一種燒結(jié)煙氣集灰、排灰裝置制造方法
【專利摘要】本實用新型涉及一種燒結(jié)煙氣集灰、排灰裝置，其特征在于：包括利用連接管連通的機頭灰塵收集管和機尾灰塵收集管、進氣管道Ⅰ、Ⅱ、分別設(shè)于機頭、機尾灰塵收集管下方的灰塵收集大斗、設(shè)于連接管上的灰塵收集小斗、設(shè)于機頭灰塵收集管上的煙氣出口管道，進氣管道Ⅰ以切線方向連接在機頭灰塵收集管的頂部，進氣管道Ⅱ以切線方向連接在機尾灰塵收集管的頂部。煙氣通過進氣管道Ⅰ、Ⅱ以切線方向引入機頭、機尾灰塵收集管中后以螺旋旋轉(zhuǎn)方式軸向運動，分別利用灰塵收集大斗和灰塵收集小斗實現(xiàn)集灰、排灰。該集灰、排灰裝置結(jié)構(gòu)簡單合理，其集灰、排灰方法簡單實用，應(yīng)用價值高，有效的解決了機頭、機尾風箱廢氣灰塵的處理問題，集灰、排灰效果顯著。
【專利說明】一種燒結(jié)煙氣集灰、排灰裝置
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本實用新型涉及冶金行業(yè)中燒結(jié)煙氣處理技術(shù)，特別是一種燒結(jié)煙氣集灰、排灰
>J-U ρ?α裝直。
【背景技術(shù)】
[0002]在燒結(jié)生產(chǎn)過程中會產(chǎn)生大量的熱煙氣，傳統(tǒng)的燒結(jié)工藝中產(chǎn)生的煙氣由風箱進入主降塵管，再由主抽系統(tǒng)外排。而燒結(jié)煙氣循環(huán)工藝，會選取一部分風箱的煙氣重新參與燒結(jié)過程。如果選取燒結(jié)機機頭幾個風箱和機尾幾個風箱里的燒結(jié)煙氣進行循環(huán)燒結(jié)的話，就要先將機頭風箱里的煙氣和機尾風箱里的煙氣匯集到一根循環(huán)煙氣主管道內(nèi)，然后由主管道送至除塵器，經(jīng)過除塵處理以后再由循環(huán)風機送至循環(huán)煙氣罩內(nèi)參與燒結(jié)過程。從設(shè)計、施工的合理性上考慮，上述的循環(huán)煙氣主管道要沿著燒結(jié)機方向水平布置，而且距離燒結(jié)室廠房較近，這就決定了無法單獨為這根循環(huán)煙氣主管道配置除塵設(shè)備，但如果不解決煙氣里的灰塵收集及排放問題，運行時間長了，循環(huán)煙氣主管道就會被灰塵堵塞，從而影響燒結(jié)生產(chǎn)的正常 進行。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]本實用新型的目的是為了提供一種燒結(jié)煙氣集灰、排灰裝置，以解決現(xiàn)有燒結(jié)煙氣循環(huán)工藝中循環(huán)煙氣主管道內(nèi)積灰堵塞的問題。
[0004]本實用新型的技術(shù)方案是:
[0005]一種燒結(jié)煙氣集灰、排灰裝置，其特征在于:包括利用連接管連通的機頭灰塵收集管和機尾灰塵收集管、用于連接在機頭風箱與機頭灰塵收集管之間的進氣管道1、用于連接在機尾風箱與機尾灰塵收集管之間的進氣管道I1、分別設(shè)于機頭灰塵收集管和機尾灰塵收集管下方的灰塵收集大斗、設(shè)于連接管上的多個灰塵收集小斗、設(shè)于機頭灰塵收集管上的煙氣出口管道，所述進氣管道I的管徑小于所述機頭灰塵收集管的管徑并以切線方向連接在所述機頭灰塵收集管的頂部，所述進氣管道II的管徑小于所述機尾灰塵收集管的管徑并以切線方向連接在所述機尾灰塵收集管的頂部。
