專利名稱：連續(xù)真空微波干燥裝置的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于干燥裝置技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種連續(xù)真空微波干燥裝置，用于對(duì)聚對(duì)苯二甲酰對(duì)苯二胺及其共聚物聚合用的作為助溶劑的堿土金屬氯化物的連續(xù)干燥。
背景技術(shù)：
上面提及的堿土金屬氯化物主要但并不絕對(duì)限于用于聚對(duì)苯二甲酰對(duì)苯二胺及其共聚物的聚合，因?yàn)槿鐦I(yè)界所知，在聚對(duì)苯二甲酰對(duì)苯二胺及其共聚物的聚合過程中需要加入作為助溶劑的堿土金屬氯化物，并且要求在聚對(duì)苯二甲酰對(duì)苯二胺聚合過程中體系中的水分低于lOOppm，因此，需要將作為助溶劑的堿土金屬氯化物干燥至絕干(絕對(duì)干燥)， 然而堿土金屬氯化物晶粒中的水分往往極難去除。已有技術(shù)普遍使用以下兩種方法對(duì)前述堿土金屬氯化物進(jìn)行干燥一是熱風(fēng)干燥；二是真空干燥，前者(即熱風(fēng)干燥)是通過200°C以上的熱風(fēng)對(duì)堿土金屬氯化物干燥，經(jīng)干燥后的堿土金屬氯化物的含水量為洲左右，該法顯然難以使堿土氯化物的干燥程度滿足趨于絕干的要求。后者(即真空干燥)需要在大于350°C的高溫下將堿土金屬氯化物干燥 8h以上，才得以使含水率控制在小于0. 1%。顯然前述兩種干燥方式中的后一種即真空干燥方式相對(duì)于前一種熱風(fēng)干燥方式而言能夠表現(xiàn)出對(duì)堿土氯化物的理想的干燥效果，但是在干燥過程中能源消耗大、生產(chǎn)效率低并且長(zhǎng)時(shí)間高溫干燥易造成氯化鈣分解產(chǎn)生氯化氫氣體系其缺憾。鑒于上述已有技術(shù)，本申請(qǐng)人進(jìn)行了文獻(xiàn)檢索，然而在已公開的中、外專利和非專利文獻(xiàn)中均未披露得以彌補(bǔ)前述熱風(fēng)干燥以及真空干燥的技術(shù)缺陷的啟示，為此本申請(qǐng)人作了積極而有益的嘗試，并且在嚴(yán)格的保密措施下在申請(qǐng)人單位作了實(shí)驗(yàn)，結(jié)果證明是切實(shí)可行的，下面將要介紹的技術(shù)方案便是在這種背景下產(chǎn)生的。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的任務(wù)在于提供一種有助于使堿土氯化物在低溫下并且在真空狀態(tài)下連續(xù)快速干燥而藉以體現(xiàn)節(jié)約能源并提高干燥效率、有利于顯著減少堿土氯化物的分解而藉以保障聚對(duì)苯二甲酰對(duì)苯二胺及其共聚物的聚合要求和有益于增進(jìn)聚合得到的聚合體的分子量分布的均一性的連續(xù)真空微波干燥裝置。本發(fā)明的任務(wù)是這樣來(lái)完成的，一種連續(xù)真空微波干燥裝置，包括真空連續(xù)進(jìn)料機(jī)構(gòu)、真空微波干燥器、真空干燥室和真空連續(xù)出料機(jī)構(gòu)，真空微波干燥器設(shè)在真空干燥室上，對(duì)引入到真空干燥室內(nèi)的物料進(jìn)行真空微波干燥，真空連續(xù)進(jìn)料機(jī)構(gòu)與真空干燥室的真空干燥室入料口連接，而真空連續(xù)出料機(jī)構(gòu)與真空干燥室的真空干燥室出料口連接。