專利名稱：一種回轉窯內襯隔熱層的施工方法
技術領域：
本發(fā)明主要涉及到回轉窯領域，特指一種用于回轉窯內襯隔熱層的施工方法。
背景技術：
球團工藝在煉鐵生產(chǎn)流程里是一個重要環(huán)節(jié)，球團工藝生產(chǎn)的產(chǎn)品為球團礦，是高爐煉鐵的原料之一。球團工藝是將細磨精礦配入適量燃料、添加劑及粘結劑，混勻后在造球機上經(jīng)滾動而制成一定尺寸的生球，然后采用干燥和焙燒使其發(fā)生一系列的物理化學變化而硬化固結，生成球團礦的過程。球團工藝的工藝過程包括球團的配料、混合、制備、焙燒和產(chǎn)品處理等，目前市面上生產(chǎn)球團礦的生產(chǎn)工藝主要有豎爐球團和鏈篦機-回轉窯-環(huán)冷機球團。近幾年，隨著我國高爐爐料結構的調整及酸性球團礦需求的增加，鏈篦機-回轉窯-環(huán)冷機生產(chǎn)工藝在我國得到了長足的發(fā)展?！盎剞D窯”是球團工藝的核心設備之一，在球團生產(chǎn)中占有非常重要的地位，其作用主要是完成對預熱生球的焙燒?；剞D窯在生產(chǎn)過程中是一個不斷旋轉并持續(xù)處于高溫加熱狀態(tài)的回轉體，該回轉體主要由鋼結構的回轉筒體和窯內襯組成；回轉窯系統(tǒng)主要由回轉體、托輥、驅動裝置及其他輔助裝置構成。其中，窯內襯對于回轉窯的生產(chǎn)質量、能源消耗與使用壽命起主導性作用。一直以來，如何優(yōu)化窯內襯結構，強化內襯強度，降低窯身熱損，提高回轉窯作業(yè)率始終是該領域技術人員力圖攻克的難題?，F(xiàn)有回轉窯的內襯結構，如圖1所示，整個內襯主要包括多塊耐火磚1、錨固件3和隔熱纖維板2，多塊耐火磚I依次排列放置在筒體4的內壁上，每塊耐火磚I的下部設置有四個放置錨固釘?shù)哪_(凹槽部分)，錨固件3 —端固接在回轉窯的筒體4上，另一端呈鉤狀并卡接在耐火磚I下部的凹槽部分，往往是同時鉤住相鄰布置的兩塊耐火磚I。耐火磚I上靠近筒體4的一端上設有用來放置隔熱纖維板2的容置部，隔熱纖維板2置于該容置部中。如圖2所示，現(xiàn)有回轉窯內襯的施工步驟為1、先將耐火磚I翻轉，在其下部容置部8內墊入隔熱纖維板2 ;2、將耐火磚I連帶隔熱纖維板2—起翻轉并安放在回轉窯的筒體4內壁固定位置上；3、在固定好的耐火磚I四個底部的凹槽部位卡入錨固件3，并將錨固件3的一端焊牢固定在回轉窯筒體4的內壁上；4、按照施工步驟I再增加放置一塊隔熱纖維板2在耐火磚I的下部，翻轉后將耐火磚I的一側卡入剛才焊好的錨固件3內，固定好后，再將另一側用錨固件3卡死，焊牢。以此循環(huán)，直至將耐火磚I鋪滿整個回轉窯(有時會在徑向上設置一條或幾條澆注料)，進而完成整個回轉窯內襯的施工。經(jīng)上述施工步驟制作出來的回轉窯內襯在實際應用過程中存在以下技術問題1、回轉窯生產(chǎn)是既在高溫下又在不停轉動過程中進行的，由于耐火磚I制作難以保證很高的精度，同一批耐火磚I之間的尺寸不盡一致，相差最大的能達到4 5mm，且大型回轉窯窯身鋼殼在制作時，很難保證內表面是個規(guī)則的、光滑平整的圓形。