[0006]上述的燒結(jié)煙氣集灰、排灰裝置，所述灰塵收集大斗內(nèi)設(shè)有蓖板式行走平臺，以便于工作人員檢修。
[0007]上述的燒結(jié)煙氣集灰、排灰裝置，所述灰塵收集大斗下方設(shè)有雙層卸灰閥，以定期排放收集到灰塵收集大斗中的灰塵。
[0008]上述的燒結(jié)煙氣集灰、排灰裝置，所述灰塵收集小斗下方連接有排灰管，所述排灰管下方設(shè)有單層重錘鎖風卸灰閥，以實現(xiàn)當灰塵沉積到一定重量時閥門自動打開，灰塵排放后閥門自動關(guān)閉。
[0009]上述的燒結(jié)煙氣集灰、排灰裝置，所述連接管上設(shè)有多處膨脹節(jié)，以補償連接管道的熱膨脹。
[0010]上述的燒結(jié)煙氣集灰、排灰裝置，所述機頭灰塵收集管和機尾灰塵收集管單側(cè)封堵，所述進氣管道I靠近于所述機頭灰塵收集管的封堵端，所述進氣管道II靠近于所述機尾灰塵收集管的封堵端，所述煙氣出口管道靠近于所述機頭灰塵收集管的連接口端，以實現(xiàn)與進氣管道I交錯布置，保證降塵效果。
[0011]上述的燒結(jié)煙氣集灰、排灰裝置，所述連接管的管徑小于所述機頭灰塵收集管和機尾灰塵收集管的管徑，以相對于收集管加快了煙氣流動速度。
[0012]上述的燒結(jié)煙氣集灰、排灰裝置，所述進氣管道1、進氣管道I1、機頭灰塵收集管、機尾灰塵收集管、連接管、灰塵收集大斗、灰塵收集小斗、排灰管、煙氣出口管道內(nèi)壁均設(shè)有耐磨涂層，以防止含塵煙氣沖刷內(nèi)壁，長時間造成局部泄露影響煙氣循環(huán)利用。
[0013]上述的燒結(jié)煙氣集灰、排灰裝置，所述灰塵收集小斗的縱截面呈階梯狀，以形成料襯，防止煙氣流速過快磨損斗壁。
[0014]本實用新型的有益效果是:
[0015]1、進氣管道1、II以切線方向分別連接在機頭、機尾灰塵收集管的頂部，煙氣通過進氣管道1、II沿切線方向進入機頭、機尾灰塵收集管中，由于氣流特性，煙氣將沿著灰塵收集管的內(nèi)壁做圓周運動，同時煙氣還要從灰塵收集管向連接管運動，這兩方向的運動結(jié)合在一起，煙氣在灰塵收集管中就會以以螺旋旋轉(zhuǎn)的方式沿灰塵收集管軸向運動，由于管徑截面積瞬間增大，煙氣中的大部分灰塵受重力影響自然落到收集管下方的灰塵收集大斗內(nèi)以待排放，剩余灰塵通過連接管上的灰塵收集小斗完成收集和排放。另由于進氣管道管徑小于灰塵收集管管徑，進氣管道內(nèi)煙氣流速快，給予了煙氣“螺旋旋轉(zhuǎn)”的足夠動力，更利于煙氣中的灰土的沉降。該集灰、排灰裝置結(jié)構(gòu)簡單合理，其集灰、排灰方法簡單實用，應(yīng)用價值高，有效的解決了機頭、機尾風箱廢氣灰塵的處理問題，集灰、排灰效果顯著；
[0016]2、該集灰、排灰裝置中的煙氣出口管道設(shè)在機頭灰塵收集管上，得以保證機頭風箱里含水量較大的煙氣在循環(huán)總管內(nèi)運行路程較短，利于除塵；
[0017]3、該集灰、排灰裝置中除了雙層卸灰閥、單層重錘鎖風卸灰閥、膨脹節(jié)以外，其余均為鋼結(jié)構(gòu)制作件，節(jié)約了制作成本；
[0018]4、該集灰、排灰裝置其安裝環(huán)境即為燒結(jié)室廠房一側(cè)，沿著燒結(jié)機運行的方向，有效的利用了設(shè)備空間。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0019]圖1是本實用新型的結(jié)構(gòu)示意圖；
