等；

各支路管殼通過外凸錐形毛細接頭對心嵌入多孔毛細連接頭13，與空間四通道管接頭1拼接形成互相連通的分岔結(jié)構(gòu)，管殼內(nèi)壁的多孔毛細層12的外凸錐形毛細接頭與多孔毛細接頭13密切貼合（如圖4），各支路管殼再與空間四通道管接頭1的密封型腔的接口焊接；

該拼接式空間多支路分布熱管為真空的四面體支架空間結(jié)構(gòu)，且熱管腔內(nèi)填充有液體工質(zhì)；

空間四通道管接頭1的密封型腔、第一支路管殼2、第二支路管殼3、第三支路管殼4和第四支路管殼5的材料為紫銅，各管殼為圓形。

實施例1

制備上述一種空間多通道管接頭為四接頭，各管殼為圓形的拼接式空間多支路分布熱管：

（1）將準備用于成型的燒結(jié)芯棒，包括第一燒結(jié)芯棒6、第二燒結(jié)芯棒9和第三燒結(jié)芯棒10；用于固定的石墨套，包括第一石墨套7、第二石墨套8和第三石墨套11；將空間多通道接頭1、各燒結(jié)芯棒和各管殼除銹去油處理；

第一燒結(jié)芯棒6的直徑小于各管殼內(nèi)徑，且長度大于各管殼長度；所述第二燒結(jié)芯棒9和第三燒結(jié)芯棒10的直徑均小于空間四通道管接頭1的密封型腔的內(nèi)徑，長度均大于各通道長度，且第三燒結(jié)芯棒10的一端可緊貼第二燒結(jié)芯棒9的圓柱面（如圖5）；各燒結(jié)芯棒的直徑相等，各燒結(jié)芯棒的材料為不銹鋼，外層噴涂脫模劑；

各石墨套均對燒結(jié)芯棒有對心固定作用；所述第一石墨套7為內(nèi)凹不貫通的二階梯孔石墨套，第一階梯孔和第二階梯孔的連接處有一個內(nèi)向45°的倒角（如圖6），第一階梯孔的內(nèi)徑與各管殼內(nèi)徑相等，第二階孔的內(nèi)徑與燒結(jié)芯棒的直徑相等；所述第二石墨套8為內(nèi)凹貫通的一階梯孔石墨套，階梯孔的內(nèi)徑與各管殼內(nèi)徑相等，貫通孔的直徑與燒結(jié)芯棒的直徑相等；所述第三石墨套11為外凸貫通的一階梯孔石墨套，貫通孔的直徑與燒結(jié)芯棒的直徑相等，且外凸處端面上有一向外45°的倒角（如圖7），外凸部分的外徑與空間四通道管接頭1的密封型腔的各接口處的內(nèi)徑相等；

（2）分別在第一支路管殼2、第二支路管殼3、第三支路管殼4和第四支路管殼5的一端裝配固定好第一石墨套7，再分別將四個第一燒結(jié)芯棒6穿過第一支路管殼2、第二支路管殼3、第三支路管殼4和第四支路管殼5的內(nèi)孔固定在第一石墨套7的第二階梯孔上，過程如圖8所示；分別將三個第三石墨套11裝配固定在空間四通道管接頭1底部的三個接口上，將一根第二燒結(jié)芯棒9從空間多通道管接頭1頂部的接口插入到空間四通道管接頭1的密封型腔中，再將三根第三燒結(jié)芯棒10的一端分別穿過空間四通道管接頭1的密封型腔底部上的三個第三石墨套11的貫通孔插入到空間四通道管接頭1的密封型腔中，貼緊第二燒結(jié)芯棒9的壁面，如圖9所示；

（3）分別將目數(shù)為80的銅金屬粉末填入到第一燒結(jié)芯棒6與第一支路管殼2、第二支路管殼3、第三支路管殼4和第四支路管殼5之間的空隙內(nèi)，再分別套上第二石墨套8進行對心固定，同時將各管殼的端口堵住，過程如圖10所示；將目數(shù)為100的銅金屬粉末從空間四通道管接頭1的密封型腔的頂部接口填入到空間四通道管接頭1的密封型腔內(nèi)，再給頂部接口套上第三石墨套進行對心固定，壓實封住頂部端口，過程如圖11所示；

（4）將填充好銅金屬粉末的各管殼和空間四通道管接頭1置于氫氣氣氛下950℃高溫燒結(jié)1小時，燒結(jié)后的銅金屬粉末附著在管殼和空間四通道管接頭1的密封型腔內(nèi)壁上形成孔隙率分別為為70%和60%的多孔毛細層（如圖13、圖14）；

（5）燒結(jié)完成后隨氣氛爐冷卻至室溫，抽出各燒結(jié)芯棒，取走各石墨套，分別將第一支路管殼2、第二支路管殼3、第三支路管殼4和第四支路管殼5帶有外凸錐形毛細芯的一端插入到空間四通道管接頭1的四個接口上，與接口處的內(nèi)凹錐形毛細層互補貼合，拼接過程如圖12所示，箭頭表示裝配方向；再用焊接工藝對各接口處進行焊接固定，然后對第二支路管殼3、第三支路管殼4和第四支路管殼5的另一端進行封閉，最后在第一支路管殼2的端口進行抽20Pa負壓真空、灌注去離子水、封口、焊接密封，得到拼接式四面體支架空間多支路分布熱管。