故在耐火磚I砌筑好后，相鄰耐火磚I之間始終存在一定縫隙5 (參見圖3)，而該縫隙5直通回轉窯的筒體4內壁，當縫隙5過大時將使得回轉窯筒體4的鋼板常常與高溫熱氣甚至物料直接接觸，從而造成紅窯現(xiàn)象，使得回轉窯的筒體4受熱發(fā)紅變形，這樣不但加大了熱損，且會對固定耐火磚I的錨固件3帶來嚴重損害，使錨固件3燒紅，強度降低，在耐火磚I強大的回轉作用力下被剪斷，從而縮短了窯襯整體的使用壽命。例如，已投產(chǎn)的珠?；浽ＸS120萬噸氧化球團回轉窯，在生產(chǎn)I年半后從窯外可清晰看見燒紅窯皮上映射出的耐火磚I形狀，停產(chǎn)檢修時，工人發(fā)現(xiàn)其窯襯內部的錨固件3已大部分嚴重變形，早已失去對耐火磚I的固定功能。2、在回轉窯的轉動過程中，由于離心力與慣性力的影響，耐火磚I會對其下部的隔熱纖維板2長期造成碾壓沖擊破壞，致使隔熱纖維板2呈粉碎狀損壞，失去其隔熱效果，從而降低了窯襯的隔熱性能。3、使用原施工方法砌窯時，每塊耐火磚I都需要先反轉，然后將隔熱纖維板2放置于耐火磚I的底部，再正轉耐火磚I進行安裝定位；有時候當耐火磚I正轉過來時，放置好的隔熱纖維板2會掉落，然后必須重新放置，在施工時工人很有可能被重達100 200kg的耐火磚I砸到腳，使用此施工方法整套施工不僅繁瑣，且十分危險。

發(fā)明內容
本發(fā)明要解決的技術問題就在于針對現(xiàn)有技術存在的技術問題，本發(fā)明提供一種結構簡單、施工方便、能夠避免出現(xiàn)紅窯現(xiàn)象、可提高回轉窯隔熱性能、降低窯皮溫度從而減少熱損失、節(jié)能降耗的回轉窯內襯隔熱層的施工方法。為解決上述技術問題，本發(fā)明采用以下技術方案
一種回轉窯內襯隔熱層的施工方法，其施工步驟為
(1)、在回轉窯筒體的內側沿圓周方向安裝一段耐火磚；
(2)、在上述安裝好的一段耐火磚的一個端部安裝密封件，利用密封件擋住位于該端部的耐火磚底部的容置部并具有一定強度；
(3)、在上述安裝好的一段耐火磚上另一個端部耐火磚的容置部內噴入不定型輕質澆注料；
(4)、施工完畢后待其自然干燥、固化后拆除密封件，即完成該段耐火磚的施工；
(5)、重復上述步驟(I) (4)，沿回轉窯筒體的圓周一段一段施工完畢，直至完成整個回轉窯內襯的施工。作為本發(fā)明的進一步改進
在步驟(I)中，先在回轉窯筒體內壁的軸向上安裝若干條耐火磚并用錨固件固定好。在步驟(I)中，該段耐火磚安裝的寬度為回轉窯筒體整個圓周的40° 45°扇形角寬度范圍。所述密封件為一塊寬度與高度均大于耐火磚下部容置部的角鋼或板狀件或槽鋼或工字鋼，所述密封件緊貼耐火磚并固焊于回轉窯筒體內壁上。沿著回轉窯的軸線方向，每隔一段距離用支撐件對密封件的背部進行支撐。在步驟(3)中，使用小型振動棒對不定型輕質澆注料進行振打。進一步，本發(fā)明在步驟(I)中，先在回轉窯筒體橫斷面內的圓周方向上安裝一條錨固件，再在錨固件的一端安裝第一塊耐火磚；第一段耐火磚的端部設置于所述回轉窯筒體軸向橫斷面內273°位置處并沿逆時針方向布置；經(jīng)步驟(4)完成第一段耐火磚的施工后，沿回轉窯筒體軸向橫斷面的Y軸鏡像施工第二段耐火磚段，并在已安裝好的第一耐火磚段與第二耐火磚段之間的回轉窯筒體內壁上固焊錨固釘，然后施工澆注料；完成第二段耐火磚段的施工后，將回轉窯筒體沿周向方向逆時針旋轉90° ;接下來，沿回轉窯筒體軸向橫斷面的Y軸鏡像施工第三段耐火磚段；依此類推，完成所有耐火磚段的施工。