[0020]圖2是圖1中A-A向剖面圖；
[0021]圖3是圖1中B-B向剖面圖；
[0022]圖4是圖1中C-C向剖面圖；
[0023]圖5是圖1中D-D向剖面圖；
[0024]圖6是圖1中I部放大圖。
[0025]圖中:進氣管道I1、機頭灰塵收集管2、機尾灰塵收集管3、灰塵收集大斗4、連接管5、灰塵收集小斗6、排灰管7、雙層卸灰閥8、單層重錘鎖風卸灰閥9、煙氣出口管道10、耐磨涂層11、蓖板式行走平臺12、膨脹節(jié)13、進氣管道II 14。
【具體實施方式】[0026]如圖所示，該燒結(jié)煙氣集灰、排灰裝置，由利用連接管5連通的機頭灰塵收集管2和機尾灰塵收集管3、用于連接在機頭風箱與機頭灰塵收集管2之間的進氣管道I 1、用于連接在機尾風箱與機尾灰塵收集管3之間的進氣管道II 14、分別設(shè)于機頭灰塵收集管2和機尾灰塵收集管3下方的灰塵收集大斗4、設(shè)于連接管5上的多個灰塵收集小斗6、設(shè)于機頭灰塵收集管2上的煙氣出口管道10、設(shè)于所述灰塵收集大斗4內(nèi)的蓖板式行走平臺12、設(shè)于所述灰塵收集大斗4下方的雙層卸灰閥8、連接于所述灰塵收集小斗6下方的排灰管
7、設(shè)于所述排灰管7下方的單層重錘鎖風卸灰閥9組成。
[0027]其中，所述進氣管道I I的管徑小于所述機頭灰塵收集管2的管徑并以切線方向連接在所述機頭灰塵收集管2的頂部，所述進氣管道II 14的管徑小于所述機尾灰塵收集管3的管徑并以切線方向連接在所述機尾灰塵收集管3的頂部。
[0028]所述連接管5的管徑小于所述機頭灰塵收集管2和機尾灰塵收集管3的管徑。所述機頭灰塵收集管2和機尾灰塵收集管3單側(cè)封堵，所述進氣管道I I靠近于所述機頭灰塵收集管2的封堵端，所述進氣管道II 14靠近于所述機尾灰塵收集管3的封堵端，所述煙氣出口管道10靠近于所述機頭灰塵收集管2的連接口端。本實施例中，為保證裝置的氣密性，提高裝置的可靠性，進氣管道1、11 1、14、機頭灰塵收集管2、機尾灰塵收集管3、連接管
5、灰塵收集大斗4、灰塵收集小斗6、排灰管7、煙氣出口管道10相互之間均采用焊接方式連接，所述連接管5上設(shè)有多處膨脹節(jié)13。
[0029]所述灰塵收集小斗6的數(shù)量為3個，縱截面呈階梯狀，參見圖6，這樣可以形成料襯，有效的保護設(shè)備。
[0030]所述進氣管道I 1、進氣管道II 14、機頭灰塵收集管2、機尾灰塵收集管3、連接管
5、灰塵收集大斗4、灰塵收集小斗6、排灰管7、煙氣出口管道10內(nèi)壁均設(shè)有耐磨涂層11。
[0031]利用上述裝置的燒結(jié)煙氣集灰、排灰方法是:燒結(jié)機機頭煙氣通過進氣管道I I以切線方向由機頭灰塵收集管2頂部引入其中，燒結(jié)機機尾煙氣通過進氣管道II 14以切線方向由機尾灰塵收集管3頂部引入其中，進入到機頭灰塵收集管2和機尾灰塵收集管3中的煙氣分別以螺旋旋轉(zhuǎn)的方式沿收集管軸向運動，煙氣中的大部分灰塵在管道截面瞬間增大的情況下受重力作用落至收集管下方的灰塵收集大斗4中，積塵通過雙層卸灰閥8定期排放；剩余灰塵隨煙氣流向機頭灰塵收集管2和機尾灰塵收集管3之間的連接管5，并在流動過程中受重力作用落至連接管5上設(shè)置的多個灰塵收集小斗6中，通過灰塵收集小斗6下方的排灰管7和單層重錘鎖風卸灰閥9排放；降塵后的煙氣經(jīng)過設(shè)于機頭灰塵收集管2上的煙氣出口管道10排出并進入煙氣循環(huán)系統(tǒng)重新參與燒結(jié)過程。