在本發(fā)明的一個(gè)具體的實(shí)施例中，所述的真空連續(xù)進(jìn)料機(jī)構(gòu)包括一高位料倉(cāng)，該高位料倉(cāng)的頂部配設(shè)有一用于將物料引入到高位料倉(cāng)的高位料倉(cāng)容腔內(nèi)的第一進(jìn)料口，而高位料倉(cāng)的下側(cè)配設(shè)有一用于將所述高位料倉(cāng)容腔內(nèi)的物料引出的第一出料口，在該第一出料口上配設(shè)有一第一放料閥，并且在所述的高位料倉(cāng)上還配設(shè)有一第一攪料裝置；一中間料倉(cāng)，該中間料倉(cāng)的頂部具有一第二進(jìn)料口，而底部具有一第二出料口，第二進(jìn)料口與所述的第一放料閥配接，其中，在中間料倉(cāng)上還配設(shè)有一用于對(duì)中間料倉(cāng)的中間料倉(cāng)容腔內(nèi)的物料攪動(dòng)的第二攪料裝置；至少一個(gè)粉體加料器，該粉體加料器與所述第二出料口配接， 并且還與所述真空干燥室的真空干燥室入料口配接。在本發(fā)明的另一個(gè)具體的實(shí)施例中，所述的第一攪料裝置包括第一電機(jī)、第一減速機(jī)、第一攪料螺帶軸和第一攪料螺帶，第一電機(jī)與第一減速機(jī)配接，并且由第一減速機(jī)連同第一電機(jī)支承在所述高位料倉(cāng)的頂部，第一攪料螺帶軸的上端與第一減速機(jī)傳動(dòng)連接， 下端伸展到高位料倉(cāng)容腔內(nèi)，并且轉(zhuǎn)動(dòng)地支承在高位料倉(cāng)容腔的底部，第一攪料螺帶設(shè)置在第一攪料螺帶軸上并且位于高位料倉(cāng)容腔內(nèi)。在本發(fā)明的又一個(gè)具體的實(shí)施例中，所述的第一放料閥為耐磨陶瓷閥，所述的粉體加料器為具有清洗功能的葉輪式粉體加料器。在本發(fā)明的再一個(gè)具體的實(shí)施例中，所述的第二攪料裝置包括第二電機(jī)、第二減速機(jī)、攪料軸和攪料槳，第二電機(jī)與第二減速機(jī)配接，并且由第二減速機(jī)連同第二電機(jī)以水平狀態(tài)固定在中間料倉(cāng)的側(cè)壁上，攪料軸以水平狀態(tài)位于所述的中間料倉(cāng)容腔內(nèi)，并且與所述第二減速機(jī)傳動(dòng)連接，攪拌槳構(gòu)成于攪料軸上。在本發(fā)明的還有一個(gè)具體的實(shí)施例中，所述的真空微波干燥器的數(shù)量為5-20個(gè)， 設(shè)置在所述的真空干燥室的頂部，各真空微波干燥器具有一多諧振腔干燥器，多諧振腔干燥器由喇叭式輻射器和磁控管振動(dòng)器構(gòu)成，喇叭式輻射器與磁控管振動(dòng)器相配合，并且對(duì)應(yīng)于所述的真空干燥室，其中，磁控管振動(dòng)器的振動(dòng)頻率為M20-2480MHZ，微波輸出功率為 25-50KW。在本發(fā)明的更而一個(gè)具體的實(shí)施例中，所述的真空干燥室的長(zhǎng)度為10-15m，并且通過真空口與真空系統(tǒng)連接，真空干燥室的真空度為-0. 1 -0. OSMPa0在本發(fā)明的進(jìn)而一個(gè)具體的實(shí)施例中，在所述的真空干燥室上配設(shè)有一送料裝置，該送料裝置包括第三電機(jī)、第三減速機(jī)、第二攪料螺帶軸和第二攪拌螺帶，第三電機(jī)與第三減速機(jī)配接，并且由第三減速機(jī)連同第三電機(jī)固定在真空干燥室的朝向所述真空干燥室入料口的一端的外壁上，第二攪料螺帶軸位于真空干燥室內(nèi)，其一端與第三減速機(jī)傳動(dòng)連接，另一端轉(zhuǎn)動(dòng)地支承在真空干燥室朝向所述真空干燥室出料口的一端的內(nèi)壁上，第二攪料螺帶設(shè)置在第二攪料螺帶軸上。