進一步，本發(fā)明在步驟(I)中，先在回轉窯筒體橫斷面內的圓周方向上270°位置沿徑向固焊一條錨固件，在該條錨固件的兩側緊貼安裝兩條耐火磚，然后在已安裝的兩條耐火磚的順、逆時針兩側分別固焊兩條錨固件，如此重復直至施工出第一個耐火磚段，完成第一個耐火磚段的澆筑施工；將回轉窯筒體沿周向方向順時針旋轉45°，在回轉窯筒體橫斷面內的圓周方向上273°位置沿徑向固焊一條錨固件，然后在此錨固件的逆時針一側緊貼安裝一條耐火磚，再依此順序固焊錨固件和安裝耐火磚，直至施工出第二個耐火磚段，完成第二個耐火磚段的澆筑施工；在已安裝好的第一耐火磚段與第二耐火磚段之間的回轉窯筒體內壁上固焊錨固釘，然后施工澆注料；將回轉窯筒體沿周向方向逆時針旋轉90°，沿回轉窯筒體的軸向橫斷面Y軸鏡像施工第三段耐火磚段，完成第三個耐火磚段的澆筑施工；再將回轉窯筒體沿周向方向逆時針旋轉90°，完成下一個耐火磚段的澆筑施工；依此類推，完成所有耐火磚段的施工。與現(xiàn)有技術相比，本發(fā)明的優(yōu)點在于1、本發(fā)明的回轉窯內襯隔熱層的施工方法，利用輕質料填充滿了整條耐火磚的下部空間，所以相鄰耐火磚之間的縫隙就無法直通窯皮。這樣當回轉窯進行生產(chǎn)時，即使因為各方面原因導致窯內熱氣與熱料進入了磚縫，也可保證熱氣與熱料因受輕質料阻擋而無法直接與窯皮鋼板接觸，避免了“紅窯”現(xiàn)象的產(chǎn)生。2、本發(fā)明的回轉窯內襯隔熱層的施工方法，由于輕質料屬于不定型澆注料，內部結構類似水泥，所以無論是抗壓強度還是抗剪強度均大大強于原有技術的纖維板式結構，當回轉窯在轉動時，輕質料層能有效承受住來自耐火磚的碾壓沖擊，不會出現(xiàn)隔熱層材料粉化現(xiàn)象。3、本發(fā)明的回轉窯內襯隔熱層的施工方法，可減少回轉窯砌磚施工周期；采用本技術方案后，工人只需將磚體安裝就位，用噴涂機依次噴一遍即可，剩下的只是輕質料的養(yǎng)護干燥，而這段時間是不需要工人操作勞動的。4、本發(fā)明的回轉窯內襯隔熱層的施工方法，可提高施工安全系數(shù)由于采用本技術方案后，工人無需像以往那樣將重達IOOkg的耐火磚反轉，在其底部塞好纖維板后再正轉過來安裝，而是直接將磚安裝，故不會出現(xiàn)以往工人被磚壓手壓腳的事故，安全系數(shù)大大提聞。5、本發(fā)明的回轉窯內襯隔熱層的施工方法，從根本上解決了隔熱層易粉化、強度低、隔熱效果差的問題，且在原有技術基礎上縮短了施工周期，降低了安裝成本，提高了安全系數(shù)，相比較原有技術更加實用、安全、快速。


圖1是回轉窯上內襯的安裝結構示意圖。圖2是現(xiàn)有回轉窯內襯隔熱層施工方法的流程示意圖。圖3是現(xiàn)有相鄰耐火磚之間縫隙的結構示意圖。圖4是本發(fā)明施工方法的流程示意圖。圖5是本發(fā)明在具體應用時所采用第一種密封件實例的結構示意圖。