實施例2

制備上述一種空間多通道管接頭為四接頭，各管殼為圓形的拼接式空間多支路分布熱管：

（1）將準備用于成型的燒結(jié)芯棒，包括第一燒結(jié)芯棒6、第二燒結(jié)芯棒9和第三燒結(jié)芯棒10；用于固定的石墨套，包括第一石墨套7、第二石墨套8和第三石墨套11；將空間多通道接頭1、各燒結(jié)芯棒和各管殼除銹去油處理；

第一燒結(jié)芯棒6的直徑小于各管殼內(nèi)徑，且長度大于各管殼長度；所述第二燒結(jié)芯棒9和第三燒結(jié)芯棒10的直徑均小于空間四通道管接頭1的密封型腔的內(nèi)徑，長度均大于各通道長度，且第三燒結(jié)芯棒10的一端可緊貼第二燒結(jié)芯棒9的圓柱面（如圖5）；各燒結(jié)芯棒的直徑相等，各燒結(jié)芯棒的材料為不銹鋼，外層噴涂脫模劑；

各石墨套均對燒結(jié)芯棒有對心固定作用；所述第一石墨套7為內(nèi)凹不貫通的二階梯孔石墨套，第一階梯孔和第二階梯孔的連接處有一個內(nèi)向30°的倒角，第一階梯孔的內(nèi)徑與各管殼內(nèi)徑相等，第二階孔的內(nèi)徑與燒結(jié)芯棒的直徑相等；所述第二石墨套8為內(nèi)凹貫通的一階梯孔石墨套，階梯孔的內(nèi)徑與各管殼內(nèi)徑相等，貫通孔的直徑與燒結(jié)芯棒的直徑相等；所述第三石墨套11為外凸貫通的一階梯孔石墨套，貫通孔的直徑與燒結(jié)芯棒的直徑相等，且外凸處端面上有一向外30°的倒角，外凸部分的外徑與空間四通道管接頭1的密封型腔的各接口處的內(nèi)徑相等；

（2）分別在第一支路管殼2、第二支路管殼3、第三支路管殼4和第四支路管殼5的一端裝配固定好第一石墨套7，再分別將四個第一燒結(jié)芯棒6穿過第一支路管殼2、第二支路管殼3、第三支路管殼4和第四支路管殼5的內(nèi)孔固定在第一石墨套7的第二階梯孔上，過程如圖8所示；分別將三個第三石墨套11裝配固定在空間四通道管接頭1底部的三個接口上，將一根第二燒結(jié)芯棒9從空間多通道管接頭1頂部的接口插入到空間四通道管接頭1的密封型腔中，再將三根第三燒結(jié)芯棒10的一端分別穿過空間四通道管接頭1的密封型腔底部上的三個第三石墨套11的貫通孔插入到空間四通道管接頭1的密封型腔中，貼緊第二燒結(jié)芯棒9的壁面，如圖9所示；

（3）分別將目數(shù)為100的銅金屬粉末填入到第一燒結(jié)芯棒6與第一支路管殼2、第二支路管殼3、第三支路管殼4和第四支路管殼5之間的空隙內(nèi)，再分別套上第二石墨套8進行對心固定，同時將各管殼的端口堵住，過程如圖10所示；將目數(shù)為105的銅金屬粉末從空間四通道管接頭1的密封型腔的頂部接口填入到空間四通道管接頭1的密封型腔內(nèi)，再給頂部接口套上第三石墨套進行對心固定，壓實封住頂部端口，過程如圖11所示；

（4）將填充好銅金屬粉末的各管殼和空間四通道管接頭1置于氫氣氣氛下900℃高溫燒結(jié)1.8小時，燒結(jié)后的銅金屬粉末附著在管殼和空間四通道管接頭1的密封型腔內(nèi)壁上形成孔隙率均為65%的多孔毛細層（如圖13、圖14）；

（5）燒結(jié)完成后隨氣氛爐冷卻至室溫，抽出各燒結(jié)芯棒，取走各石墨套，分別將第一支路管殼2、第二支路管殼3、第三支路管殼4和第四支路管殼5帶有外凸錐形毛細芯的一端插入到空間四通道管接頭1的四個接口上，與接口處的內(nèi)凹錐形毛細層互補貼合，拼接過程如圖12所示，箭頭表示裝配方向；再用焊接工藝對各接口處進行焊接固定，然后對第二支路管殼3、第三支路管殼4和第四支路管殼5的另一端進行封閉，最后在第一支路管殼2的端口進行抽10Pa負壓真空、灌注去離子水、封口、焊接密封，得到拼接式四面體支架空間多支路分布熱管。

實施例3

與實施例2類似的操作方法，不同的是，第一石墨套7和第三石墨套11上的倒角為60°，各管殼中毛細層的銅金屬粉末為目數(shù)75的，空間多通道管接頭1的密封型腔內(nèi)填充的是125目的銅金屬粉末，燒結(jié)溫度為850℃，燒結(jié)時間為2小時，多孔毛細連接頭13和多孔毛細層12的孔隙率為70%和60%，抽真空為15Pa。其他條件不變，同樣可得到性能相似的拼接式四面體支架空間多支路分布熱管。

本發(fā)明的具體實施例僅是為清楚說地明本發(fā)明所作的舉例，而并非是對本發(fā)明實施方式的限定。對于相應(yīng)領(lǐng)域的技術(shù)工人來說，在上述說明的基礎(chǔ)上還可以做出類似的變動，在權(quán)利要求范圍內(nèi)的變動也均可實現(xiàn)，此處無法且無需對所有實施方式予以窮舉。凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)作出的任何修改、等同替換和改進等，均應(yīng)包含在本發(fā)明權(quán)利要求的保護范圍之內(nèi)。