在本發(fā)明的又更而一個(gè)具體的實(shí)施例中，所述的真空連續(xù)出料機(jī)構(gòu)包括一出料中間料倉(cāng)和一成品料倉(cāng)，出料中間料倉(cāng)的第三進(jìn)料口與所述的真空干燥室出料口連接，而出料中間料倉(cāng)的第三出料口上配設(shè)有一第二放料閥，并且在出料中間料倉(cāng)上還配設(shè)有一第三攪料裝置，成品料倉(cāng)的頂部具有一第四進(jìn)料口，該第四進(jìn)料口與所述的第二放料閥配接，成品料倉(cāng)的下側(cè)部配設(shè)有一第三放料閥，并且在成品料倉(cāng)上配設(shè)有一第二攪料裝置。在本發(fā)明的又進(jìn)而一個(gè)具體的實(shí)施例中，所述的第二攪料裝置包括第四電機(jī)、第四減速機(jī)、第三攪料螺帶軸和第三攪料螺帶，第四電機(jī)與第四減速機(jī)配接，并且由第四減速機(jī)連同第四電機(jī)固定在所述成品料倉(cāng)的頂部，第三攪料螺帶軸位于成品料倉(cāng)內(nèi)，該第三攪料螺帶軸的上端與第四減速機(jī)傳動(dòng)連接，而下端轉(zhuǎn)動(dòng)地支承在成品料倉(cāng)內(nèi)的底壁上，第三攪料螺帶設(shè)置在第三攪料螺帶軸上。本發(fā)明提供的技術(shù)方案具有將真空干燥與微波干燥相濟(jì)的特點(diǎn)，在真空條件下利用微波對(duì)物料干燥加工，真空干燥保證了物料能在低溫條件下進(jìn)行干燥，而微波干燥物料具有瞬時(shí)高效性，從而能實(shí)現(xiàn)對(duì)物料的快速連續(xù)低溫干燥而有助于節(jié)約能源并提高干燥效率；真空微波干燥能使堿土金屬氯化物的難于揮發(fā)的水分快速升溫并在真空狀態(tài)下快速脫出水分，有益于減少堿土金屬氯化物的分解而藉以保障聚對(duì)苯二甲酰對(duì)苯二胺及其共聚物的聚合要求，使得到的聚合體的分子量分布均一。


圖1為本發(fā)明的實(shí)施例結(jié)構(gòu)圖。圖2為圖1所示的第二攪料裝置的示意圖。
具體實(shí)施例方式為了使專利局的審查員尤其是公眾能夠更加清楚地理解本發(fā)明的技術(shù)實(shí)質(zhì)和有益效果，申請(qǐng)人將在下面以實(shí)施例的方式作詳細(xì)說明，但是對(duì)實(shí)施例的描述均不是對(duì)本發(fā)明方案的限制，任何依據(jù)本發(fā)明構(gòu)思所作出的僅僅為形式上的而非實(shí)質(zhì)性的等效變換都應(yīng)視為本發(fā)明的技術(shù)方案范疇。請(qǐng)參見圖1和圖2，在圖1中給出了真空連續(xù)進(jìn)料機(jī)構(gòu)1，該真空連續(xù)進(jìn)料機(jī)構(gòu)1 包括高位料倉(cāng)11、中間料倉(cāng)12和粉體加料器13，高位料倉(cāng)11也可稱高位料罐，其容積為 500-1000L，在本實(shí)施例中為750L，也就是說該高位料倉(cāng)11的高位料倉(cāng)容腔111的容積為 750L，在高位料倉(cāng)11的頂部具有一第一進(jìn)料口 112，而下側(cè)部具有一第一出料口 113，并且在該第一出料口 113上配設(shè)有一第一放料閥1131，該第一放料閥1131為采用耐磨合金鋼材質(zhì)的高真空粉體閥。