【權(quán)利要求】
1.一種燒結(jié)煙氣集灰、排灰裝置，其特征在于:包括利用連接管連通的機頭灰塵收集管和機尾灰塵收集管、用于連接在機頭風箱與機頭灰塵收集管之間的進氣管道1、用于連接在機尾風箱與機尾灰塵收集管之間的進氣管道I1、分別設(shè)于機頭灰塵收集管和機尾灰塵收集管下方的灰塵收集大斗、設(shè)于連接管上的多個灰塵收集小斗、設(shè)于機頭灰塵收集管上的煙氣出口管道，所述進氣管道I的管徑小于所述機頭灰塵收集管的管徑并以切線方向連接在所述機頭灰塵收集管的頂部，所述進氣管道II的管徑小于所述機尾灰塵收集管的管徑并以切線方向連接在所述機尾灰塵收集管的頂部。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的燒結(jié)煙氣集灰、排灰裝置，其特征在于:所述灰塵收集大斗內(nèi)設(shè)有蓖板式行走平臺。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的燒結(jié)煙氣集灰、排灰裝置，其特征在于:所述灰塵收集大斗下方設(shè)有雙層卸灰閥。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的燒結(jié)煙氣集灰、排灰裝置，其特征在于:所述灰塵收集小斗下方連接有排灰管，所述排灰管下方設(shè)有單層重錘鎖風卸灰閥。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的燒結(jié)煙氣集灰、排灰裝置，其特征在于:所述連接管上設(shè)有多處膨脹節(jié)。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的燒結(jié)煙氣集灰、排灰裝置，其特征在于:所述機頭灰塵收集管和機尾灰塵收集管單側(cè)封堵，所述進氣管道I靠近于所述機頭灰塵收集管的封堵端，所述進氣管道II靠近于所述機尾灰塵收集管的封堵端，所述煙氣出口管道靠近于所述機頭灰塵收集管的連接口端。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的燒結(jié)煙氣集灰、排灰裝置，其特征在于:所述連接管的管徑小于所述機頭灰塵收集管和機尾灰塵收集管的管徑。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的燒結(jié)煙氣集灰、排灰裝置，其特征在于:所述進氣管道1、進氣管道I1、機頭灰塵收集管、機尾灰塵收集管、連接管、灰塵收集大斗、灰塵收集小斗、排灰管、煙氣出口管道內(nèi)壁均設(shè)有耐磨涂層。
9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的燒結(jié)煙氣集灰、排灰裝置，其特征在于:所述灰塵收集小斗的縱截面呈階梯狀。
【文檔編號】F27D17/00GK203772036SQ201420168850
【公開日】2014年8月13日 申請日期:2014年4月9日 優(yōu)先權(quán)日:2014年4月9日
【發(fā)明者】張志剛, 鄭綏旭, 閆為群 申請人:中冶北方（大連）工程技術(shù)有限公司