圖6是本發(fā)明在具體應用時所采用第二種密封件實例的結構示意圖。圖7是本發(fā)明在具體應用時所采用第三種密封件實例的結構示意圖。圖8是本發(fā)明在具體應用時所采用第四種密封件實例的結構示意圖。圖9是本發(fā)明在具體應用實例I中步驟(I)的示意圖。圖10是本發(fā)明在具體應用實例I中步驟(2)的示意圖。圖11是本發(fā)明在具體應用實例I中步驟(3)的示意圖。圖12是圖11中A向的結構示意圖。圖13是圖12中B-B處的剖視結構示意圖。圖14是本發(fā)明在具體應用實例I中步驟(8)的示意圖。圖15是本發(fā)明在具體應用實例I中步驟(10)的示意圖。圖16是本發(fā)明在具體應用實例I中步驟(11)的示意圖。圖17是本發(fā)明在具體應用實例I中步驟(13)的示意圖。圖18是本發(fā)明在具體應用實例I中步驟(14)的示意圖。圖19是本發(fā)明在具體應用實例I中步驟(16)的示意圖。圖20是本發(fā)明在具體應用實例2中步驟(I)的示意圖。圖21是本發(fā)明在具體應用實例2中步驟(2)的示意圖。圖22是本發(fā)明在具體應用實例2中步驟(3)的示意圖。圖23是圖22中C向的結構示意圖。圖24是圖22中D-D處的剖視結構示意圖。圖25是本發(fā)明在具體應用實例2中步驟(8)的示意圖。圖26是本發(fā)明在具體應用實例2中步驟(9)的示意圖。圖例說明1、耐火磚；2、隔熱纖維板；3、錨固件；4、筒體；5、縫隙；6、密封件；7、支撐件；8、容置部。
具體實施例方式以下將結合說明書附圖和具體實施例對本發(fā)明做進一步詳細說明。如圖4所示，本發(fā)明的回轉窯內襯隔熱層的施工方法，其施工步驟為
(I)、在回轉窯筒體4內側沿圓周方向安裝一段耐火磚I。即，先在回轉窯筒體4內壁的軸向上放置好幾條耐火磚1，并用錨固件3固定好。每塊耐火磚I的安裝方法與傳統(tǒng)施工方法一樣，在固定好的耐火磚I兩個或四個底部的凹槽部位卡入錨固件3，并將錨固件3的一端焊牢固定在回轉窯筒體4的內壁上，將耐火磚I的一側卡入剛才焊好的錨固件3內。固定好后，再將耐火磚I的另一側同樣用錨固件3卡死。在本實施例中，該段耐火磚I安裝的寬度大約為回轉窯筒體4整個圓周的40° 45°扇形角寬度范圍。(2)、在上述安裝好的一段耐火磚I中，于靠近筒體4底部一側耐火磚I的外側安裝密封件6，擋住耐火磚I的容置部8并具有一定強度。本實施例中，密封件6的具體結構是一塊寬度與高度均大于耐火磚I下部容置部8的角鋼(參見圖4和圖5)，該角鋼緊貼耐火磚I并固焊于回轉窯筒體4的內壁上。沿著回轉窯的軸線方向，每隔一段距離用支撐件7 (如圓鋼)在角鋼的背部支撐，使耐火磚I的下部本來用于放置纖維板的容置部8全部被其擋住且具有一定強度。在其他實施例中，密封件6還可以根據(jù)實際需要采用其他不同的結構形式，例如如圖6所示的板狀，如圖7所示的槽鋼狀，如圖8所示的工字鋼。(3)、在砌好的一段耐火磚I的沒有焊接密封件6的一側容置部8內噴入不定型輕質澆注料,并使用小型振動棒對其進行振打，以確保使其填充滿整段耐火磚I的下部空間。(4)、施工完畢后待其自然干燥、固化后便可拆除密封件6。(5)重復上述步驟(I) (4)，沿圓周一段一段施工完畢，直至完成整個回轉窯內襯的施工。采用上述施工方法，利用輕質料填充滿了整條耐火磚I的下部空間，所以相鄰耐火磚I之間的縫隙就無法直通窯皮。這樣當回轉窯進行生產(chǎn)時，即使因為各方面原因導致窯內熱氣與熱料進入了磚縫，也可保證熱氣與熱料無法直接與窯皮鋼板接觸，避免了“紅窯”現(xiàn)象的產(chǎn)生。采用上述施工方法，由于輕質料屬于不定型澆注料，內部結構類似水泥，所以無論是抗壓強度還是抗剪強度均大大強于原有技術的纖維板式結構，當回轉窯在轉動時，輕質料層能有效承受住來自耐火磚的碾壓沖擊，不會出現(xiàn)隔熱層材料粉化現(xiàn)象。