在高位料倉(cāng)11上還配設(shè)有一第一攪料裝置114，該第一攪料裝置114 包括第一電機(jī)1141、第一減速機(jī)1142、第一攪料螺帶軸1143和第一攪料螺帶1144，第一電機(jī)1141與第一減速機(jī)1142配接，并且由第一減速機(jī)1142連同第一電機(jī)1141固定在高位料倉(cāng)11的頂部的外壁上，第一攪料螺帶軸1143位于高位料倉(cāng)11的高位料倉(cāng)容腔111內(nèi)， 具體而言，該第一攪料螺帶軸1143的上端與第一減速機(jī)1142的末級(jí)動(dòng)力輸出軸傳動(dòng)連接， 而下端轉(zhuǎn)動(dòng)地支承在高位料倉(cāng)容腔111的底部，第一攪料螺帶1144設(shè)置在第一攪料螺帶軸 1143上。第一攪料螺帶1144的轉(zhuǎn)速為5-lOn/min，并且與高位料倉(cāng)11的高位料倉(cāng)容腔111 的內(nèi)壁之間保持5-10 mm的間隙，優(yōu)選為3-5 mm。第一攪料螺帶軸1143的直徑為50-80 mm, 第一攪料螺帶1144的螺距為0. 3-0. 5D,第一攪料螺帶1144的轉(zhuǎn)速為3-lOn/min，第一攪料螺帶1144的填充量小于50%，優(yōu)選35%。當(dāng)?shù)谝浑姍C(jī)1141工作時(shí)，帶動(dòng)第一減速機(jī)1142，經(jīng)第一減速機(jī)1142減速并帶動(dòng)第一攪料螺帶軸1143同時(shí)由第一攪料螺帶軸1143帶動(dòng)第一攪料螺帶1144，從而使由第一進(jìn)料口 112引入的物料朝著第一放料閥1131的方向驅(qū)送。這里所稱的物料為在聚對(duì)苯二甲酰對(duì)苯二胺及其共聚物聚合過程中加入的作為助溶劑的堿土金屬氯化物，堿土金屬氯化物如氯化鈣或氯化鋰等。請(qǐng)見圖2并且繼續(xù)結(jié)合圖1，前述的中間料倉(cāng)12也可稱為中間料罐，該中間料倉(cāng) 12的頂部具有一第二進(jìn)料口 121，該第二進(jìn)料口 121與前述的第一放料閥1131配接，中間料倉(cāng)12的底部具有一第二出料口 122。在中間料倉(cāng)12的中間料倉(cāng)容腔123內(nèi)設(shè)置有一第二攪料裝置124，該第二攪料裝置IM包括第二電機(jī)1241、第二減速機(jī)1242、攪料軸1243和攪料槳1M4，第二電機(jī)1241與第二減速機(jī)1242傳動(dòng)配接，并且由第二減速機(jī)1242連同第二電機(jī)1241以水平狀態(tài)固定在中間料倉(cāng)12的外壁上，攪料軸1243以水平狀態(tài)位于中間料倉(cāng)12的中間料倉(cāng)容腔123內(nèi)，其一端即圖2所示位置狀態(tài)的左端與第二減速機(jī)1242傳動(dòng)連接，而另一端即圖2所示位置狀態(tài)的右端構(gòu)成為懸臂端，攪料槳1244構(gòu)成于或稱固定于攪料軸1243的懸臂端。優(yōu)選地，在中間料倉(cāng)12的下側(cè)部設(shè)置氣動(dòng)撞擊器1245 (圖2示)。 其中，第一電機(jī)1241的轉(zhuǎn)速控制在5-lOn/min。請(qǐng)繼續(xù)見圖1，上面提及的粉體加料器13在本實(shí)施例中有一對(duì)，配接在前述的第二出料口 122與下面還要描述的真空干燥室3的真空干燥室入料口 31之間，優(yōu)選地，粉體加料器13為葉輪式粉體加料器(也可稱葉片式粉體加料器)，加料能力或稱加料速度為 150-200kg/h。