本發(fā)明涉及半導(dǎo)體技術(shù)領(lǐng)域，特別是指一種四氯化鍺生產(chǎn)用冷凝管。

背景技術(shù)：

鍺是一種重要的稀有金屬，是除硅以外最重要的半導(dǎo)體材料，鍺系產(chǎn)品廣泛應(yīng)用于半導(dǎo)體工業(yè)，航天航空，光遷通訊，化學(xué)催化劑，太陽能電池等領(lǐng)域。鍺分散于很多種礦物及巖石中，但其含量不足以直接從礦物中提取，因此鍺的生產(chǎn)包括鍺精礦制備、鍺的提取、鍺提純?nèi)齻€階段。目前鍺的來源主要通過鍺褐煤的火法冶煉提取，或是來自重金屬冶煉過程中的副產(chǎn)物。

目前，在化工生產(chǎn)的時候，經(jīng)常需要使用到冷凝設(shè)備來進行冷凝，但是現(xiàn)有的冷凝設(shè)備存在換熱面積小、換熱效率低的缺點。因此，有必要對現(xiàn)有的冷凝設(shè)備進行改進。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的是為了解決上述背景技術(shù)中所提到的問題，提供了一種換熱面積大、換熱效率高的四氯化鍺生產(chǎn)用冷凝管。

為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明的技術(shù)方案如下：

一種四氯化鍺生產(chǎn)用冷凝管，包括多根水平設(shè)置的直管，多根所述直管位于同一豎直平面內(nèi)，相鄰的兩根直管之間通過螺旋彎管首尾相接，所述直管外表面傾斜設(shè)置有多個翅片，所述多個翅片沿著所述直管的長度方向均勻排列，所述翅片與所述直管之間的夾角為30~45度，所述翅片為薄片型，所述螺旋彎管包括依次連接的導(dǎo)入管、盤管和導(dǎo)出管，所述導(dǎo)入管、盤管和導(dǎo)出管的管徑依次減小，所述盤管外表面設(shè)置有多個散熱片。

優(yōu)選的，在豎直平面內(nèi)，由上到下，所述直管的直徑依次減小。

優(yōu)選的，所述直管為橢圓型管，所述直管內(nèi)壁上設(shè)有多個螺旋肋。

優(yōu)選的，所述多個螺旋肋呈螺旋狀分布在所述直管內(nèi)壁。

優(yōu)選的，相鄰兩根所述直管外表面上的所述翅片的傾斜方向相反。

優(yōu)選的，所述翅片為圓型、橢圓型或螺旋型中的一種。

優(yōu)選的，所述翅片的厚度1-2mm，所述翅片的高度為12-18mm，所述翅片的間距為5-12mm。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明提供的四氯化鍺生產(chǎn)用冷凝管，換熱面積大、換熱效率高。

附圖說明

為了更清楚地說明本發(fā)明實施例的技術(shù)方案，下面將對實施例描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖僅僅是本發(fā)明的一些實施例，對于本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動性的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其他的附圖。

圖1 為本實施例中的結(jié)構(gòu)示意圖。

具體實施方式

下面將結(jié)合本發(fā)明實施例中的附圖，對本發(fā)明實施例中的技術(shù)方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本發(fā)明一部分實施例，而不是全部的實施例?；诒景l(fā)明中的實施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有作出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發(fā)明保護的范圍。

具體實施例：

結(jié)合圖1所示的一種四氯化鍺生產(chǎn)用冷凝管，包括多根水平設(shè)置的直管1，多根直管1位于同一豎直平面內(nèi)，相鄰的兩根直管1之間通過螺旋彎管2首尾相接，直管1外表面傾斜設(shè)置有多個翅片3，多個翅片3沿著直管1的長度方向均勻排列，翅片3與直管1之間的夾角為30~45度，翅片3為薄片型，螺旋彎管2包括依次連接的導(dǎo)入管4、盤管5和導(dǎo)出管6，導(dǎo)入管4、盤管5和導(dǎo)出管6的管徑依次減小，盤管5外表面設(shè)置有多個散熱片。

優(yōu)選的，在豎直平面內(nèi)，由上到下，直管1的直徑依次減小。

優(yōu)選的，直管1為橢圓型管，直管1內(nèi)壁上設(shè)有多個螺旋肋。

優(yōu)選的，多個螺旋肋呈螺旋狀分布在直管1內(nèi)壁，進一步增加了冷凝管內(nèi)和冷凝管外的傳熱面積。

優(yōu)選的，相鄰兩根直管1外表面上的翅片3的傾斜方向相反，從不同的角度和冷空氣充分接觸。

優(yōu)選的，翅片3為圓型、橢圓型或螺旋型中的一種，保證了更大的換熱面積。

優(yōu)選的，翅片3的厚度1-2mm，翅片3的高度為12-18mm，翅片3的間距為5-12mm。

本實施例中，通過在直管1外表面上設(shè)置薄片型傾斜翅片3，大大增加了冷凝管的換熱面積，使冷空氣在更大的接觸面積上和冷凝管接觸，大大提高了換熱效率，并且直管1的直徑從上到下依次減小，減少了冷空氣的流動阻力，進一步提高了換熱效率，同時螺旋彎管2采用螺旋狀緊密盤旋而成，極大地提高了換熱接觸面積，并且導(dǎo)入管4、盤管5和導(dǎo)出管6直徑依次減小，更進一步的減少 了流動阻力，提高換熱效率。

以上所述僅為本發(fā)明的較佳實施例，并不用以限制本發(fā)明，凡在本發(fā)明的保護范圍內(nèi)所作的任何修改、等同替換等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。