采用上述施工方法，可減少回轉窯砌磚施工周期；采用本技術方案后，工人只需將磚體安裝就位，用噴涂機依次噴一遍即可，剩下的只是輕質料的養(yǎng)護干燥，而這段時間是不需要工人操作勞動的。采用上述施工方法，就能從根本上解決了隔熱層易粉化、強度低、隔熱效果差的問題，且在原有技術基礎上縮短了施工周期，降低了安裝成本，提高了安全系數(shù)。相比較原有技術更加實用、安全、快速。在本發(fā)明的具體應用實例I中，其施工步驟為
(I)、在回轉窯筒體4橫斷面內的圓周方向上273°位置處沿徑向安裝一條錨固件3，見圖9所示。因單塊耐火磚I的弧度為6°，故此處要求在273°位置處放置錨固件3。(2)、在該條錨固件3的逆時針一側緊貼安裝一條耐火磚1，見圖10所示；
(3)、在已安裝的耐火磚I的逆時針一側緊貼再固焊一條錨固件3，重復步驟(2)安裝下一條耐火磚I ;如此重復幾次，直至施工出一段沿周向方向角度為78°的耐火磚段I，見圖11所示；
(4)、在273°位置處錨固件3的順時針一側，緊貼耐火磚I安裝密封件6，利用密封件6擋住耐火磚I底部的容置部8，見圖12和圖13所示，該密封件6需具有一定強度；
(5)、在步驟(3)中已安裝好的耐火磚段I的逆時針一側的容置部8內噴入不定型輕質澆注料；
(6)、自然養(yǎng)護20-25分鐘，待噴入容置部8內的不定型輕質澆注料固化；
(7 )、拆除'封件6 ；
(8)、沿回轉窯筒體4軸向橫斷面Y軸鏡像施工另一段耐火磚段II，重復上述步驟(I) (7),見圖14所示；
(9)、在已安裝好的耐火磚段I與耐火磚段II之間焊接錨固釘，然后施工澆注料；
(10)、將回轉窯筒體4沿周向方向逆時針旋轉90°，見圖15所示；
(II)、沿回轉窯筒體4的軸向橫斷面Y軸鏡像施工另一段耐火磚段III，重復上述步驟(I) (7)，見圖16所示； (12)、在已安裝好的耐火磚段II與耐火磚段III之間焊接錨固釘，然后施工澆注料；
(13)、將回轉窯筒體4沿周向方向逆時針旋轉90°，見圖17所示；
(14)、沿回轉窯筒體4的軸向橫斷面Y軸鏡像施工另一段耐火磚段IV，重復上述步驟Cl) (7)，見圖18所示；
(15)、在已安裝好的耐火磚段III與耐火磚段IV之間、耐火磚段IV與耐火磚段I之間焊接錨固釘，然后施工澆注料；
(16)、爐襯結構施工完成，成型結構見圖19所示，回轉窯筑爐階段結束，進入烘爐階段。在本發(fā)明的具體應用實例2中，其施工步驟為
(1)、在回轉窯筒體4橫斷面內的圓周方向上270°位置沿徑向固焊一條錨固件3，見圖20所示；
(2)、在該條錨固件3的兩側緊貼安裝兩條耐火磚1，見圖21所示；
(3)、在步驟(2)已安裝的兩條耐火磚I的順、逆時針兩側分別固焊兩條錨固件3，然后在已安裝的兩條錨固件3順、逆時針兩側分別安裝兩條耐火磚1，如此重復上述步驟幾次，直至施工出一段周向方向角度為78°的耐火磚段I,見圖22所不；
(4)、在回轉窯筒體4橫斷面內的圓周方向上228°位置的順時針一側，緊貼耐火磚I安裝密封件6，利用密封件6擋住耐火磚I底部的容置部8，見圖23和圖24所示，該密封件6需具有一定強度；
(5)、在步驟(3)中已安裝好的耐火磚段I的逆時針一側的容置部8內噴入不定型輕質澆注料；