在本實(shí)施例中，粉體加料器13優(yōu)選而非絕對(duì)限于地使用由中國(guó)江蘇省常州市新藍(lán)機(jī)電科技有限公司生產(chǎn)銷售的牌號(hào)為YCD型加料器。圖1中給出的真空微波干燥器2的數(shù)量為5-20個(gè)但優(yōu)選為15個(gè)，設(shè)置在真空干燥室3的頂部，各真空微波干燥器2具有一多諧振腔干燥器21，各多諧振腔干燥器21由喇叭式輻射器211和磁控管振動(dòng)器212構(gòu)成。通過磁控管振動(dòng)器212產(chǎn)生微波，再由喇叭式輻射器211將微波傳導(dǎo)至物料表面，即對(duì)真空干燥室3內(nèi)的物料烘干。圖1所示的真空干燥室3的長(zhǎng)度優(yōu)選為10-15m，直徑為1_&1，物料在真空干燥室3 內(nèi)的停留時(shí)間優(yōu)選為20-40min，真空干燥室3的干燥溫度控制在150_250°C之間。真空干燥室3的真空干燥室入料口 31與前述的粉體加料口 13連接，藉由該真空干燥室入料口 31 將來(lái)自于粉體加料器13的物料引入真空干燥室3內(nèi)。真空干燥室3的真空干燥室出料口 32與下面還要詳細(xì)描述的真空連續(xù)出料機(jī)構(gòu)4連接。真空干燥室3的真空口 33與真空系統(tǒng)連接。在真空干燥室3上配設(shè)有一送料裝置34。優(yōu)選而非絕對(duì)限于的送料裝置34包括第三電機(jī)341、第三減速機(jī)342、第二攪料螺帶軸343和第二攪料螺帶344，第三電機(jī)341與第三減速機(jī)342傳動(dòng)配合，并且由第三減速機(jī)342連同第三電機(jī)341以水平狀態(tài)固定在真空干燥室3的朝向真空干燥室入料口 31的一端，第二攪料螺帶軸343以水平狀態(tài)位于真空干燥室3內(nèi)，該第二攪料螺帶軸343的一端即圖1所示的左端與第三減速機(jī)342的末級(jí)動(dòng)力輸出軸傳動(dòng)連接，而另一端即右端轉(zhuǎn)動(dòng)地支承在真空干燥室3的壁體上。第二攪料螺帶344設(shè)在第二攪料螺帶軸343上。上面提及的真空連續(xù)出料機(jī)構(gòu)4包括出料中間料倉(cāng)41和成品料倉(cāng)42，出料中間料倉(cāng)41的頂部的第三進(jìn)料口 411與前述的真空干燥室3的真空干燥室出料口 32配接，而出料中間料倉(cāng)41的底部的第三出料口 412上配設(shè)有一第二放料閥4121，在出料中間料倉(cāng)41 上配設(shè)有一結(jié)構(gòu)、設(shè)置方式以及作用與前述的第二攪料裝置1 相同的第三攪料裝置413。前述的成品料倉(cāng)42的頂側(cè)部構(gòu)成有一第四進(jìn)料口 421，該第四進(jìn)料口 421與前述的第二放料閥4121連接，在成品料倉(cāng)42的下側(cè)部即出料口的位置配設(shè)有一第三放料閥 422。并且在成品料倉(cāng)42上配設(shè)有一第二攪料裝置423。優(yōu)選而非限于的第二攪料裝置423包括第四電機(jī)4231、第四減速機(jī)4232、第三攪料螺帶軸4233和第三攪料螺帶4234，第四電機(jī)4231與第四減速機(jī)4232傳動(dòng)配合，并且由第四減速機(jī)4232連同第四電機(jī)4231固定在成品料倉(cāng)42的頂部，第三攪料螺帶軸4233位于成品料倉(cāng)42內(nèi)，該第三攪料螺帶軸4233的上端與第四減速機(jī)4232傳動(dòng)連接，而下端轉(zhuǎn)動(dòng)地支承在成品料倉(cāng)42的底部，第三攪料螺帶4234配設(shè)在第三攪料螺帶軸4233上。
申請(qǐng)人結(jié)合圖1敘述本發(fā)明的使用，假設(shè)高位料倉(cāng)11的容積為750L，中間料倉(cāng)12 的容積為100L，第一攪料螺帶軸1143的直徑為65 mm，第一攪料螺帶1144的直徑為350 mm， 第一攪料螺帶1144與高位料倉(cāng)11的內(nèi)壁之間的間隙為3 mm,并且第一攪料螺帶1144的螺距為0. 3-0. 5D，多諧振腔干燥器21有15組，真空干燥室3長(zhǎng)度12m，直徑為1. 5m,出料中間料倉(cāng)14的容積為100L，成品料倉(cāng)42的容積為1000L。通過第一進(jìn)料口 111向高位料倉(cāng)11加入300kg物料即堿土金屬氯化物(本實(shí)施例為氯化鈣)，驅(qū)使第一攪料裝置114工作，并且控制第一攪料螺帶1144的轉(zhuǎn)速為5n/min， 每隔15min開啟一次第一放料閥1131，將物料引入中間料倉(cāng)12內(nèi)，此時(shí)控制第二攪料裝置 124的攪料軸1243的轉(zhuǎn)速為5n/min，并且控制粉體加料器13的轉(zhuǎn)速15n/min。進(jìn)而控制送料裝置34的第二攪料螺帶軸343的轉(zhuǎn)速5n/min，第二攪料螺帶344的填充量為25%，真空干燥室3的干燥溫度為175°C。真空干燥室3的真空度為-0. 095MPa,每隔15min開啟一次第二放料閥4121，使含水率為0. 075%的物料引入成品料倉(cāng)42內(nèi)。
權(quán)利要求
1.一種連續(xù)真空微波干燥裝置，其特征在于包括真空連續(xù)進(jìn)料機(jī)構(gòu)(1)、真空微波干燥器O)、真空干燥室(3)和真空連續(xù)出料機(jī)構(gòu)G)，真空微波干燥器(2)設(shè)在真空干燥室 (3)上，對(duì)引入到真空干燥室(3)內(nèi)的物料進(jìn)行真空微波干燥，真空連續(xù)進(jìn)料機(jī)構(gòu)(1)與真空干燥室(3)的真空干燥室入料口(31)連接，而真空連續(xù)出料機(jī)構(gòu)(4)與真空干燥室(3) 的真空干燥室出料口(32)連接。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的連續(xù)真空微波干燥裝置，其特征在于所述的真空連續(xù)進(jìn)料機(jī)構(gòu)包括一高位料倉(cāng)(11)，該高位料倉(cāng)(11)的頂部配設(shè)有一用于將物料引入到高位料倉(cāng)(11)的高位料倉(cāng)容腔(111)內(nèi)的第一進(jìn)料口(112)，而高位料倉(cāng)(11)的下側(cè)配設(shè)有一用于將所述高位料倉(cāng)容腔(111)內(nèi)的物料引出的第一出料口(113)，在該第一出料口(113) 上配設(shè)有一第一放料閥(1131)，并且在所述的高位料倉(cāng)(11)上還配設(shè)有一第一攪料裝置 (114)；一中間料倉(cāng)(12)，該中間料倉(cāng)(12)的頂部具有一第二進(jìn)料口(121)，而底部具有一第二出料口(122)，第二進(jìn)料口(121)與所述的第一放料閥(1131)配接，其中，在中間料倉(cāng)(12)上還配設(shè)有一用于對(duì)中間料倉(cāng)(1 的中間料倉(cāng)容腔(12 內(nèi)的物料攪動(dòng)的第二攪料裝置(IM)；至少一個(gè)粉體加料器(13)，該粉體加料器(1 與所述第二出料口(12 配接， 并且還與所述真空干燥室(3)的真空干燥室入料口(31)配接。