(6)、自然養(yǎng)護20-25分鐘，待噴入容置部8內的不定型輕質澆注料固化；
(7 )、拆除'封件6 ；
(8)、將回轉窯筒體4沿周向方向順時針旋轉45°，見圖25所示；
(9)、在回轉窯筒體4橫斷面內的圓周方向上273°位置沿徑向固焊一條錨固件3，見圖26所示；
接下來的步驟類似于具體應用實例I的步驟，參見圖9 圖19。即
(10)、在步驟(9)中安裝好的錨固件3的逆時針一側緊貼安裝一條耐火磚I;
(11)、在耐火磚I的逆時針一側緊貼再固焊一條錨固件3，重復上述步驟(2)安裝一條耐火磚I，如此重復幾次，直至施工出一段周向方向角度為78°的耐火磚段I ;
(12)、在回轉窯筒體4橫斷面內的圓周方向上273°位置的順時針一側，緊貼耐火磚I安裝密封件6，利用密封件6擋住耐火磚I底部的容置部8，該密封件6需具有一定強度；
(13)、在步驟(3)安裝好的耐火磚段I的逆時針一側的容置部8內噴入不定型輕質澆注料；
(14)、自然養(yǎng)護20 25分鐘，待噴入容置部8內的不定型輕質澆注料固化；
(15)、拆除密封件6;
(16)、在已安裝好的耐火磚段I與耐火磚段II之間焊接錨固釘，然后施工澆注料；
(17)、將回轉窯筒體4沿周向方向逆時針旋轉90°;
(18)、沿回轉窯筒體4的軸向橫斷面Y軸鏡像施工另一段耐火磚段III，重復步驟
(9) (15)； (19)、在已安裝好的耐火磚段II與耐火磚段III之間焊接錨固釘，然后施工澆注料；
(20)、將回轉窯筒體4沿周向方向逆時針旋轉90°;
(21)、沿回轉窯筒體4的軸向橫斷面Y軸鏡像施工另一段耐火磚段IV，重復步驟(9)
(15)；
(22)、在已安裝好的耐火磚段III與耐火磚段IV之間和耐火磚段IV與耐火磚段I之間焊接錨固釘，然后施工澆注料；
(23)、爐襯結構施工完成，回轉窯筑爐階段結束，進入烘爐階段。 以上僅是本發(fā)明的優(yōu)選實施方式，本發(fā)明的保護范圍并不僅局限于上述實施例，凡屬于本發(fā)明思路下的技術方案均屬于本發(fā)明的保護范圍。應當指出，對于本技術領域的普通技術人員來說，在不脫離本發(fā)明原理前提下的若干改進和潤飾，應視為本發(fā)明的保護范圍。
權利要求
1.一種回轉窯內襯隔熱層的施工方法，其特征在于，其施工步驟為(1)、在回轉窯筒體的內側沿圓周方向安裝一段耐火磚；(2)、在上述安裝好的一段耐火磚的一個端部安裝密封件，利用密封件擋住位于該端部的耐火磚底部的容置部并具有一定強度；(3)、在上述安裝好的一段耐火磚上另一個端部耐火磚的容置部內噴入不定型輕質澆注料；(4)、施工完畢后待其自然干燥、固化后拆除密封件，即完成該段耐火磚的施工；(5)、重復上述步驟(I) (4)，沿回轉窯筒體的圓周一段一段施工完畢，直至完成整個回轉窯內襯的施工。
2.根據(jù)權利要求1所述的回轉窯內襯隔熱層的施工方法，其特征在于，在步驟(I)中， 先在回轉窯筒體內壁的軸向上安裝若干條耐火磚并用錨固件固定好。
3.根據(jù)權利要求2所述的回轉窯內襯隔熱層的施工方法，其特征在于，在步驟(I)中， 該段耐火磚安裝的寬度為回轉窯筒體整個圓周的40° 45°扇形角寬度范圍。