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的連續(xù)真空微波干燥裝置，其特征在于所述的第一攪料裝置 (114)包括第一電機(jī)(1141)、第一減速機(jī)(1142)、第一攪料螺帶軸(114 和第一攪料螺帶 (1144)，第一電機(jī)(1141)與第一減速機(jī)(1142)配接，并且由第一減速機(jī)(1142)連同第一電機(jī)(1141)支承在所述高位料倉(cāng)(11)的頂部，第一攪料螺帶軸(114 的上端與第一減速機(jī)(114 傳動(dòng)連接，下端伸展到高位料倉(cāng)容腔(111)內(nèi)，并且轉(zhuǎn)動(dòng)地支承在高位料倉(cāng)容腔 (111)的底部，第一攪料螺帶(1144)設(shè)置在第一攪料螺帶軸(14 上并且位于高位料倉(cāng)容腔(111)內(nèi)。
4.根據(jù)權(quán)利要求2所述的連續(xù)真空微波干燥裝置，其特征在于所述的第一放料閥 (1131)為耐磨陶瓷閥，所述的粉體加料器(1 為具有清洗功能的葉輪式粉體加料器。
5.根據(jù)權(quán)利要求2所述的連續(xù)真空微波干燥裝置，其特征在于所述的第二攪料裝置 (124)包括第二電機(jī)(1241)、第二減速機(jī)(1242)、攪料軸(1243)和攪料槳(1244)，第二電機(jī)(IMl)與第二減速機(jī)(1 配接，并且由第二減速機(jī)(1 連同第二電機(jī)(IMl)以水平狀態(tài)固定在中間料倉(cāng)的側(cè)壁上，攪料軸(1 以水平狀態(tài)位于所述的中間料倉(cāng)容腔 (123)內(nèi)，并且與所述第二減速機(jī)(1M2)傳動(dòng)連接，攪拌槳(1M4)構(gòu)成于攪料軸(1M3) 上。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的連續(xù)真空微波干燥裝置，其特征在于所述的真空微波干燥器(2)的數(shù)量為5-20個(gè)，設(shè)置在所述的真空干燥室C3)的頂部，各真空微波干燥器( 具有一多諧振腔干燥器(21)，多諧振腔干燥器由喇叭式輻射器011)和磁控管振動(dòng)器012) 構(gòu)成，喇叭式輻射器011)與磁控管振動(dòng)器(212)相配合，并且對(duì)應(yīng)于所述的真空干燥室(3)，其中，磁控管振動(dòng)器012)的振動(dòng)頻率為M20-2480MHZ，微波輸出功率為25-50KW。
7.根據(jù)權(quán)利要求1或6所述的連續(xù)真空微波干燥裝置，其特征在于所述的真空干燥室(3)的長(zhǎng)度為10-15m，并且通過真空口(33)與真空系統(tǒng)連接，真空干燥室(3)的真空度為-0. 1 -0. 08MPa。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的連續(xù)真空微波干燥裝置，其特征在于在所述的真空干燥室(3)上配設(shè)有一送料裝置(34)，該送料裝置(34)包括第三電機(jī)(341)、第三減速機(jī)(342)、 第二攪料螺帶軸(34 和第二攪拌螺帶(344)，第三電機(jī)(341)與第三減速機(jī)(34 配接， 并且由第三減速機(jī)(342)連同第三電機(jī)(341)固定在真空干燥室(3)的朝向所述真空干燥室入料口(31)的一端的外壁上，第二攪料螺帶軸(34 位于真空干燥室(3)內(nèi)，其一端與第三減速機(jī)(34 傳動(dòng)連接，另一端轉(zhuǎn)動(dòng)地支承在真空干燥室C3)朝向所述真空干燥室出料口(3 的一端的內(nèi)壁上，第二攪料螺帶(344)設(shè)置在第二攪料螺帶軸(34 上。
9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的連續(xù)真空微波干燥裝置，其特征在于所述的真空連續(xù)出料機(jī)構(gòu)⑷包括一出料中間料倉(cāng)Gl)和一成品料倉(cāng)G2)，出料中間料倉(cāng)的第三進(jìn)料口 (411)與所述的真空干燥室出料口(32)連接，而出料中間料倉(cāng)Gl)的第三出料口 G12) 上配設(shè)有一第二放料閥(4121)，并且在出料中間料倉(cāng)上還配設(shè)有一第三攪料裝置 013)，成品料倉(cāng)02)的頂部具有一第四進(jìn)料口 G21)，該第四進(jìn)料口(421)與所述的第二放料閥0121)配接，成品料倉(cāng)0 的下側(cè)部配設(shè)有一第三放料閥022)，并且在成品料倉(cāng) (42)上配設(shè)有一第二攪料裝置(423)。
10.根據(jù)權(quán)利要求1所述的連續(xù)真空微波干燥裝置，其特征在于所述的第二攪料裝置 (423)包括第四電機(jī)(4231)、第四減速機(jī)(4232)、第三攪料螺帶軸和第三攪料螺帶 (4234)，第四電機(jī)0231)與第四減速機(jī)0232)配接，并且由第四減速機(jī)0232)連同第四電機(jī)固定在所述成品料倉(cāng)0 的頂部，第三攪料螺帶軸位于成品料倉(cāng)0 內(nèi)，該第三攪料螺帶軸的上端與第四減速機(jī)023 傳動(dòng)連接，而下端轉(zhuǎn)動(dòng)地支承在成品料倉(cāng)0 內(nèi)的底壁上，第三攪料螺帶G234)設(shè)置在第三攪料螺帶軸上。
全文摘要
一種連續(xù)真空微波干燥裝置，屬于干燥裝置技術(shù)領(lǐng)域。包括真空連續(xù)進(jìn)料機(jī)構(gòu)、真空微波干燥器、真空干燥室和真空連續(xù)出料機(jī)構(gòu)，真空微波干燥器設(shè)在真空干燥室上，對(duì)引入到真空干燥室內(nèi)的物料進(jìn)行真空微波干燥，真空連續(xù)進(jìn)料機(jī)構(gòu)與真空干燥室的真空干燥室入料口連接，而真空連續(xù)出料機(jī)構(gòu)與真空干燥室的真空干燥室出料口連接。優(yōu)點(diǎn)在真空條件下利用微波對(duì)物料干燥加工，真空干燥保證了物料能在低溫條件下進(jìn)行干燥，而微波干燥物料具有瞬時(shí)高效性，從而能實(shí)現(xiàn)對(duì)物料的快速連續(xù)低溫干燥而有助于節(jié)約能源并提高干燥效率；有益于減少堿土金屬氯化物的分解而藉以保障聚對(duì)苯二甲酰對(duì)苯二胺及其共聚物的聚合要求，使得到的聚合體的分子量分布均一。
文檔編號(hào)F26B17/00GK102538425SQ20121006137
公開日2012年7月4日 申請(qǐng)日期2012年3月10日 優(yōu)先權(quán)日2012年3月10日
發(fā)明者劉兆峰, 周助勝, 張 浩, 曹煜彤 申請(qǐng)人:蘇州兆達(dá)特纖科技有限公司