4.根據(jù)權利要求1 3中任意一項所述的回轉窯內襯隔熱層的施工方法，其特征在于， 所述密封件為一塊寬度與高度均大于耐火磚下部容置部的角鋼或板狀件或槽鋼或工字鋼， 所述密封件緊貼耐火磚并固焊于回轉窯筒體內壁上。
5.根據(jù)權利要求4所述的回轉窯內襯隔熱層的施工方法，其特征在于，沿著回轉窯的軸線方向，每隔一段距離用支撐件對密封件的背部進行支撐。
6.根據(jù)權利要求1 3中任意一項所述的回轉窯內襯隔熱層的施工方法，其特征在于， 在步驟(3)中，使用小型振動棒對不定型輕質澆注料進行振打。
7.根據(jù)權利要求1所述的回轉窯內襯隔熱層的施工方法，其特征在于，在步驟(I)中，先在回轉窯筒體橫斷面內的圓周方向上安裝一條錨固件，再在錨固件的一端安裝第一塊耐火磚；第一段耐火磚的端部設置于所述回轉窯筒體軸向橫斷面內273° 位置處并沿逆時針方向布置；經(jīng)步驟(4)完成第一段耐火磚的施工后，沿回轉窯筒體軸向橫斷面的Y軸鏡像施工第二段耐火磚段，并在已安裝好的第一耐火磚段與第二耐火磚段之間的回轉窯筒體內壁上固焊錨固釘，然后施工澆注料；完成第二段耐火磚段的施工后，將回轉窯筒體沿周向方向逆時針旋轉90° ;接下來，沿回轉窯筒體軸向橫斷面的Y軸鏡像施工第三段耐火磚段；依此類推，完成所有耐火磚段的施工。
8.根據(jù)權利要求1所述的回轉窯內襯隔熱層的施工方法，其特征在于在步驟(I)中，先在回轉窯筒體橫斷面內的圓周方向上270°位置沿徑向固焊一條錨固件，在該條錨固件的兩側緊貼安裝兩條耐火磚，然后在已安裝的兩條耐火磚的順、逆時針兩側分別固焊兩條錨固件，如此重復直至施工出第一個耐火磚段，完成第一個耐火磚段的澆筑施工；將回轉窯筒體沿周向方向順時針旋轉45°，在回轉窯筒體橫斷面內的圓周方向上 273°位置沿徑向固焊一條錨固件，然后在此錨固件的逆時針一側緊貼安裝一條耐火磚，再依此順序固焊錨固件和安裝耐火磚，直至施工出第二個耐火磚段，完成第二個耐火磚段的澆筑施工；在已安裝好的第一耐火磚段與第二耐火磚段之間的回轉窯筒體內壁上固焊錨固釘，然后施工澆注料；將回轉窯筒體沿周向方向逆時針旋轉90°，沿回轉窯筒體的軸向橫斷面Y軸鏡像施工第三段耐火磚段，完成第三個耐火磚段的澆筑施工；再將回轉窯筒體沿周向方向逆時針旋轉90°，完成下一個耐火磚段的澆筑施工；依此類推，完成所有耐火磚段的施工。全文摘要
一種回轉窯內襯隔熱層的施工方法，其施工步驟為(1)、在回轉窯筒體的內側沿圓周方向安裝一段耐火磚；(2)、在上述安裝好的一段耐火磚的一個端部安裝密封件，利用密封件擋住位于該端部的耐火磚底部的容置部并具有一定強度；(3)、在上述安裝好的一段耐火磚上另一個端部耐火磚的容置部內噴入不定型輕質澆注料；(4)、施工完畢后待其自然干燥、固化后拆除密封件，即完成該段耐火磚的施工；(5)、重復上述步驟(1)～(4)，沿回轉窯筒體的圓周一段一段施工完畢，直至完成整個回轉窯內襯的施工。本發(fā)明具有結構簡單、施工方便、能夠避免出現(xiàn)紅窯現(xiàn)象、可提高回轉窯隔熱性能、降低窯皮溫度從而減少熱損失、節(jié)能降耗等優(yōu)點。
文檔編號F27D1/16GK102997674SQ20121057743
公開日2013年3月27日 申請日期2012年12月27日 優(yōu)先權日2012年12月27日
發(fā)明者賀新華, 周浩宇, 梁婷 申請人:中冶長天國際工程有限責任公司